地道U型槽桩基施工方案3.doc

目 录
一、编制依据： 3
二、编制原则： 3
三、工程概况 4
3.1、工程简介 4
3.2、工程数量 4
3。3、工程地质及水文气象条件 5
四、施工部署及总平面图 5
4。1、施工总平面布置图说明 5
4.2、施工总平面布置图 6
五、施工计划与人员、机械计划进场情况 8
5。1、工期计划 8
5。2、施工组织机构 8
5.3、主要机械设备 9
六、施工准备 9
七、桩基施工方法 10
7。1、水泥搅拌桩施工 10
7。2、旋喷桩施工 13
7。3、钻孔灌注桩施工 16
八、冬季、雨季施工保证措施 25
8。1、冬季施工准备工作 25
8.2、冬期施工安全教育及培训 25
8.3、冬季施工的技术措施 26
8.4、雨季施工 28
九、质量、安全、环保保证措施 29
9.1、质量保证措施 29
9。2、施工安全保证措施 29
9.3、环境保护保证措施 30
一、编制依据:
1、国家及天津市颁布的最新适用于本工程的其他施工及验收规范、质量检验评定标准等；
2、《蓟汕高速公路(京津高速～港城大道）工程施工图设计第四标》施工图纸；
3、《公路工程技术标准》 JTG B01—2003;
4、《公路交通安全设施施工技术规范》 JTG/T F71—2006；
5、《地下工程防水技术规范》 GB50108-2008;
6、《市政地下工程施工质量验收规范》 DG/TJ 08—236—1999；
7、《公路工程集料试验规程》 JTG E42-2005；
8、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》 JTG E30-2005;
9、《公路工程质量检验评定标准》 JTG F80/1-2004；
10、《建筑基坑支护技术规程》 JTJ120-99;
11、《公路工程混凝土结构防腐蚀基础规范》 JTG/T B07—01-2006；
二、编制原则：
1、遵循合同文件标准条款的原则,积极响应合同文件的各项条款，严格执行合同文件的规定，标准统一,格式规范。
2、遵循设计文件、规范和质量验收标准的原则。在编写主要工程项目施工方法和技术措施中，严格按设计标准、现行规范和质量验收标准办理,正确组织施工，确保工程质量优良。
3、坚持实事求是的原则，在制定施工方案中，充分发挥我单位、施工的优势和专业化、机械化联合作业的特点，坚持科学组织，合理安排，均衡生产,确保高速度、高质量、高效益地完成本项工程的建设，确保施工组织的先进性和合理性。
4、坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
5、重视特殊工程地质、水文地质，建立以地质工作内容为先导、以量测为依据的信息化施工管理体系。
6、重视生态环境，在施工期间保证不发生水土流失，保证不破坏当地环境.贯彻执行国家和当地政府的方针政策，遵守法律法规，尊重当地的民风民俗.
三、工程概况
3。1、工程简介
本工程为蓟汕高速（京津高速～港城大道)工程北环铁路分离式立交在里程公K11+151.86=北环铁BHK21+872.5处下穿现状北环铁路，交角84.8°。现状铁路北侧及南侧均为规划大北环铁路，共2股铁路，新建2股铁路均采用高架方案.
