管道化学清洗工艺规程.doc

H:\精品资料\建筑精品网原稿ok（删除公文）\建筑精品网5未上传百度

1 总则
1.0.1 为了保证压力管道化学清洗的施工质量, 特制定本工艺规程。
1.0.2 本规程适用于公司承建的压力管道化学清洗。
1.0.3 压力管道化学清洗除执行本规程外, 尚应符合国家现行有关标准、 规范和设计图纸的技术要求。
2 编写依据
2.0.1 SHJ517—91 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》
2.0.2 SH3501—99 《石油化工剧毒、 可燃介质管道工程施工及验收规范》
2.0.3 GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.0.4 HGJ202—82 《脱脂工程施工及验收规范》
2.0.5 SY/T0407—97 《涂装前钢材表面预处理规范》
3 工艺流程
( 要求酸洗的管道一般是机组的润滑油、 密封油和控制油管道)
3.0.1 酸洗、 钝化工艺流程:
预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→涂油—→封闭保护
注: 表示需要时才进行该项工序, 该工序用于输油管道
预处理
脱脂
有机溶剂
乳化液、 碱液

蒸 汽

风吹扫
水洗

干燥

封闭保护

干燥

3.0.2 脱脂工艺流程:

4 化学清洗要求
4.1一般规定
4.1.1 需要化学清洗的管道, 其范围和质量要求应符合设计文件的规定。( 一般是机组厂家的随机资料中要求的, 要看厂家的随机资料)
4.1.2 管道进行化学清洗时, 必须与无关设备隔离。( 防止酸洗液进入无关系统造成事故)
4.1.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定, 并曾在生产装置中使用过, 经实践证明是有效和可靠的。( 配方)
4.1.4 化学清洗时, 操作人员应着专用防护服装, 并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、 防毒面具等防护用具。( 安全要求)
4.1.5 化学清洗合格的管道, 当不能及时投入运行时, 应进行封闭或充氮保护。( 封闭保护)
4.1.6 化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。( 不得随意排放)
4.2 酸洗钝化工艺要求
4.2.1 管道内表面有特殊清洁要求的油管道或其它管道, 一般在投产前可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗。
4.2.2 当管道内表面有明显油斑时, 酸洗前应进行必要的预除油处理, 一般可用5%的碳酸钠溶液清除油污。
4.2.3 酸洗液应按规定的配方和顺序进行配制, 并应充分搅拌均匀。酸洗液、 中和液和钝化液的配方, 当设计未规定时, 可按附录A或附录B的规定使用。( 配制顺序很重要, 例如配制硫酸溶液, 应该将酸倒入水中, 边倒边搅拌, 假如相反, 将水倒入酸中, 将会造成烧伤事故)

