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第六章 主要施工方案

一 土建部分
1 土建施工总体设想：
1.1 采用科学施工措施，打破常规施工工艺，确保05-12-01吊#7炉钢架和主厂房施工进度；
因前期工艺资料、图纸、打桩进度影响，#7锅炉基础开挖时，#7汽机房、除氧间桩基还未施工，为确保05-12-01吊#7炉钢架和主厂房施工进度，总体进度安排#7机锅炉基础施工与#7机汽机房、除氧间桩基施工同步进行；#7炉架吊装与磨煤机基础、煤仓间基础施工同步进行；能为主厂房基础抢回4至5个月工期，但增加土建基础的施工、防桩位偏移的难度，因此施工过程中对桩基沉桩施工和锅炉基础施工应增加相应技术措施，确保锅炉基础基坑安全和防止已完桩基发生偏移。
1.2 锅炉基础施工时布置QTZ-80G自升式塔式起重机以解决水平和垂直运输问题，主厂房基础施工时在在汽机房3轴布置一台QTZ-80G自升式塔式起重机，解决主厂房、汽机基础底板施工时水平和垂直运输问题；主厂房上部结构施工时，为解决材料垂直运输问题，在除氧间固定端布置一台ALMK升降机。
1.3 主厂房钢结构制作和吊装
主厂房钢结构总量达2万吨，构件型式多,数量多、尺寸大。主要有H型钢、箱型柱、吊车梁、钢桁架、钢煤斗。制作精度要求高。构件连接采用摩擦型设计，高强螺栓连接柱顶紧面螺栓孔的加工精度要求高。
除钢煤斗安排在现场铆工场制作外，主厂房梁、柱、屋架钢结构安排在位于吴泾的钢结构厂制作。
采用科学合理的吊装方案，合理布置吊装机械，沿B列纵向布置M100-75作为汽机房（含屋架）和除氧煤仓间钢结构、钢煤斗吊装的主吊机械，在A排外侧纵向布置1台C7022行走式塔吊作为辅助吊装。提高吊装效率，加快主厂房吊装速度。
1.4 外露结构施工
汽机框架柱结构、磨煤机基础等外露混凝土结构、构筑物的外观质量达到无须进一步装饰，能够体现混凝土结构的力度和美感的观感质量标准，采用清水混凝土施工工艺。
2 厂区测量方案
2.1 概述
本工程#5标段厂区测量主要为主厂房、锅炉房、集中控制室、烟囱、炉后建构筑物及脱硫装置区域建构筑物、A排外三变及厂区循环水进排水管沟等提供测量依据及测量控制，并对建（构）筑物沉降进行观测。
2.2 轴线控制网的布置
2.2.1 轴线控制网的布置原则
2.2.1.1 由于本工程的方格网和水准网的测量和布设由业主提供。轴线控制网应根据业主提供的方格网进行布置和测量。
2.2.1.2 轴线控制网应控制整个施工区域，控制范围包括主厂房、锅炉、烟囱、炉后建构筑物、脱硫、集中控制室、虹吸井、A排外三变及循环水进排水管沟等。
2.2.1.3 为保持高程控制的一致性和连续性，控制网中不包含高程控制网。所需的高程控制由全厂的水准网提供。
2.2.2 轴线控制网的布置
轴线控制网是为施工提供测量与控制。为保证工程质量，需对主厂房及锅炉等的重要轴线进行有效的控制，因此，控制网的轴线应与汽机、锅炉和烟囱等中心线保持一致。在施工阶段应定期进行校核及复测。
附图6-1-2.1 厂区轴线控制网布设示意图
主厂房区域轴线控制网的布置见《附图6-1-2.1 厂区轴线控制网布设示意图》。

附图6-1-2.2 轴线控制网桩的设计、埋设示意图
2.3 轴线控制网桩的设计、埋设
为了尽量减少施工对控制桩的影响，桩型选用夯入式钢管混凝土桩。桩顶面采用200×200×5mm的不锈钢板（由于电厂施工周期较长，使用不锈钢板可防止锈蚀而引起的测量点位辨认差错或丢失），用“+”字交会法把中心点测到铁板上，并作出记号。钢板顶面标高与永久道路中心面标高一致。钢板下设置4根Φ10的锚固筋。桩芯采用Φ48钢管，管长约2m。在控制桩上套入一根长 900mmΦ450 mm的瓦筒管，瓦筒管与钢管混凝土桩之间充填粗黄砂，以减小施工对桩位的影响。见《附图6-1-2.2 轴线控制网桩的设计、埋设示意图》
2.4 沉降观测
建（构）筑物必须按设计要求埋设沉降观测点，若设计无要求按有关规定设置。
2.4.1 建立二等水准网，基准点埋设稳固可靠，并定期检查。
2.4.2 沉降观测点初始值的建立
2.4.2.1 重要结构（如：汽机基座、锅炉基础、烟囱等），在垫层混凝土浇筑完毕，在基础外侧紧靠基础边缘的垫层上做沉降观测点标记，并进行沉降观测初始值的测定，待基础拆模后立即将其引测到基础顶面，同样做好沉降观测点标记，最后引测到设计规定的沉降观测点上。