北环铁路分离式立交地道铁路段起讫里程为K11+082~K11+215。432,全长135。432m。含6节U型槽和一座框构桥.U17-U22U型槽通过结构自重、抗拔桩共同抗浮，抗拔桩为钻孔灌注桩基础与主体结构共同抗浮，桩径为0。8米，桩基础采用C45砼,桩基结构材料采用Ⅲ级螺纹钢筋和Ⅰ级钢筋光圆钢筋;由于本工程施工时基坑开挖较深，基坑采用防护桩+止水帷幕；支护桩为钻孔灌注桩，桩径为1.25米;桩基础采用C25砼,桩基结构材料采用Ⅲ级螺纹钢筋和Ⅰ级钢筋光圆钢筋；止水帷幕为双层Φ60高压旋喷桩和双排水泥搅拌桩混合布置。本工程框构桥主工作坑范围基底采用Φ60高压旋喷桩加固、框构桥两侧U型槽范围的地基采用Φ60深层搅拌桩加固处理。
3。2、工程数量
桩基主要工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
1
基坑支护部分
高压旋喷桩
米
22350
2
水泥搅拌桩
米
63253
3
Ф1250钻孔灌注桩
根
362
4
钢筋
t
1665。8
5
混凝土
m³
11033。71
6
U型槽主体部分
水泥搅拌桩
米
52600
7
Ф800抗拔桩
根
156
8
钢筋
t
208。6
9
C45混凝土
m³
1255
3。3、工程地质及水文气象条件
1、土质特征
工程区域内地层勘探深度范围内地层为第四系全新统第Ⅰ、Ⅱ陆相层，第Ⅰ海相层；第四系上更新统第Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ陆相层,第Ⅱ、Ⅲ海相层；局部表层覆盖第四系全新统人工堆积层.岩性为黏性土、粉土、粉砂、夹有淤泥质土。
2、场地水文地址条件
按环境类型地下水对混凝土结构的腐蚀性评价为：场地地下水具有中腐蚀性；
按地层渗透性地下水对混凝土结构的腐蚀性评价为场地地下水具微腐蚀性;
地下水对钢筋混凝土结构中钢筋的腐蚀性评价为：干湿交替部位，场地地下水对钢筋混凝土结构中的钢筋具有强腐蚀性；长期浸水部位，场地地下水对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
地下稳定水距离地面以下约为0。5—2。9m。
3、地震烈度
本场地抗震防设烈度为Ⅷ度,设计基本地震动峰值加速度为0。2g.场地环境类型为Ⅲ类.
四、施工部署及总平面图
4.1、施工总平面布置图说明
（1）、施工驻地
鉴于本工程的专业性较强，且各施工作业面分布较分散的特点，项目经理部驻地办公地点设在北环铁路以南本工程以西，施工驻地本着充分利用本工程永久用地原则，施工区与办公区、生活区分离设置，并设围挡封闭，配备防火设施.
(2）、混凝土供应
混凝土选用由具有相应资质的商品混凝土搅拌站供应。
(3）、施工便道
本标段施工时利用即有道路作为施工期间进场道路,施工线右侧修筑临时道路工程做为正式道路，详见施工平面布置图.
（4）、临时用水、电
本工程打井取水解决施工用水，驻地饮用水采用附近市政管网用水，用电通过“T”接地方既有变压器解决.
4.2、施工总平面布置图
27

五、施工计划与人员、机械计划进场情况
5.1、工期计划
拟开工日期2014年5月03日，拟完工日期2014年7月15日.
5.2、施工组织机构
根据本工程的施工特点及初步拟定的施工程序，我们将派遣多年从事结构工程施工的人员组建项目经理部，实行项目管理负责工程的织实施。具体的组织机构见组织机构框图。在项目的组织机构上将设项目经理1名,总工程师1名，项目主管副经理1名项目部设5部3室，1个工程施工队。
（1）、施工组织机构图
（2)、工程主要施工管理部门人员：
编号
职 务
姓名
1
项目经理
王铁军
2
主管经理
梁永林
3
项目总工
沈学利
4
安全总监
赵玉宝
5
测量工程师
刘士旬
6
试验室主任
霍国林
7
现场安全负责人
高天亮
8
现场施工负责人
王继明
9
现场技术负责人
范佳斌
10
现场测量负责人
赵玉晓
5。3、主要机械设备
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
是否进场
技术状态
1
汽车吊
25T
辆
1
已进场
良好
2
装载机
30-3
辆
1
已进场
良好
3
电焊机

台
4
已进场
良好
4
钢筋切断机

台
2
已进场
良好
5
钢筋弯曲机

台
2
已进场
良好
6
钢筋调直机

台
2
已进场
良好
7
钻机

台
2
已进场
良好
8
水泵

台
6
已进场
良好
六、施工准备
1、施工技术人员认真复核图纸,并严格按照施工规范进行技术交底，并明确了质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石、泥浆等材料均已到场并通过检验,满足施工需要。
2、施工放样已完成，且经过检验，精度满足规范要求。
4、泥浆循环系统已完成，拌制的泥浆经检验符合规范要求.