4.2.4 采用系统循环法进行酸洗前, 应对管道系统进行空气试漏检查, 以防发生漏酸事故。
4.2.5 酸洗过程中, 应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液。当除锈效果明显下降时, 应予更换, 严禁酸洗液与中和液、 钝化液相互混合或污染。
4.2.6 酸洗的操作温度和持续时间应根据锈斑去除情况进行调节。酸洗后的水洗、 中和、 钝化三道工序应紧密配合连续进行, 工序间的排空时间应尽量缩短, 以免重新生锈。合格后应及时将管口进行封闭。
4.2.7 当酸洗或钝化的效果不明显时, 允许适当提高溶液的浓度和温度。
4.2.8 水洗后应检查水的酸碱度, PH值在7~7.5的范围内为合格, 然后立即用压缩空气吹干, 对油管道应涂抹工作油料。
4.2.9 酸洗后的管道以目测检查其质量, 内壁没有肉眼可见的氧化皮和锈迹, 呈金属光泽为合格。( 合格标准)
4.2.10 钝化60~90min后进行水洗, 干燥后以兰点检验法检查钝化膜的致密性。方法是用检验液一滴点于钝化表面, 15min内出现的兰点少于8点为合格。兰点检验液的配方见下表4.2.10。( 钝化效果的检验)
表4.2.10 兰 点 检 验 液 配 方
药剂名称
盐 酸
硫 酸
铁氰化钾
蒸馏水
%
5
1
5
89
4.2.11 耐酸不锈钢焊缝进行酸洗与钝化处理时, 除设计另有规定外, 酸洗、 钝化可使用市购的酸洗膏, 或用附表B的配方。
4.2.12 耐酸不锈钢焊缝焊口的酸洗钝化处理用刷涂法进行, 一般只在焊接接头及其附近部位涂刷, 必要时应用不锈钢丝刷刷涂表面的黑斑, 酸洗钝化处理后的质量按第4.2.10的规定检查。
4.2.13 应用纯净的淡水或蒸馏水做溶液或冲洗液。
4.2.14 酸洗和钝化合格的管道, 必要时采取保护措施, 防止重新污染。并填写”管道酸洗( 钝化) 记录”。
4.3 脱脂工艺要求
4.3.1 忌油管道系统, 必须按设计要求在气密性试验前进行脱脂。( 如氧气管道)
4.3.2 有明显油迹或严重锈蚀的管子、 管件等, 应先进行蒸汽吹洗、 喷砂或其它方法清除油迹、 铁锈, 然后再进行脱脂。
4.3.3 脱脂剂应按设计要求选用, 当设计未规定时, 可使用下列脱脂剂:
1 有机溶剂, 见附录C;
2 浓硝酸;
3 碱液, 见附录D、 附录E;
4 乳化液, 见附录F;
5 有条件时可用蒸汽蒸煮。
4.3.4 脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书。必要时脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、 不挥发物、 水分、 反应介质、 含油量等进行复检, 并在使用过程中应作阶段性检查。( 脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学品必须具有合格证明书)
4.3.5 根据有机溶剂的含油量, 按下表5.3.5的规定使用于不同的脱脂场合。
表5.3.5 有 机 溶 剂 的 使 用 场 合
含 油 量( mg/L)
使 用 场 合
>500
不 得 使 用
500~50
粗 脱 脂
<50
精 脱 脂
4.3.6 脱脂、 检验与安装所用工具、 量具、 仪表等, 必须按脱脂的要求先经脱脂, 否则不得使用。
4.3.7 管道脱脂可在室外或有通风装置的室内进行。脱脂现场应不被雨、 雪、 尘土污染, 且脱脂剂不被阳光直接照射。( 脱脂的环境要求)
4.3.8 已安装的管道, 可按下列方法进行内表面脱脂:
1 拆卸成管段后, 大口径管道采用擦拭法; 小口径管道采用浸泡法;
2 系统循环法。
4.3.8 管道内表面浸泡法脱脂, 可向管内注入溶剂, 管端用木堵或其它方法封闭, 也可直接在脱脂槽内平放浸泡1~1.5小时, 每隔15 min转动一次, 每次转动几周, 使管子整个内表面都能均匀地受到多次洗涤和浸泡。每米管子注入所需的溶剂量一般可按下表4.3.8选用。
表4.3.8 每 米 管 子 注 入 脱 脂 剂 量
管子内径mm
15
20
25
32
40
50
70
溶 剂 量L
0.15
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
溶剂浸没圆弧0
251
205
200
179
161
143
116
管子内径mm
80
100
125
150
200
250
300
溶 剂 量 L
0.80
1.00
1.25
1.50
2.00
2.50
3.00
溶剂浸没圆弧0
110
102
93
87
79
73
68

4.3.9 系统循环法脱脂的循环时间, 应视系统及管径大小、 脏污程度等确定, 一般不少于60 min。( 系统循环法脱脂的循环时间)
4.3.10 安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难的管道, 应在安装前进行脱脂, 但必须保证在以后的工序中不被第二次污染。( 安装后不宜拆卸和用循环脱脂有困难的管道, 应在安装前进行脱脂, 保证不被第二次污染)
4.3.11 阀门应在试压合格后, 一般采用浸泡法脱脂, 浸泡时间为1~1.5小时, 不便浸泡的公称通径较大的阀门, 可采用擦拭法脱脂。( 阀门的脱脂)
4.3.12 工作介质为浓硝酸的阀门、 管件等, 可用98%的浓硝酸洗涤或浸泡, 随即用水冲洗, 再以蒸汽吹干。( 工作介质为浓硝酸的阀门、 管件等的脱脂)
4.3.13 螺栓、 垫片及填料等应按下列方法进行脱脂: ( 螺栓、 垫片及填料等的脱脂方法)