2.4.2.2 一般建(构)筑物按规范要求，基础施工完毕后开始观测。
3 主厂房区域土方施工方案
3.1 工程概况
本工程位于长江三角洲前缘的河口滨海冲积平原，为长江入海口地段的南岸，其西北侧为黄浦江与长江口汇流地段。区域地质构造为苏北凹陷区的边缘部分，是一个明显的沉积区，由于古地理条件的影响，冲积环境复杂，土层成因及其性质变化较大，属层状不均匀土。厂区浅层地下水以潜水类型为主，含水层主要为②3灰色砂质粉土，受大气降水、季节的影响，地下水位变化幅度较大。地下水位埋深：长江枯水期一般为0.50m左右。
主厂房土方施工范围包括：汽机房、除氧煤仓间、集控楼、锅炉基础。主厂房A排～J排117.375m，#1轴～#22轴212.40m；基坑开挖标高汽机房、除氧煤仓间为-4.60m(磨煤机-5.60m，汽机底板－5.10m)，锅炉基础为-6.35m，集控楼和空气预热器基础为-4.10m。±0.00m相当于吴淞高程+4.70m，自然地坪标高4.34m（吴淞高程）,总挖土量约为 101170 m3。
3.2 主要施工方法及措施
3.2.1 施工顺序
总则：为确保#7机锅炉吊装和#7机主厂房施工进度，锅炉基础施工与#7汽机房、除氧间桩基同时施工。
施工顺序：开挖#7锅炉、炉后空预热器基础（-0.40m～-4.10m、-6.55m）→#7锅炉基础施工、#7汽机房、除氧间桩基施工→开挖集控楼→#7汽机房、除氧煤仓间、循环水进排水管区域开挖（-0.40m～-4.60m）→开挖A排及固定端循环水进排水管和虹吸井（-4.30m～-7.70m、-9.10m）→开挖#8锅炉（-0.40m～-6.35m）→开挖#8汽机房、除氧煤仓间。
具体布置详见《附图6-1-3.1 #7 锅炉、集控楼基坑开挖平面布置图》、《附图6-1-3.2 #7 主厂房基坑开挖剖面图》、《附图6-1-3.3 #8 锅炉、主厂房基坑开挖平面布置图》。

附图6-1-3.1 #7机组锅炉、集控楼基坑开挖平面图

附图6-1-3.2 #7机组主厂房基坑开挖平面图

附图6-1-3.3 #8机组主厂房基坑开挖平面布置图
3.2.2 施工方法
采用四台“小松”PC-220挖土机。#7主厂房按先开挖锅炉基础，再开挖集控楼基础，最后开挖汽机房、除氧煤仓间基础的施工顺序进行；#8主厂房按先挖锅炉基础后挖的汽机房、除氧煤仓间基础施工顺序进行开挖。其中锅炉基础基坑分二层开挖，第一层开挖至-4.10m，第二层开挖至-6.35m（－6.55m）。机械开挖时预留200mm厚的土层由人工进行开挖至设计标高。弃土用自卸车运至规划弃土堆场。
3.2.3 防止桩位偏移及边坡稳定措施
3.2.3.1 在主厂房桩位密集区域打设塑料排水板以加快超孔隙水压力的消散，并对超孔隙水压力进行监测；锅炉深基坑采用两级分层开挖，深基坑四周搭设井点进行降水；为减少软土地基中深基坑开挖、回填、深基础施工对其邻近基础的影响，C～D排基础及其它邻近锅炉基础的建（构）筑物基础的施工安排在锅炉基坑回填至-4.10m以后；固定端和主厂房A排的建（构）筑物基础施工安排在A排外侧循环水管和循环水排水管回填至-4.60m以后；基坑放坡按1：1～1：1.5坡度系数,部分坡面上做一层30厚钢丝网水泥砂浆粉刷层进行保护。
3.2.3.2 #7机汽机房、除氧间桩基施工与锅炉基础施工同步进行时，防桩位偏移措施：
锅炉围护桩D排侧内插入型钢，抵抗侧向剪力；锅炉垫层采取300厚增设钢筋网片与桩顶联成一片，增加刚度和抵抗基坑涌土；打桩过程对超孔隙水压力、锅炉围护桩和基坑进行垂直和水平位移监测，用监测数据控制主厂房、除氧间打桩速率。
3.2.4 排水措施
基坑排水分三阶段，分别是第一阶段：#7汽机房、除氧间桩基施工，#7锅炉基础施工；第二阶段：#7锅炉基础、主厂房基础、循环水进排水管、虹吸井施工；第三阶段：#8机主厂房、锅炉基础施工。排水措施采取沿基坑底四周做砖砌明排水沟、设集水井，集水坑井按降水量设置QS系列潜水泵，基坑内排水明沟用潜水泵抽至地面，地面截水明沟接通全厂临时排水系统。
3.2.5 基础回填施工
根据设计要求，主厂房区域基坑回填须采用石屑，压实系数大于0.93。
基础回填时按照施工部署进行分区域、分块回填，由深入浅顺序安排。回填工作采取分层铺摊法，每层铺土厚度应根据密实度要求和机具性能确定。打夯机每层铺土厚度为200～250mm。