5、按照设计资料提供的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆;钻机就位前，应对施工场地与钻机座落处进行平整和加固,并对主要机具的安装，配套设备的就位及水电供应的接通等钻孔各项准备工作进行检查。
6、钢筋笼加工机具、班组已到位并完成现场钢筋笼制作安全技术交底.
7、砼施工配合比已调配完成，砼拌和站调试完毕，可随时供应砼。
8、沿桥走向设置一条施工便道,须能满足钻机就位和吊放钢筋笼 的平面要求和砼运送要求。
9、铁路北侧鱼塘范围内进场前需清淤及筑坝完成后方可进场施工。
七、桩基施工方法
7.1、水泥搅拌桩施工
1、水泥搅拌桩布设
本工程施工场地范围内地下水丰富，为满足施工需要，在工作坑周边设置止水帷幕桩，保证施工的顺利进行。铁路线路中心10米以外止水帷幕采用水泥搅拌桩，双排梅花布置，桩长18米，直径0.60米，相互咬合0。2m,沿工作坑周边布置；本工程U型槽范围的地基采用Φ60深层搅拌桩加固处理、桩间距1米、桩长10—16米。
2、主要机械设备和技术参数
（1)主要机械设备：深层搅拌机2台和配套设备2套，其主要设备参数如下：
a：机头转速：60r/min；
b:大施工深度：20m；
c:定扭矩：8500Nm；
（2）主要技术参数：
a：搅拌桩采用普通P。O42。5硅酸盐水泥，水灰比为0。45～0。55.
b：搅拌桩水泥掺入比为20%；
3、施工准备
水泥搅拌桩施工场地事先平整,清除桩位处地上、地下一切障碍（包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土。
水泥搅拌桩采用合格的袋装水泥以便于计量。使用前,应将水泥的样品送中心试验室或监理工程师指定的试验室检验。
水泥搅拌桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻之前应由监理工程师和项目经理部组织检查验收合格后方可开钻,止水帷幕桩采用双轴搅拌机。
4、施工方法
（1)施工工艺
水泥搅拌桩施工工艺流程
平整场地
测量定桩位
桩机就位调平
预搅下沉
提升喷浆搅拌
重复下沉
第二次提升搅拌
清洗输浆管、桩机移位调平
打下一根桩
配制固化剂浆液

（2）桩机就位：检查钻杆长度，钻头直径,将桩机移到指定位置对好桩位，桩机到达标定孔位后对中、操平、校正垂直度，保证塔身与地面成90度，确保桩垂直度误差在0.5％以内。
(3）搅制水泥浆：根据技术参数拌制水泥浆，水泥浆应充分搅拌均匀，待压浆前将浆液倒入集料斗中。
（4）搅拌下沉：待深层搅拌机冷却水循环正常后启动搅拌机，放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架切土搅拌下沉，下沉速度由电机的电流监测表控制，预拌时，不宜冲水,当遇到较大硬土层下沉太慢时，可适量冲水以利钻进。
（5)喷浆搅拌提升:搅拌机下沉到设计深度后,开启灰浆泵，其出口压力保持0。4～0。6Mpa，使水泥浆连续喷入,搅拌机旋喷速度控制为0.5m/min左右,当提升到达设计标高时，宜停止提升,搅拌数秒，以保证桩头均匀密实。
(6)重复搅拌下沉与提升：为使喷入土中的水泥浆与土充分搅拌，重复搅拌下沉，直至设计要求深度,然后喷浆搅拌提升，并沿着桩体在桩头上下1。0米范围进行复喷.
（7)施工完毕,向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗管道中残积水泥浆，同时清除钻头粘附土.