1 螺栓及金属垫片可放入溶剂内浸泡1~1.5小时;
2 非金属垫片可浸入四氯化碳溶剂内浸泡1.5~2小时后, 取出悬挂在通风处吹干, 直至无气味为止。
3 接触氧、 浓硝酸等强氧化性介质的石棉填料, 可在3000C左右的电炉内灼烧2~3 min( 不得用有烟火焰) , 然后浸泡涂料。
4.3.14 如设计未规定时, 经脱脂的管道可用下列任一方法进行检查: ( 脱脂的检查方法和标准)
1 直接法
1) 用清洁干燥的白滤纸擦拭管道及其附件内壁, 纸上应无油脂痕迹为合格;
2) 用波长3200~3800A的紫外光检查, 脱脂表面无紫兰油脂荧光为合格。
2 间接法
1) 用无油蒸汽脱脂时, 取其少量冷凝液于容器中, 放入一颗粒度小于1mm的纯樟脑, 以樟脑不停旋转为合格;
2) 用有机溶剂作精脱脂时, 取脱脂后的溶液分析, 其含油量应不大于350mg/L;
3) 用浓硝酸脱脂时, 其脱脂后的酸液中的有机物含量应不大于0.03%。
4.3.15 管道脱脂后应将脱脂剂排尽, 并符合下列要求: ( 管道脱脂后的要求)

1 用有机溶剂脱脂时, 应将残余溶剂吹除, 直至无溶剂气味为止;
2 用碱液脱脂时, 须用无油清水冲洗至中性, 然后干燥;
3 用蒸汽脱脂时, 脱脂件应及时干燥。
4.3.16 脱脂合格的管段、 管件等应及时复位, 封闭管口并加标志, 防止二次污染, 并填写”管道脱脂记录”。
5 安全、 环保要求
5.0.1 在未采取安全措施之前, 不得进行化学清洗作业。
5.0.2 化学清洗液的储存和搬运应符合国家现行有关规定。
5.0.3 化学清洗用的溶剂、 酸、 碱溶液, 都有毒、 有腐蚀性, 并易燃易爆, 因此施工场所应设置足够的通风设施, 且有防火措施。
5.0.4 酸洗施工场所应限制氢气的浓度, 使其在爆炸的极限范围以下。
5.0.5 酸洗施工中, 操作人员必须穿橡皮围裙、 橡皮靴子、 橡皮手套, 必要时应戴护目镜。
5.0.6 酸洗过程中产生的废液的排放, 应符合《工业三废排放试行标准》GBJ4的规定。
5.0.7 酸洗时, 必须将浓酸缓慢地倒入水或稀酸中, 而且应边倒边搅动。严禁将水倒入浓酸液中。( *)
5.0.8 脱脂现场周围应清除一切易燃易爆物及其它杂物, 划分脱脂专责区域, 无关人员不得进入。严禁烟火, 消除一切可能发生火花的来源, 并设置”严禁烟火! ”、 ”有毒物品! ”等标示牌。脱脂现场必须具有必要的防火、 防毒设施, 经常检查使之处于良好的备用状态。