3.2.6 土方平衡
本工程主厂房基础和循环水进排水管土方开挖比较集中，且主厂房回填材料为石屑，循环水进排水管亦需用石屑回填至管顶。由于本工程施工现场不提供土方中转和永久弃土场，因此基础开挖后有大量的土方需要外运弃土，小部分需临时堆放中转回填。
4 锅炉大底板基础施工方案
4.1 工程概况
锅炉基础为大底板基础，长58.40m(局部为60.25m),宽44.25m，厚4.75m，基础埋深-6.25m，基础混凝土方量12340m3；锅炉基础支撑在337根φ750×14钢管桩上，桩长77.5m。锅炉基础上另有主炉架短柱等短柱47根。
4.2 主要施工方法及措施
4.2.1 主要施工方法
基础混凝土一次浇筑成型,混凝土浇筑分8个浇灌带（采用8台混凝土泵，固定泵或汽车泵）,泵送混凝土入模，混凝土采用大斜坡浇筑法。锅炉基础浇筑方向为#D轴向#J轴退浇。泵车布置详见《附图6-1-4.1 #7机组锅炉基础混凝土泵布置示意图》。

附图6-1-4.1 #7机组锅炉基础混凝土泵布置示意图
4.2.4 主要技术措施
4.2.4.1 大体积混凝土防止温度裂缝措施
在二期工程基础上进行混凝土配合比试验，选择最优混凝土配合比，在确保满足设计混凝土标号的前提下，尽量减少水泥用量，降低水化热。采用双掺技术,在混凝土中同时掺入磨细粉煤灰和外加剂,以减少水泥用量,增加坍落度,延长混凝土的初凝时间；采用蓄热保温，基础顶面覆盖3层草包，草包顶面铺设油布一层；草包浇水养护，浇水强度以表面湿润为准。侧边在钢模内侧衬30mm厚聚苯乙烯泡沫板。混凝土中心降温速率控制在1.0～1.5℃/d之间，内外温差控制25℃以内。在浇垫层时钢管桩顶用泡沫板进行包裹，使钢管桩与垫层脱开，减少混凝土在冷却、收缩过程中受到底部桩基及垫层的约束。测温设备采用新型数字式电子自动测温仪进行测温。
当实测混凝土内部温度与大气温度之差值恒小于25℃时，结束养护拆除模板,拆模后立即回填。
4.2.4.2 大体积砼防止冷缝措施
择优选定合作搅拌站,确保砼生产质量,同时配足搅拌车确保砼的连续供应(每小时砼供应量不小于240m3)。所有参浇搅拌站由公司现场砼调度员统一协调。
各合作搅拌站统一砂石规格，统一水泥、粉煤灰、外加剂的品种、标号、牌号、统一理论配合比。
砼浇筑时的实际初凝时间应控制在6小时以上;考虑运输过程中砼坍落度的损失,到场的砼坍落度控制在150±30mm。
基础砼浇筑采用大斜坡分层浇筑法,确保第二层砼的浇筑时间控制在第一层砼初凝之前进行，防止砼冷缝的产生。
5 主厂房基础施工方案
5.1 工程概况
本工程主厂房基础主要为钢管桩承台基础，其中厂房基础为钢筋混凝土独立基础加连系梁，设备基础为钢筋混凝土块体基础。基底标高-4.50m，±0.00m相当于吴淞高程+4.70m，自然地坪为吴淞高程+4.34m。本方案所包含的范围：除汽机基座底板、锅炉基础以外的所有主厂房建构筑物基础和0m层设备基础。
#7机主厂房基础施工工况较差，东侧#8机在桩基施工，南侧（A排外）循环水进排水管施工，西侧固定端虹吸井施工，北侧#7炉已移交安装。对#7机主厂房基础施工带来困难，因此，决定在A排③轴处布置一台QTZ-80G自升式塔式起重机以解决主厂房基础施工的水平和垂直运输问题。
5.2 主要施工方法及措施
5.2.1 施工流程
零米以下基础施工按先厂房基础，后地下设施；先深基础，后浅基础的原则进行。总体顺序由#7向#8机顺序组织施工。为减少软土地基中深基坑开挖、回填、深基础施工对其邻近基础的影响，煤仓间C～D排基础及其它邻近锅炉基础的建（构）筑物基础的施工安排在锅炉基坑回填至-4.60m以后；固定端和主厂房A排外的建（构）筑物基础施工安排在固定端和A排外侧循环水进、排水管沟回填至-4.60m以后。
5.2.2 钢筋施工
钢筋在加工场集中加工制作，钢筋采用闪光对焊接长后按翻样图下料，减少现场钢筋接头。现场钢筋绑扎施工过程中，Φ30以上采用直螺纹连接；其余钢筋接头采用绑扎接头，并按规范要求设置接头位置。
5.2.3 模板施工
基础混凝土一般分二次施工，即基础承台加连梁和基础短柱。基础承台采用组合钢模板，零米以上的设备基础采用机制大模板施工工艺，为预防漏浆现象，模板间粘贴双面胶带。用钢管或方木和对拉螺栓作为模板固定的支撑系统。
5.2.4 混凝土施工