5、施工控制
项目经理部指派专人负责水泥搅拌桩的施工，全过程旁站水泥搅拌桩的施工过程.所有施工机械均应编号,将现场技术员、钻机长、现场负责人、水泥搅拌桩桩长、桩距等制成标牌悬挂于钻机明显处，确保人员到位,责任到人。
水泥搅拌桩开钻之前,应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。
为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤,通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。
对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。
为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求,每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪,以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求.
水泥搅拌桩施工采用四搅两喷工艺。下钻时为避免堵管可带浆下钻，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0。4MPa。
为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头,停留时间为30秒。
施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业,不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业.储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg.若储浆量小于上述重量时,不得进行下一根桩的施工.
施工中发现喷浆量不足,应按监理工程师要求整桩复搅，喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因,喷浆中断时应及时记录中断深度.在12小时内采取补喷处理措施,并将补喷情况填报于施工记录内.补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施.
现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：1施工桩号、施工日期、天气情况；2喷浆深度、停浆标高;3灰浆泵压力、管道压力；4钻机转速；5钻进速度、提升速度；6浆液流量；7每米喷浆量和外掺剂用量；8复搅深度.
6、施工技术要求
（1)搅拌桩采用P.O42。5普通硅酸盐水泥，水灰比为0。45～0。55。
（2）压浆提升的速度不易超过0.5 m/min，提升速度与喷浆速度协调,以保证沿桩身全长喷浆均匀。
（3）桩身垂直度偏差不得超过0。5%，桩位偏差不得大于20mm,成桩直径和桩长不得小于设计值。
(4）桩体压浆要求一气呵成，不得中断，每根桩宜装浆一次并喷搅完成。
（5）要求连续施工，桩搭接穿插交叉施工,相邻两桩施工间隔不得超过12小时，如超过，搭接质量无保证，应采取在两桩中部加桩补救.
(6）施工过程因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点下50cm,恢复供浆再搅拌提升。
（7）搅拌头翼片的枚数、宽度与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度相互匹配，确保加固深度范围内土体的搅拌次数满足设计要求.
（8）钻机就位时机座要平稳，立轴或转盘要与孔位对正。
(9）喷射注浆前检查高压设备和管路系统，各通道和喷嘴内不得有杂物。
（10)喷射作业时，现场技术人员注意检查注浆流量、风量、压力旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录。
(11）水泥浆在施喷前1小时内拌制，拌制后4小时内用完。
7.2、旋喷桩施工
1、 止水帷幕桩及地基加固桩布设
本工程施工场地范围内地下水丰富,为满足施工需要，在顶桥范围内及距铁路中心线10米范围内工作坑周边设置止水帷幕桩，保证施工的顺利进行。
止水帷幕采用旋喷桩，双排咬合布置，桩长18米,直径0。60米,中心间距0.4m，相互咬合0.2m。
在框构桥工作坑范围采用直径60cm旋喷桩对地基进行加固，咬合布置，中心间距1m，桩长8—18。5米。
2、 成桩机理
旋喷桩是利用钻机把带有特殊喷嘴的注浆管钻进至土层的预定位置，边钻进边泵送水,到达预定位置后用高压脉冲泵将水泥浆通过钻机下端的喷射装置变成旋转的高速射流向四周喷入土体,利用射流的强大动能将土体破碎,与此同时钻杆一面以定的速度旋转，一面低速徐徐提升，使土体或水泥浆充分搅拌混合,胶结硬化后即在地基中形成圆柱状水泥土固结体。
3、 喷试桩确定施工技术参数
旋喷桩正式施工前，先确定钻杆提升速度、旋转速度、注浆压力等参数做试桩，然后挖开检验桩径、桩身质量，调整旋喷桩参数直到桩径符合设计要求,桩身均匀，无断裂等。本工程所用钻机和高压泵参数为：
1)钻 杆 提 升速度：20-25cm /min；
2）钻 杆 旋 转速度:20r /min；
3)喷 嘴 直 径：Φ2.6mm;
4）注 浆 压 力：20-30MPa
5）每米水泥用量为214kg
6）进浆比重:不小于1.5；回浆比重:1.2-1。3
4、 施工顺序
旋喷桩应隔排间隔施工，保证相邻两桩的施工间隔时间大于48h.
