建筑消防工程施工操-作规程.doc

1 总 则
1．0．1 为加强建筑安装工程质量管理，保障人民生命财产安全，统一建筑消防工程施工质量，提高施工技术人员及施工操作人员的操作水平，保证工程质量，制定本规程。
1．0．2 本规程适用于新建、扩建、改建民用建筑及一般工业建筑工程消防设施安装的施工操作及施工质量自检评定依据。
特殊民用建筑和工业建筑(例如：石油、化工、矿山、发电厂、地
下人防等工程)应符合相应规范，施工操作可参照本规程。
1．0．3 本规程执行时应基本具备下列条件：
1 设计施工图纸及有关技术文件齐全，设计施工图纸已通过消防及其它行政主管部门审核，并经会审。
2 施工组织设计方案经建设单位、监理单位批准，技术、质量、安全交底已完成。
3 材料、设备供应计划、施工力量组织和施工机具设施能保证正常施工。
4 施工场地及施工用水、电等临时设施能满足施工正常需要。
5 施工安全措施已制定，必需的安全设施已具备。
6 与土建及其它工种的配合条件已洽商安排
1．0．4 施工人员必须按图施工，设计修改必须具有设计单位签署的文件。
1. 1.     0．5 施工过程中必须及时做好隐蔽工程验收和分部分项工程质量检验评定。在隐蔽前必须经监理工程师验收及认可签证。
1. 0．6 从事管道焊接施工的焊工，电气施工的电工，必须具备相应类别的操作资格证书和考核合格证书。
1．0．7 消防工程的施工应按规定的程序进行，并与土建及其他专业工种相互配合；与消防系统有关的土建工程施工完毕后，应由建设、监理、设计、总承包及施工单位共同会检。会检的组织宜由建设、监理或总承包单位负责。
1．0．8 建筑消防设施安装工程的施工操作除应执行本规程外，尚应符合国家现行有关标准、规范的规定。
2 安装通用规程
2．1 一 般 规 定
2．1. 1 管材，阀门及设备必须具有消防产品生产许可证或产品合格证及材质检验报告单。
2．1. 2 管材(喷淋系统管道应采用热镀锌钢管)、阀门在施工前应根据设计图纸核对其数量、规格、型号和材质。
2．1．3 管材，阀门在施工前应进行外观检查，其外观应符合下列要求：
1 不得有裂纹、砂眼、夹渣、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷。
2 管材的材质，外径、壁厚应符合设计要求，并应有材质证明书。
3 对钢管表面的划伤，凹坑等局部缺陷可处理，但管壁厚度不低于制造公差允许范围。
2．1．4 安装现场应整洁，材料保管妥善、人员分工明确。
2．1．5 管道、附件和设备安装前，必须清除污垢杂物。施工中断或完成时的敞口处，应采取临时封堵措施，严禁将工具、物件等放置在管内。仪表喷头等贵重附件，尽可能缓装，已装好的应采取保护措施，确保完好验收。系统在使用前，应用清水冲洗干净(喷淋系统冲洗应在喷头安装前)。
2．1．6 施工过程中，应及时与其它工种配合，加强互相协作，注意保护建筑成品。
2．1．7 施工过程中应及时填写各项施工验收技术资料。
2．2 预留和开凿洞槽
2．2．1 管道穿过基础、墙壁和楼板，应配合土建预留孔洞。埋墙安装的管道应预留墙槽，并应符合设计要求，当设计无要求时，应按表2. 2．1规定执行。
表2.2.1 预留孔洞尺寸(mm)
项
次
管 道 名 称 和
管 径(DN)
明 管
暗 管
留孔尺寸
长×宽
墙槽尺寸
宽×深
1
立管（50～150）
200×200
200×200
2
引入管（小于或等于100）
300×200

2．2．2 空心预制板上开凿孔洞，每块预制板只可凿一个洞，且在板的空心处，不可凿断板肋，否则应提请设计单位处理。
2．2．3 现浇混凝土楼板上开凿孔洞，应经建设、监理及设计单位同意。一般只允许用1．5Kg手锤和凿子剔凿孔洞，严禁使用大锤。若须切断钢筋，应经设计单位同意。
2．2．4 混凝土构筑物上预留孔洞，应用木板或钢制壳体固定于模板上。钢制壳体可点焊于钢模板上，壳体外应涂油，木制壳体可绑扎于钢筋上或钉于木模板上。
2．2．5　砖墙上打洞、剔槽，均应在砖墙砌筑砂浆硬固后进行。横支管墙槽，深度不宜大于60mm剔槽后应立即安装钢管，用砌体同标号水泥砂浆封盖管槽(管道接口处可暂留空隙，待试压合格后封盖)。
2．2．6 予应力混凝土楼板严禁开凿孔洞。

2．2 预留和开凿洞槽
2．2．1 管道穿过基础、墙壁和楼板，应配合土建预留孔洞。埋墙安装的管道应预留墙槽，并应符合设计要求，当设计无要求时，应按表2. 2．1规定执行。
表2.2.1 预留孔洞尺寸(mm)
项
次
管 道 名 称 和
管 径(DN)
明 管
暗 管
留孔尺寸
长×宽
墙槽尺寸
宽×深
1
立管（50～150）
200×200
200×200
2
引入管（小于或等于100）
300×200