采用集中搅拌混凝土供应方式，混凝土泵送软管或硬管进行布料。主厂房基础混凝土浇筑优先采用软管布料。若条件所限，采用固定泵接硬管进行混凝土的浇筑。混凝土浇捣时采用插入式振捣器进行机械振捣，确保混凝土振捣密实。
混凝土养护采用覆盖草包、油布、塑料薄膜等，同时视气温进行洒水保湿或涂刷混凝土养生液养护。
5.2.5 直埋地脚螺栓施工
预埋地脚螺栓等安装采用敷设架和定位锚固板，预埋螺栓敷设架用角钢焊接固定在基础混凝土顶面或垫层面上的150mm×150mm预埋件上。地脚螺栓固定板加工安装质量应满足图纸相关要求。固定板的板面设一对中心线，并打好铳眼，作为定位之用。所有固定板，预埋螺栓的定位和验收采用经纬仪测角，拉线长钢丝、吊线锤、标准尺（加弹簧称并作温度改正）量距等方法确保施工精度。预埋螺栓敷设架用水平横杆和斜杆组合成整体，以保证整体刚度。具体施工方法详见《附图6-1-5.1 直埋地脚螺栓施工示意图》
附图6-1-5.1 直埋地脚螺栓施工示意图

6 汽机基础施工方案
6.1 工程概况
#7、#8汽机基座分别位于汽机房A～B跨#4～#9轴，#15～#20轴之间，基座下有80根Φ750×14钢管桩，桩长72.6m，桩顶标高为-4.9m，钢管桩锚入承台10cm。汽机基座为钢筋混凝土框架结构，框架通过17m运转层两侧纵梁形成整体。外形尺寸为47.9×17.2m，基础埋深-4.10 m，底板厚4.00m，共有8榀框架，框架柱最大尺寸为1.0×1.5m，运转层框架梁为2.5×3.5m，运转层平台厚度约2.5～3.7m。（实际尺寸以设计蓝图为准）。
6.2 主要施工方法
66.2.1 施工分段
整个基础分三次施工，第一次施工基础底板部分，第二次施工±0.00～13.5m框架柱，第三次施工+13.5～17.00m运转层平台；在±0.00 m，13.5m处设置水平施工缝。
66.2.2 垂直运输：在A排内侧与汽机基座之间设置一部C7022移动式塔式起重机解决垂直运输工作。
6.2.3 排架采用Φ48×3.5钢脚手管搭设，采用满堂排架，基座周边搭设脚手架。采用封闭式施工用竹笆隔离。附 图6-1-6.1 汽机基座施工立面布置图

附图6-1-6.2 汽机基座排架平面布置图

6.2.4 基座底板部分采用组合钢模板，上部框架结构采用大模板（15mm厚双贴面竹夹板）。大模板按排版图进行加工，统一用切割机进行下料，制作完毕后进行预拼装，并按结构部位统一编号。模板采用Ф16对拉螺栓固定，在其中设Ф20螺栓塑料套管，双螺母固定。
6.2.5 钢筋在制作场制作完毕运至现场进行绑扎。上层钢筋采用敷设架施工，敷设架采用角铁型钢。
6.2.6 埋件用钢板统一由剪板机下料，保证边脚平直，并涂刷红丹油漆。埋件制作完毕，在四角钻孔，用螺丝固定在大模板上。
6.2.7 地脚螺栓采用敷设架固定，敷设架安装完毕后，安装地脚螺栓定位板，定位板固定并验收完毕后，安装地脚螺栓。根据厂房总轴线定出汽机中心线，根据汽机中心线给出汽机分轴线，以分轴线来确定地脚螺栓位置，确保位置准确。
6.2.8 混凝土浇筑采用集中搅拌商品混凝土，泵车硬管浇筑。基础、运转层平台砼浇筑采用三部泵车（一部备用），十部搅拌车。为使整个基座砼面色差均匀一致，要求在上下层施工中采用同一厂家、同品牌、同一标号的水泥。
6.2.9 汽机基座中心线控制
在汽机平台孔洞处搭设独立钢平台，该平台与排架、脚手架脱离，在平台上架设经纬仪进行测量、控制轴线；除以上措施外在汽机平台搭设专门的钢管支架，作为中心线支架。
7 主厂房钢结构制作方案
7.1 工程概况
本工程主厂房为全钢结构空间框架体系，带金属屋顶和墙板系统。厂房内由汽机房、除氧间、煤仓间及集控楼等组成。钢材采用Q235和Q345钢。主厂房钢结构设计主要有钢柱、钢梁（框架梁、楼层梁等）、水平支撑、垂直支撑、桁架式钢屋架、钢煤斗等，其中钢柱顶设计标高从41.35m至57.40m，柱、梁、水平支撑及垂直支撑节点采用铰接连接形式。柱与屋架的连接方式也为铰接。螺栓采用大六角高强度螺栓。钢桁架用于汽机房的大跨度屋顶。
7.2 钢结构制作场地安排
除钢煤斗安排在现场铆工场制作外，主厂房梁、柱、屋架钢结构安排在位于吴泾的钢结构厂制作。
钢结构从制作到安装成为一个庞大的系统工程。因此成立钢结构协调小组，负责钢结构制作、安装进度协调，控制钢结构工厂内制作、现场土建施工偏差、钢结构吊装误差三者间的积累，确保结构件安装精度，确保受力符合设计原理；