5、 钻孔
钻机就位后，保持立轴垂直、轻压、慢转，中等水量钻进，钻机钻进时，用注浆管送压力水约1。0MPa，进行扩孔至设计深度。
6、 喷射注浆
注浆管下至设计位置后，在桩底部边旋转边喷射1min,达到预定的喷射压力、喷浆量后再边旋转、边提升、边喷射.中间发生故障时，要停止提升和旋喷，排除故障后,重新施工时向下叠合0.5m~1。0m，如发生有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，要进行复喷。
7、 补充浆液
旋喷注浆后,水份很快向桩体的底部和四周渗透，水泥土浆靠自重作用不断地往下沉因此在水泥土浆终凝前要及时补充浆液，同时用振捣棒上下捣固，直至填满。
8、 施工工艺流程图
喷射参数调整
旋喷机安装调试

钻孔
下注浆管
喷射注浆作业
冒浆
钻机就位

制浆
试喷

9、 清洗：
完成一孔后，应用清水将泥浆泵和管路及其他设备冲洗干净，并检查喷嘴。
10、 旋喷桩施工注意事项
水泥浆液搅拌扣应在4h内使用完,选用的水泥应及时过筛，其细度应在4900孔/cm的标准筛上筛余量不大于15％,以保证良好的可喷性和稳定性。
在插管过程中，要注意防止喷嘴被堵，水、气、浆、压力和流量必须符合设计值，否则要清洗，再重新进行插管和旋喷。插管过程中，为防止泥砂堵塞，可边射水边插管，水压力控制在1MPa,高压水喷嘴要用塑料布包裹,以免泥土堵塞。
旋喷管达到预定深度后，应进行高压射水试验,合格后方可喷射浆液，待达到预定压力排量后，再逐渐提升旋喷管。深层旋喷时应喷浆后旋喷和提升，防止注浆管扭断.
钻杆的旋喷和提升应连续、不中断，中途机械发生故障,应停止提升钻杆和旋喷，以防止桩体中断，并立即检查，排除故障，重新高喷作业的搭接长度应不小于0。5m，如中断时间超过30min，恢复高喷后，搭接长度应不小于1。0m。
在水泥浆液与土体搅拌混合后的凝固期，由于浆液的析水作用，凝结体会有不同程度的收缩，出现凹陷，其深度随土质、浆液析出、固体直径等因素而异，通常出现在距桩顶0.3-1m之间.当桩头凹陷较大时，应采取静压注浆补强。
喷浆过程中，冒浆量小于注浆量的20%时为正常现象，超过20%或完全不冒浆时采取的措施为：当地层中有较大空隙导致不冒浆时，可在空隙地段增大注浆量，填满空隙后再继续喷射;当冒浆过大时，可通过提高喷射压力或适当缩小喷嘴孔径,或加快摆速和提升速度,减小冒浆量。
旋喷桩施工完成后,其上不要随意堆放重物，以免桩体压曲变形.