5.0.9 二氯乙烷、 四氯化碳、 三氯乙烯等溶剂脱脂时, 脱脂工作应在室外或有通风装置的室内进行。工作时要加强个人防护, 应穿戴好工作服、 口罩、 防护眼镜、 胶皮手套、 围裙及长筒套靴, 必要时应戴防毒面具。脱脂现场严禁吸烟或进食, 并应定期检查脱脂工作地点空气中的有害物质含量, 其浓度不应超过附录G的规定。
5.0.10 用浓硝酸脱脂的人员应穿毛料、 丝绸或胶质工作服, 戴耐酸胶质手套、 防护眼镜和夹有小苏打的双层口罩, 必要时应戴防毒面具。
5.0.11 用碱液脱脂时, 操作人员应穿戴胶质工作服、 围裙、 手套、 长筒套靴和防护眼镜。
5.0.12 用浓硝酸或碱液脱脂的现场应安装临时冲洗水管。当酸或碱液滴在皮肤上时, 应立即用清水冲洗干净, 不得搓揉。
5.0.13 二氯乙烷、 三氯乙烯和酒精在使用和储存时要严禁烟火, 并与强酸和氧化剂等隔离。
5.0.14 酒精不得和二氯乙烷等本规程所列的其它脱脂剂共同储存和同时使用。
5.0.15 用二氯乙烷或酒精等易燃溶剂脱脂后, 严禁用氧气或空气强力吹除残存溶剂的方法干燥。
5.0.16 在储存和使用四氯化碳时, 严禁烟火, 不得与火焰或灼热轻金属如钾、 镁、 钠、 铝等, 及其它化学物品如电石、 乙烯、 二硫化碳等接触。
5.0.17 在储存和使用三氯乙烯时, 严禁烟火, 且不得与火焰、 固体苛性钠或苛性钾、 水或其它杂质接触。

5.0.18 浓硝酸在储存时必须将容器封存, 防止受潮、 漏损, 且应专设库房, 并与有机物、 可燃物、 酸类及其它氧化物隔离。
5.0.19 脱脂剂应分别储存于密封的玻璃瓶或铁桶内, 避光保存于通风良好的干燥、 清爽仓库中。脱脂剂不得与强酸或强碱接触。
5.0.20 应防止脱脂剂溅出和溢到地面上。溢出的溶剂应立即用木屑、 砂子等将其吸干并和脱脂用过的织物一起收集在专用的密封金属容器内, 但对溢出的酸、 碱应立即用大量的水冲洗至中性。
5.0.21 把溶剂从一个容器倒入另一个容器时, 应在露天, 且穿戴好防毒面具等防护用具后, 方可进行。
5.0.22 严禁不同的溶剂混合和不按使用范围使用。
5.0.23 脱脂残液及污物的排放, 必须按《工业”三废”排放试行标准》GBJ4的规定执行。
5.0.24 脱脂现场必须加强管理和保卫, 以免发生意外事故。
附录A 碳素钢及低合金钢管道酸洗和钝化液配方
附录B 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
附录C 常见脱脂剂
附录D 热碱除油液配比及工艺条件
附录E 碱性脱脂液配方及使用条件
附录F 乳化液除油配方
附录G 脱脂工作地点空气中有害物质的最高容许浓度

附录A 碳素钢及低合金钢管道酸洗和钝化液配方
溶 液
配 方 一
配 方 二
名 称
浓度
%
温度℃
时 间min
PH
值
名称
浓度
%
温度
℃
时 间min
PH值

循
环
法
酸洗液
盐 酸
9~10
常温
45
—
盐酸
12~16
常 温
120

乌洛托品
1
乌洛托品
0.5~0.7
中和液
氨水
0.1~1
60℃
15
>9
碳酸钠
0.3
常 温

钝化液
亚硝酸钠
12~14
常温
25
10~11
亚硝酸钠
5~6
常 温
动态
30
再静态120
7.2~
7.3
氨 水
1

槽

式

浸

泡

法
酸洗液
磷酸NEOS―PC400
( 日本)
20~
30wt
40~
60

盐 酸
12
常 温
120

乌洛托品
1
中和液
—
—
—
—
—
氨水
1
常 温
5

钝化液

亚硝酸钠
10~15
常 温
15
10~1

附录B 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
溶液名称
配 方 一
配 方 二
名 称
浓 度
%
温 度
℃
时 间min
名 称
体积比
%
浓度
%
时 间min