7.3 钢结构主要制作方法
钢结构制作前对设计图纸进行转化，钢结构制作螺栓孔采用模板制孔，确保制孔精度；多节钢柱的采取整体拼装及划线减少累积误差、确保钢柱的垂直度和框架吊装后外形准确；钢屋架和抗风桁架制作采取有效措施减小或防止屋架焊接后的变形及收缩：箱形梁柱焊接时注意掌握焊接工艺减少扭曲变形。
7.3.1 主要接焊工艺
7.3.1.1 60mm钢板对接焊工艺
厚钢板的坡口采用坡口加工机加工，确定的施焊顺序、层数、焊接参数等。
7.3.1.2 40mm腹板与60mm翼缘板的角焊缝焊接工艺
焊接H型钢的90°角接头焊缝采用埋弧自动焊接工艺，是钢结构制作中较关键的工艺，确定有效预热的温度、预热与焊接的配合，并确定合理的焊接顺序、焊接参数，从而使焊接变形最小，并达到焊缝的内在及外观质量，为防止延迟性裂纹的产生，焊后进行后热保温处理，使其缓慢冷却。
7.3.1.3 箱形梁柱焊接
箱形梁柱形状简单、但内设加筋隔板，增加焊接工艺复杂，焊接熔敷金属量大，焊接变形不易控制，
箱形梁柱纵向角端焊缝焊接时，箱形柱应置于水平位置，四条焊缝的焊接方向应保持一致，利于减少扭曲变形，每根箱形梁柱的焊接连续作业完成。
箱形梁柱焊接时，采用电加热方法，四条焊缝均匀加热的方式，以防止扭曲变形。
7.3.2 钢结构预拼装
预拼装构件是根据钢结构制作工程中选取主要受力框架和节点连接结构复杂，构件允许接近极限且有代表性的组合构件。
高强螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查， 预拼装中所有构件应以施工图控制尺寸，各杆件的重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
7.3.3 钢煤斗加工
钢焊斗加工在现场铆工场，煤斗的分段根据现场施工工况和吊机起吊性能。每一个分段部分，再分几个单节制作，然后焊接成形。筒体预拼好后，要用“米”字撑撑好后防止变形。不锈钢内衬在制作场内铺设及焊接，邻近分段部分的不锈钢铺设要等待安装就位，并且本体锥体拼接焊缝焊接完后，打磨内环缝平整，才能进行铺设，不锈钢铺设前要适当进行卷制。
8 主厂房钢结构吊装方案
8.1 工程概况
#7、#8机组主厂房系统主要有：汽机房、除氧间、煤仓间三大部分组成，为全钢结构框架式厂房。汽机房、除氧间纵向共设有22根轴线，全长212.4m，煤仓间纵向共设有23根轴线，全长227.40m。主厂房柱间距分别为10m及11m。横向设A、B、C、D、4排，总跨度为57.50m。
汽机房跨度为34m,最高高度为44.40m。行车梁轨顶标高约为30.7m。运转层平台标高为17m，平台结构由钢柱及梁组成。汽机屋面由平行弦钢屋架(暂估为20t)及H型钢支撑、檩条组成。
除氧间跨度为10m，高度为46.5m，共分5层。
煤仓间跨度为13.5m，高度为54m，共分5层。#7机组在#3～#9轴，#8机组在#14～#20轴之间分别设有6只煤斗(暂估每只煤斗约重110t)，在#10～#13轴C与D排轴线上设置有跨集控楼钢桁架(暂估每榀钢桁架自重约为54t)。
主厂房钢构件之间均采用摩擦型高强螺栓连接。
8.2 主要施工方法及措施
8.2.1 施工流程
主厂房吊装采用逐跨分层及阶梯型相结合的方式退吊，具体为：
#7机煤仓间#3至#9轴吊装→#7机煤仓间#0至#3轴吊装→#7机除氧间、汽机房#1至#9轴吊装→#7、8机煤仓间#9至#14轴吊装→#7、8机除氧间、汽机房#9至#14轴吊装→#8机煤仓间#14～#22轴吊装→#8机除氧间、汽机房#14～#22轴吊装
由于此次锅炉主、副刚架吊装在主厂房吊装之前,主、副刚架位于D排外侧7.875m处、#4～#8轴之间，直接影响煤仓间#3～#9轴之间的6只煤斗吊装和煤仓间钢结构框架吊装（锅炉炉前主、副刚架在主吊机M100/75塔吊回转半径内）,故将#7机煤仓间#3至#9轴吊装提前，抢在锅炉炉前副刚架吊装前，提高主吊机M100/75塔吊效率。
8.2.2 施工机具选择
主厂房吊装主吊机选用M100/75塔吊,伸臂长度40m,最大承载能力40t,骑跨在汽机房与除氧间内,塔吊开行中心线离开B排轴线1.5m。在其开行路线内不影响汽机机座平台施工。副吊机选用C7022塔吊,伸臂长度50m,最大承载能力16t,位于A排外侧,开行中心线离开A排轴线19.5m,施工机具布置详见《附图6-1-8.1 主厂房吊装平面布置图》和《附图6-1-8.2 主厂房吊装立面布置图》