7.3、钻孔灌注桩施工
11、 钻孔灌注桩施工工艺
测量放线
平整场地
埋设护筒
钻机就位
钻机钻进
清孔、终孔检查验收
安装钢筋笼
安装混凝土导管
灌注水下混凝土
拔出钢护筒
制作钢护筒
结束
质量检验
试件检测
制作混凝土试件
钢筋笼制作
泥浆循环
制备泥浆

2、施工场地准备
施工前将场地用推土机整平、压实，保证钻机工作时的稳定。合理布置施工现场的机械设备、施工方向和顺序。
3、桩位测量放样
根据施工图纸，结合现场测量桩、水准点，用全站仪准确的测出每根钻孔灌注桩的桩位。探明有无管线埋在地下，当桩位与管线相冲突时，报告设计及监理并共同研究解决后,方可埋设护筒。
4、护筒的加工和埋设
护筒的加工制作：护筒坚固耐用（由壁厚为5mm的钢板制成），护筒长度1。5-2。0m，护筒内径大于桩径20cm。
护筒埋设：护筒埋设时,其底部和周围一定范围内，夯填粘土，借助粘土压力及其隔水作用，保持护筒稳定。护筒顶宜高出地面0。3m—0。5m。
护筒底高程达到施工要求.护筒底端的埋置深度1.5m，顶端应高出地下水位2m以上，主要是防止护筒内水位较高时,护筒脚冒水，并保持护筒稳定。
护筒位置埋设偏差：护筒中心竖直线与桩中心线重合，偏差不得大于50mm，护筒斜度偏差不大于1％。
5、泥浆
泥浆主要具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具、增大静水压力并护壁、隔断孔内外渗流、防止塌孔的作用.因此泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量.泥浆的制备采用合格的膨润土来配泥浆.
泥浆根据潜水钻机正循环钻孔方法和地层情况采用不同的性能指标。泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小，护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头功能，降低钻进速度。膨润土的技术指标符合下列要求：胶体率：不低于95%；含砂率：不高于4％;粘度：一般地层10－22s；松散地层19－28s；比重：1.1－1。3；失水率小于20ml/30min（泥浆静切力1-3pa）.
造浆：利用专门的泥浆搅拌机调制泥浆,先将膨润土加水浸透，然后用拌和机拌制，贮存在泥浆池内，再用泥浆泵输入钻孔内。泥浆泵有足够的流量，以免影响钻进速度。禁止直接将膨润土投入到孔中利用钻机造浆，防止糊钻，影响施工进度。
泥浆处理和净化。钻孔施工每台钻机配备两个自行加工的10－15m³铁制泥浆池.废浆物用泥浆车运输到指定的弃土区，以免污染环境.
6、钻机就位
施工采用潜水钻钻机.钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止基础下沉、钻机倾斜。就位时使钻头中心对中，钻孔中心与设计桩位中心偏差小于50mm，钻机底盘保持水平，以保证钻杆的垂直偏差小于1%。在中心间距5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时以后,才能开始其它桩的钻孔，以免干扰相邻桩混凝土的凝固.
7、钻机钻进
钻孔开始前，先开动泥浆泵使泥浆循环2—3分钟,然后开动钻机,缓慢将钻头放至孔底标高，在0—2.0m内缓慢钻进，在钻进过程中根据实际的地层情况及时调整进尺速度及泥浆指标，适时捞除钻渣,并时刻注意钻杆的垂直度，以确保成孔质量.钻孔连续操作，中途不得停止,以满足钻孔质量要求。
钻孔时及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。
特殊情况的处理：
在钻进过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔冒浆等情况立即停止钻进，采取下列措施处理：当钻孔倾斜时，反复扫孔修正,如纠正无效，在孔内回填土至偏孔处以上0。5m，再重新钻进;钻孔过程中遇塌孔，立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；如遇到护筒周围冒浆，用稻草拌泥团堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。
8、终孔检查验收
钻孔的允许误差
平面位置
任何方向在5㎝之内
钻孔直径
不得小于桩的设计直径
倾斜度
对垂直井孔为1/100
孔深
不短于设计规定，但超钻深度不得大于50cm
在钻孔完成后，钻孔需用监理工程师批准的仪器进行检测.检测内容包括：钻孔的平面位置、孔深、倾斜度、孔径等.自检合格后,以书面形式通知监理工程师验收，内容包括隐蔽和中间验收的内容、验收时间、地点。并准备验收记录，验收合格，监理工程师在验收记录上签字后，进入下一道工序。未经监理工程师批准的钻孔不得灌注混凝土。
9、清孔
钻孔达到设计要求深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，立即进行清孔,清孔时孔内水位保持在护筒底面以上，防止钻孔发生坍塌。