酸

洗

液
氢 氟 酸
( HF)
1~5
常 温
15
硝 酸
( HNO3)
15
49~60
25
硝 酸 钠
( NaNO3)
10~20
氢 氟 酸
( HF)
1
水
( H2O)
余 量
水
( H2O)
84
中和液
碳 酸 钠
( NaCO3)
5
常 温
5~10

钝化液
硝 酸
( HNO3)
30
常 温
45

附录C 常见脱脂剂
脱脂剂名称
适 用 范 围
备 注
工业二氯乙烷
( C2H4Cl2)
金属件
能水解生成微量盐酸
工业四氯化碳
( CCl4)
黑色金属、 铜和非金属件
在水和金属共同存在时能发生水解生成微量盐酸, 与某些灼热轻金属能起强烈的分解反应, 甚至爆炸。
工业三氯乙烯
( C2HCl3) 产品必须含稳定剂
金属件
含稳定剂的纯三氯乙烯对一般金属无腐蚀
工业酒精( C2H3OH) 浓度不低于95.6%
脱脂要求不高的设备和零部件
脱脂能力较弱
98%的浓硝酸
浓硝酸装置的耐酸管件和瓷环
强氧化剂, 能溶解或腐蚀某些金属
碱性脱脂液( 配方使用条件见附录5、 及附录6)
形状简单、 易清洗的零件和管路
不宜用于精密件、 形状复杂多深孔部件、 铆接件、 具有表面转化层的金属组合制件

附录D 热碱除油液配比及工艺条件
项次
组 成( g/t)
清 除 温 度( ℃)
清 除 时 间( min)
1
氢氧化钠 50
磷酸三钠 30
水玻璃 5
碳酸钠 30
水 余量
100
30~40
2
氢氧化钠 30
磷酸三钠 15
水玻璃 15
硫酸钠 5
水 余量
85~95
20~30

注: ① 为加速除油过程, 应经常搅拌;
② 工件经除油处理后, 应用热水洗涤至中性, 然后用布擦干或烘干;
③ 施工方法可采用浸泡法或喷射法。

附录E 碱性脱脂液配方及使用条件
项 次
配 方、 重 量 %
适 用 范 围
1
氢氧化钠 0.5~1
碳酸钠 5~10
硅酸钠 3~4
水 余量
适用于一般钢铁件
2
氢氧化钠 1~2
磷酸钠 5~8
硅酸钠 3~4
水 余量
适用于一般钢铁件
3
氢氧化钠 0.5~1.5
磷酸钠 3~7
碳酸钠 2.5
硅酸钠 1~2
水 余量
适用于一般铜及铜合金件
4
磷酸钠 5~8
磷酸二氢钠 2~3
硅酸钠 5~6
烷基苯磺酸钠 0.5~1
水 余量
碱性较弱, 有除油能力, 对金属腐蚀性较低, 适用于钢铁和铝合金件

注: 脱脂在温度60~90℃之间进行。对于一般钢铁件, 浸入脱脂温度不低于80℃, 喷洗的
温度不宜低于60℃, 对于有色金属一般70~80℃间处理, 要求常加搅拌。脱脂后, 放
入热水中洗涤, 用清水冲洗洁净至中性, 然后干燥。

附录F 乳化液除油配方
序 号
名 称
重 量 比( %)
1
煤油
67
2
松节油
22.5
3
月桂酸
5.4
4
三乙醇胺
3.6
5
丁基溶纤剂
1.5

注: ① 操作温度: 室温
② 施工方法可采用喷淋法或浸泡法。

附录G 脱脂工作地点空气中有害物质的最高容许浓度
名 称
最高容许浓度( mg/m3)
备 注
二氯乙烷
25
能经过皮肤呼吸道吸收中毒
四氯乙烷
25
能经过皮肤呼吸道吸收中毒
三氯乙烯
30

苛性碱( 换算成NaOH)
0.5
易灼伤皮肤
浓硝酸( 换算成NO2)
5
易灼伤皮肤
溶剂汽油
350