8.2.3 配合机械及构件运输组织
钢结构从制作到安装是一个庞大的系统工程。由于现场堆放场地较小,主厂房构
件数量巨大,故成立钢结构协调小组，负责钢结构制作、安装、进度协调等工作，减少现场堆放量,C7022塔吊负责小型构件卸车,M100/75塔吊负责大型构件卸车,钢屋架在A排外侧进行预拼装。
8.2.4 主要施工措施
厂房钢结构安装前，要准备好所有有关土建资料，并按有关土建资料对基础地脚螺栓进行验收。钢结构制作按规范和设计要求提供相应的技术质量资料。钢结构运输及安装过程中，要采取措施防止构件变形、防止构件油漆表面受损。钢柱安装校正完毕并通过监理验收后，按轴线进行二次灌浆，灌浆要按设计要求。
8.2.4.1 煤仓间结构的吊装
煤仓间结构的吊装 —— 煤仓间的吊装采用逐跨分层及阶梯型相结合的方式退吊,先组立框架，后安装楼层梁及支撑等杆件，刚性跨吊装完成后应及时进行校正并完成高强螺栓的连接，以后的轴线即以刚性跨为基准进行吊装及校正。钢柱及框架梁均采用单件吊的方法；支撑件宜组装成榀进行吊装；楼层梁可视具体情况采用单件或组装件吊装。由于M100/75塔吊伸臂长度与刚架吊装之间有一定影响,故在副刚架安装之前将煤仓间#3～#9轴构件吊完,然后调头安装#0～#3轴构件。
8.2.4.2 钢煤斗的吊装
钢煤斗的吊装—— 钢煤斗的吊装选用M100/75塔吊,工作半径20m,承载能力40t,#3～#5、#7～#9轴四只钢煤斗可分成四段吊；第一步利用34.80m四根框架大梁将下部锥体临抛在17m平台上方,上口标高34m；第二步吊直筒体与锥体的结合部分；第三步吊直筒体；第四步吊顶盖，在吊#5～#7轴煤斗时,由于刚架已经竖起,为了避免伸臂碰刚架,塔吊相应往后移动,工作半径28m,承载能力30t,煤斗的分段数相应增加了,按煤斗施工图根据主吊机工作半径和承载能力进行合理分段,钢煤斗的散件首先在50t/32m龙门吊下拼装好，然后由50t平板车运输至吊装位置。
8.2.4.3 煤仓间跨集控楼桁架吊装
煤仓间该桁架顶标高为57.525m，共两榀，位于#10-#13轴之间。跨集控楼桁架的吊装采用液压整体提升工艺。在已完集控楼屋面上进行整体拼装，液压提升设备安装在煤仓间钢柱之上，采用钢绞线进行整体提升。
8.2.4.4 除氧间吊装
除氧间吊装亦采用逐跨分层及阶梯型相结合的方式进行退吊，并与汽机房吊装同步进行，除氧间轴线及标高应严格控制，设备支墩的安装须待除氧间整体校正完成后方可进行。
8.2.4.5 汽机房吊装
汽机房吊装应与除氧间同步进行。A排构件用C7022塔吊进行吊装,吊装宜采用滑轮片进行两点吊,以防钢柱发生永久变形。A排钢结构随吊随校以保证轴线及行车梁牛腿面的标高,行车梁吊装后应进行全线校正,确保行车梁轨距及标高一致。汽机房钢屋架由于跨度较大，预先在A排外侧拼装好, 钢屋架由M100/75塔吊采取四点吊的方法进行吊装。汽机运转层平台的安装在不影响汽机基座施工的前提下与汽机房同步吊装,部分需缓吊的构件待汽机基座施工完毕后再由汽机房内行车进行吊装。
8.2.4.6 厂房框架的校正
刚性跨构件吊件完成后，应及时予以校正，校正应由经纬仪配合进行。一根立柱用两台经纬仪在两个方向上进行校正，根据立柱上的1m标高线调整立柱的标高，根据立柱上下端的中心线标记校正立柱的垂直度，校正到位后及时穿上高强螺栓。框架校正由专职测量员负责，并详细记录测量数据。厂房安装完一跨后，应及时进行校正工作，校正好并经监理验收通过后，进行柱脚处的二次灌浆。
8.2.4.7 高强螺栓的施工
此次主厂房钢结构现场构件联结均采用摩擦型高强螺栓，为确保连接面的摩擦系数，在现场开吊前以及吊装过程中必须对连接件进行摩擦面试验，以确定现场对连接件锈蚀时间及相应的除锈工艺。
在厂房吊装过程中构件首先采用临时螺栓连接，所用临时螺栓和冲钉数量之和不应少于节点螺栓总数的1/3；临时螺栓不应少于2套；不得将高强螺栓用作临时螺栓。待厂房结构校正完成后，用高强螺栓替换。高强螺栓穿到位后，应先进行初拧，初拧完成后的24小时内应完成终拧工作。高强螺栓紧固时，应从结点的中心位置开始向四周发展，高强螺栓施工结束后应按规范要求进行检验，结点高强螺栓施工完成后应及时进行油漆工作。