清孔方法：
采用正循环的方法进行清孔.终孔后进行清孔，将钻头提10-20cm以中速度压入泥浆。在清孔过程中及时捞除钻渣，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，为水下混凝土灌注做准备。清孔时，保证孔内的水位高出地下水位1。5-2。0m，以防止塌孔。
10、沉渣厚度控制
在钻进过程中做好钻进记录，终孔时利用钻杆的长度仔细计算孔底标高，以及孔底到护筒顶的高度,并利用测绳进行复核。计算孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣符合设计要求。
11、钢筋笼制作、安装
钢筋笼的制作在施工前，预先在钢筋加工场进行钢筋笼的制作，以便待桩孔检验合格后，及时进行钢筋笼安装.钢筋笼的制作严格按照钢筋的加工规程施工，杜绝野蛮施工。经质检人员检查合格后方使用,对于不合格的产品必须进行返工重做，杜绝不合格的产品投入工程使用。
钢筋笼制作允许偏差表
序号
项目
允许偏差(㎜）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
长度
±100
4
直径
±10
钢筋笼安装：钢筋笼整体制作,利用吊车吊装，钢筋笼的吊装采用十字吊架进行多点吊装，以防止钢筋笼变形;根据钢筋笼顶标高和护筒顶标高计算出吊筋的长度控制钢筋笼的顶面高程、利用桩位的引桩确定钢筋笼的中心位置。
钢筋笼就位后用吊环固定在孔口防止钢筋笼下沉、移动.下钢筋笼时缓慢进行，并由工作人员将钢筋笼扶正，防止钢筋笼刮碰孔壁造成孔壁坍塌。孔口进行必要的防护,防止发生事故,并防止其他物件落入孔中，影响混凝土的灌注.
12、混凝土灌注
采用导管进行混凝土灌注，一次性连续灌注完毕.
灌注机具:采用直径200-350mm的导管，连接顺直，密封性好，不漏气，不漏水，配以适当短节。导管使用前进行气密性试验，合格后方可使用.安装导管时，底口距孔底控制在0.25～0.4cm内。导管连接处放置密封圈，分节上紧，并做好详细的管节长度和安装顺序记录,防止拔错导管，导致断桩、夹泥或导管埋深过小,开始灌注混凝土时，在漏斗底口设置可靠的隔水栓。
混凝土灌注：
第一步：计算初次灌注首批混凝土的数量，应满足导管初次灌注埋置深度1。0m以上。
第二步：连续进行灌注，观察管内混凝土下降情况，及时测量孔内的混凝土面高度，并进行导管的拆除，确保导管埋深在2-6m之间.
第三步：灌注过程中,当导管内混凝土不满,导管上段有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊.
第四步：混凝土上升困难时，用吊车将导管上下缓慢移动来增加管内混凝土和漏斗高度，拔最后一节导管时缓慢进行，防止泥浆挤入产生泥心。
第五步：为保证桩头混凝土的质量，灌注后的混凝土面超出设计标高0。5-1m，由专人负责灌注记录。
13、桩基检测
本工程所有桩基均按设计要求做相关检测，并通知监理等有关单位共同见证。
14、安全措施
1)、钻机、钻具、钢丝绳、吊具及电气设备均符合设计要求，有专人定时检查维修.
2）、工作平台满铺脚手板，保持平整、坚固、不滑。
3）、钻机操作按说明书进行；保养维修时拉掉总闸;工作停止后切断电源。
4）、在铁路运行线旁施工，任何机具设备不得侵入限界。
15、钻孔桩施工应注意的问题及防治
1）、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施
(1）护筒冒水
护筒外壁冒水,严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。
造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞.
防治措施:在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实.在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1。0—1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时,应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固,若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
（2)孔壁坍陷
钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡,或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象.
造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷.
防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆,提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位,避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短下笼时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时,并控制混凝土的灌注时间,在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。
(3）缩颈
缩颈即孔径小于设计孔径。
造成原因：塑性土膨胀。
防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时,应加泥浆的用量,加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮,则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀.或在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用.如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
（4）钻孔偏斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。
防治措施:先将场地夯实平整,轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土,如纠正无效,应于孔中局部回填粘土至偏孔处0。5m以上,重新钻进。
(5)桩底沉渣量过多
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
防治措施：成孔后，钻头提高孔底10—20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致,避免碰撞孔壁.可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度,减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求,则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30—40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的.
（6）掉钻、卡钻和埋钻
钻头被卡住为卡钻，钻头脱开钻杆掉入孔内为掉钻。掉钻后打捞造成坍孔为埋钻。影响钻孔正常进行，延误工期,造成人力和财力的浪费。
造成原因：孔内有探头石等,均能发生卡钻。倾斜长护筒下端被钻头撞击变形及钻头倾倒，也能发生卡钻。
卡钻时强提、强扭，使钻杆、钢丝绳断裂；钻杆接头不良、滑丝;电机接线错误，使不能反转的钻杆松脱，钻杆、钢丝绳、联结装置磨损，未及时更换等均造成掉钻事故。
打捞掉入孔中钻头时，碰撞孔壁产生坍孔，造成埋钻事故。
防治措施：经常检查转向装置，保证灵活，经常检查钻杆,钢丝绳及联结装置的磨损情况,及时更换磨损件,防止掉钻.
治理方法:对于卡钻，不宜强提,只宜轻提钻头。如轻提不动时,可用小冲击钻冲击,或用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后再提出。
对于掉钻，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。
对于埋钻,较轻的是糊钻，此时应对泥浆稠度，钻渣进出口，钻杆内径大小,排渣设备进行检查计算，并控制适当的进尺。若已严重糊钻，应停钻提出钻头，清除钻渣.糊钻时，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂。如是坍孔或其他原因造成的埋钻,应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥砂,提出钻头。
2）、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施
（1)卡管
水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。
造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管;导管进水造成混凝土离析等。
防治措施:使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4,且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂.应确保导管连接部位的密封性,导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6— 1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。
如果已灌注混凝土厚度3m以内出现卡管又无法补救到继续灌注时,建议停止浇注，拔出导管，采用吸泥机吸出混凝土，并重新清孔再灌注，或者提起钢筋笼,重下钻头，加大泥浆浓度钻至设计标高并排出已灌混凝土，再按常规办法清孔，重新灌注，以小的损失换取高质量工程。
如果已灌注混凝土厚度较大,重钻清孔不太可能，只能采取更换导管重新灌注的办法.
（2）埋管
造成原因：导管无法拔出有两种可能，一是钢筋笼制作质量差，部分钢筋脱离主筋后插入导管吊环内（这种情况一般会浮笼）。这时应正反转动导管，使导管与钢筋笼分离并居钻孔中心，再继续浇注。二是导管埋深过大或混凝土初凝使导管内外摩擦力增大，水下混凝土灌注应严格控制埋管深度,不得大于6m，且不小于1m。为防止混凝土初凝,除适当加缓凝剂外还应振动导管。
一旦埋管发生,应先查明究竟是何种原因，尽可能增大拔力拔起导管(但要防止拔漏导管）,拔起过程中应正反摇动导管，使其易于拔起.
（3）钢筋笼上浮
钢筋笼的位置高于设计位置的现象.
造成原因:钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有 1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝,表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
防治措施:钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5—2。0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m,严禁把导管提出混凝土面。
如果出现浮笼，应尽快处理，控制继续上浮,应立即停止灌注混凝土,最好用多根直径6cm左右钢管套住钢筋笼主筋再焊在护筒上，并用钢筋或方木成网状压住所焊钢管及护筒，这样，还能保证钢筋笼上浮时不至过份偏位。并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高,提升导管后再进行浇注,上浮现象即可消失。
（4）断桩
混凝土凝固后不连续，中间被泥浆液及泥土填充形成间断桩。
造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被泥浆液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣,出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象;浇注混凝土时,没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