8.2.4.8 设备插吊件的安排
在厂房吊装过程中将有以下设备需与厂房结构吊装相穿插：行车、除氧器、高低压加热器等，厂房吊装应满足设备安装的要求。行车宜在汽机房#12～#13轴吊物孔处组装并安装就位，除氧器、高低压加热器宜在厂房固定端处就位，在设备安装前必须完成厂房结构刚性的形成以及校正、验收工作。

附图6-1-8.1 主厂房吊装机具立面布置图

附图6-1-8.2 主厂房吊装机具平面布置图

9 主厂房彩板安装施工方案
9.1 工程概况
主厂房长205.4m，汽机房高43.5m，除氧间高49.0m，煤仓间高53.5m。主厂房外墙围护为彩色钢板，汽机房、除氧间、集控楼屋面采用彩色双层隔热金属屋面板。煤仓间为现浇钢筋混凝土压型板屋面。
9.2 主要施工方法
9.2.1 金属墙板施工
9.2.1.1 施工顺序
檩条安装、验收、油漆及钢结构油漆→吊篮安放→固定件的安装、验收→定位放线→彩板安装→门窗安装及女儿墙彩板内板安装→避水片安装→设备吊装预留部位和井架影响范围彩板安装
9.2.1.2 施工方法
彩板安装前对檩条进行验收，彩板施工吊蓝扁担固定利用屋面檩条，墙面彩板施工采用2～3台高层吊篮，外墙板安装方向按先下后上。墙板与檩条、固定片的连接采用自攻螺丝，固定片、彩板压顶与墙体的固定采用膨胀螺丝。主要材料采用0.5t卷扬机进行吊送，彩板堆放在安装区域，并逐块由下向上吊送。女儿墙内侧彩板必须在天沟板安装并验收合格后方可施工。
9.2.2 屋面板施工
9.2.2.1 施工顺序
搭临时施工通道→定位放线→女儿墙彩板→天沟安装→中间验收→屋面板安装→收头压板安装→验收→拆除施工通道
9.2.2.2 施工前期准备
屋架梁、天沟梁已验收，屋架和连接杆、梁已紧固并验收完毕。屋面安装影响范围钢梁、屋面梁、屋架、钢柱油漆，彩板檩条油漆，护沿板油漆完工，并验收。
9.2.2.3 屋面板采用弧型金属夹芯板，安装顺序从低标高向高标高进行、从固定端向扩建端进行。
9.2.2.4 屋面板施工前应划出控制线，用自攻螺丝@420进行屋面板固定，屋面板搭接处在檩条间用Φ4×11的铆钉固定。
9.2.2.5 风机周边的金属夹芯板应随屋面板的安装同时进行。
9.2.2.6 屋面板用吊车运至屋面。
10 建筑设备安装工程施工方案
10.1 工程概况
建筑设备安装工程主要由照明工程、防雷接地工程、上下水工程、消防和暖通工程等几部分组成。其工程范围广，几乎涉及到所有的建筑单体。因此，在施工中必须充分地考虑到每个单体的建筑施工特点，将建筑设备安装的施工过程与其紧密地结合起来，并将这作为一个有机的整体同步进行。除系统的公用部分外，每个建筑单体的施工工期即为此处的建筑设备安装的施工工期。
10.2 分阶段安装施工部署
10.2.1 结构施工阶段
按施工计划，建筑设备安装在土建结构施工时，预埋各种管线及埋件的同时，积极创造施工条件，做好预制管线制作的工作。
10.2.2 装饰施工阶段
各单体结构封顶后，安装工程作业面大，水、电、暖工程都已具备初步施工条件，此时建筑设备安装工程与装饰施工的矛盾尤为突出，建筑设备安装工程应提早进入施工，在结构未封顶前，如一层结构施工完，并在脚手拆除的情况下，就应局部进入施工，减少对装饰施工的影响，建筑设备安装工程应分层进行施工；在以建筑设备安装工程为主要的时候，项管部应协调好建筑设备安装施工与土建施工的关系，处理好施工工序的先后顺序，保证水电等安装工程按期进行与完成。
10.2.3 竣工阶段
此时建筑设备安装工程已基本结束，在进入调试阶段前首先进行配电系统的调试开通，为其他系统调试工期创造必要条件。给排水管道已试压、冲洗，动力照明绝缘电阻已经过测试，受电后按总调试方案的顺序依次对各设备进行系统调试和试运转，确保工程按期全面交付业主使用，同时做好各项技术资料的记录，收集办理各种竣工验收签证。
11 主厂房建筑装饰施工方案
11.1 工程概况
11.1.1 建筑立面
主厂房建筑造型以简单的立方体为主要基调，汽机间及煤仓间采用大面积的彩色压型钢板作外墙围护结构，汽机间底部、除氧间外墙以砖墙围护并饰以仿毛面花岗岩面砖面。
11.1.2 内部建筑处理
一般内墙面抹灰扫乳胶漆，部分房间贴瓷片墙裙。地面装饰材料主要有环氧树脂自流地坪、地砖地面、耐酸地坪、PVC地面、大理石等；其余一般为水泥砂浆面层。一般采用抹灰扫乳胶漆，部分有特殊要求房间采用铝合金扣板天棚。一般采用铝合金门、成品钢门、钢防火门（甲、乙、丙级），镀锌钢卷闸门等、铝合金推拉窗、平开窗系列。
11.2 主要施工方法
11.2.1 砌筑工程
砌筑前定轴线、标高，做好拉麻线、测皮数竿等技术复核工作。砌墙采用座浆法，灰缝要求平直、光滑，头缝饱满，不通缝、瞎缝，墙体不走样。
11.2.2 粉刷工程
内粉刷在砌筑工程完成后，根据楼层高度搭设粉刷脚手，外粉刷利用结构施工阶段搭设的落地脚手进行粉刷，粉刷材料采用井架运输，门窗的安装应在粉刷前结束。应遵守先室外后室内，先上面后下面，先平顶后墙面的施工顺序，如因特殊原因，采取交叉流水作业时，必须逐室、逐层，活完手清，并有成品保护措施，顶层室内粉刷应在屋面防水完成后施工。
11.2.3 吊顶工程
施工前，按设计要求预留吊顶埋件、吊杆，待吊顶内水电管线安装完毕及隐蔽验收合格后进行施工。土建与电气设备等安装作业，应密切配合，在预留孔洞、吊灯处的补强，应符合设计要求，确保安全。
11.2.4 涂料
内墙涂料按每开间的一垛墙面作为一个施工段，同一墙面用同一批涂料，外墙涂料时应以分格缝、墙的阴角处和水落管等为分界线。同一墙面应采用同一批号的涂料。刷涂采用滚动、排笔，滚动滚好后，排笔立即跟上，从上而下干刷一遍。施涂的表面质量总的要求颜色一致，刷纹通顺。
11.2.5 门窗工程
门窗框与墙体连接固定采用射钉与砖墙中预埋混凝土块固定，连接件至窗角的距离为180mm，连接件间距应按设计要求或间距应不大于600mm。门窗框固定后，应先进行隐蔽工程验收，检查合格后进行门窗框与墙体安装缝隙的密封处理。
11.2.6 楼地面工程
水泥砂浆地坪的铺设：按施工规范和设计要求留置分仓缝，分格缝采用混凝土切割机割缝，缝深不得小于地坪浇筑厚度的三分之一。地砖施工：施工前进行放样，地砖施工前，弹线预排；施工时，地砖接缝整齐划一，表面平整，踢脚线处缝隙横平竖直、宽窄一致，脚边整齐，水磨石分隔条应平直、牢固，接头严密。耐磨环氧自流平地坪：用塑料薄膜法检测基层混凝土含水率，对水泥类面层上存在的凹坑，采用EPOXY mortar填平修补，自然养护干后打磨平整，待自流平层施工完24hr后，对其表面采用蜡封养护，2周后即可使用。预制水磨石施工：基层处理→预制水磨石铺贴→嵌缝→清洁→养护→清洗、打腊。墙面饰砖工程：饰面砖材料表面应平整，边缘整齐，棱角完整，颜色一致，尺寸、规格符合标准。施工时，捂出水平，垂直标志后，挂线镶贴，做到表面平整，接缝平直，宽度符合设计要求。贴好后，随即做好清理，检查合格后按施工规范要求进行勾缝，勾缝必须分皮填嵌，做到不留痕迹，最终做好成品保护工作。屋面防水工程：屋面找平层施工应平整，厚薄均匀，并设施工缝，APP改性沥青防水卷材材质量应符合设计要求，铺贴前做好复试工作。铺贴采用平行于屋脊方向，从坡度下方开始向上全粘式铺贴，屋脊及天沟女儿墙部位均应增铺一层。
12 重要设备二次灌浆施工方案
12.1 工程概况
本工程二次灌浆主要应用于锅炉房、汽机房、除氧煤仓间和集控楼钢结构柱底及部分设备基础等部位，灌浆材料一般采用无收缩水泥（H-40）或细石混凝土。灌浆次数因不同的部位而有差异。
12.2 灌浆施工准备工作
12.2.1 灌浆前安装单位提供灌浆通知单，设备基础已验收完毕。
12.2.2 灌浆前安装单位对灌浆部位、灌浆要求进行现场交底。
12.2.3 准备工作完成后，由监理及安装单位旁站进行灌浆施工。
12.3 灌浆施工
12.3.1 灌浆比例：H-40用量为2100kg/m3，加水量为H-40用量的13～16%；水温应控制在5～30℃之内。加水量可以根据实际情况进行调整，但减少量应不大于5%。
12.3.2 采用搅拌筒（铁筒）进行搅拌，灌浆料从一侧浇入，对于钢柱底板上有孔洞的应从孔洞中浇入，孔洞中浇入时应用漏斗进行下料。浇注的同时用竹片进行适当振捣和引流，严禁使用振捣器。
12.3.3 本灌浆适用于灌浆高度小于100mm的灌浆。对大于100mm的灌浆高度应掺加石子。
12.4 灌浆养护
灌浆完成4小时，既进行保湿养护，养护温度＞5℃，养护期＞14天。灌浆后用H-40包装袋和草包进行覆盖。下雨天禁止灌浆。
12.5 灌浆机械
＞800W电钻，2~4台
12.6 试块计划
每次灌浆需制作试块1组（3块），试块尺寸7.07cm×7.07cm×7.07cm。
13 循环水进、