2．2．2 空心预制板上开凿孔洞，每块预制板只可凿一个洞，且在板的空心处，不可凿断板肋，否则应提请设计单位处理。
2．2．3 现浇混凝土楼板上开凿孔洞，应经建设、监理及设计单位同意。一般只允许用1．5Kg手锤和凿子剔凿孔洞，严禁使用大锤。若须切断钢筋，应经设计单位同意。
2．2．4 混凝土构筑物上预留孔洞，应用木板或钢制壳体固定于模板上。钢制壳体可点焊于钢模板上，壳体外应涂油，木制壳体可绑扎于钢筋上或钉于木模板上。
2．2．5　砖墙上打洞、剔槽，均应在砖墙砌筑砂浆硬固后进行。横支管墙槽，深度不宜大于60mm剔槽后应立即安装钢管，用砌体同标号水泥砂浆封盖管槽(管道接口处可暂留空隙，待试压合格后封盖)。
2．2．6 予应力混凝土楼板严禁开凿孔洞。
2．3 套 管 安 装
2．3．1 穿墙、穿楼板的保护套管，应及时配合土建施工预埋安装。
1 穿过室内砖墙的套管，宜在砌砖墙时预埋，也可待砌墙砂浆硬固后打洞，采用砂浆埋置。过墙套管应垂直墙面水平埋置，套管两端伸出的长度应与墙饰面齐平。
2 穿楼板的套管应在地面粉刷或铺饰面之前埋置，套管与板底平，上端应高于地面或铺饰面20mm(潮湿地面为50mm)。楼板套管的固定，可在套管两侧地面处高度焊两根圆钢，搁置在地面上，然后用砂浆封堵洞隙，若洞隙较大，板底加托板，托板用铁丝吊在套管两侧的圆钢上，然后灌细石混凝土封堵。
3 采用砂浆堵洞，必须用水冲洗洞隙后封堵，且抹面干整。
2．3．2 穿越地下室、地下墙基或水池壁、底的防水套管，均应在混凝土浇注前埋置好。套管的固定可加焊固定钢筋连接于混凝土墙筋上，套管与钢模板接合处可点焊定位。防水套管在非混凝土墙壁上，应在套管埋置部位浇注混凝土墙，范围比套管的翼环直径大200nm。
2．3．3 防水套管应垂直墙面水平埋置，或根据穿管的坡度要求放置相应的坡度。
2．3．4 柔性防水套管用于地震烈度八度及八度以上地区，或有振动要求，严密防水的构筑物。套管长度应不小于300mm，墙厚不足时应一边或两边加厚至300mm，加厚部位直径应大于套管翼环直径200mm。
2．3．5 柔性防水套管(见图2．3．5)埋置时，压盘和胶圈应取下，另行保管，翼盘上螺孔用油纸塞好保护(或用黄油脂涂满保护)，待到管道安装时，将翼盘螺孔清理干净，压盘、胶圈套在管道上，然后将管道穿人套管找正找干，最后用压盘将胶圈压人环形间隙，应采用十字交叉对称压紧。
2．3．6 钢性防水套管有Ⅰ～Ⅳ型，安装时应符合下列要求：
1 Ⅰ型套管(见图2．3．6—1)为铸铁双承接轮，用于铸铁管道，墙厚应与双承接轮长度同，墙厚不足时应加厚，加厚部位直径应大于双承接轮外径300mm。
2 Ⅱ型套管(见图2．3．6—2)为带阻水翼环的钢套管，用于非金属管道，墙面应不小于200mm，墙厚不足时应加厚，加厚部位直径应大于翼环直径200mm。
3 Ⅲ型套管(见图2．3．6—3)为焊接阻水翼环的预埋钢套管，两端与钢管道焊接连接，墙厚应不小于200mm，墙厚不足时与Ⅱ型套管一样加厚。Ⅲ型预埋钢管长度应每端出墙面300mm，便于焊接操作，若水池内口不连接管道的，预埋钢管应与墙面平齐。
4 Ⅳ型套管(见图2．3．6—4)为焊有阻水翼环的钢套管，适用于钢管道，要求墙厚不小于200mm，墙厚不足时与Ⅱ型套管一样加厚。

2．4 支、吊架安装
2．4．1 支、吊架安装形式，根据施工图和现场实际情况选用。支、吊架安装应符合如下规定：
1 位置正确，埋设干整牢固。
2 与管道或设备接触紧密，固定牢靠。
3 排列整齐，间距合理。
4 固定于建筑结构上的支、吊架，不得影响结构安全。
5 砖墙和轻质墙上严禁用金属膨胀螺栓。
6 支架的混凝土底座，中心位置和标高有偏差时，应用型钢件找正找干，型钢件与混凝土底座必须结合牢固(焊于预埋负板或用金属膨胀螺栓固定)，严禁改变管道滑动支架的高度来达到底座标高。
7 管道支架应在管道安装前埋设。
2．4．2 管道支、吊架间距，当设计无规定时，应符合如下规定：
钢管横管应符合表2．4．2规定，立管层高不大于5m，可设一个固定件，大于5m设两个固定件。立管上第一个支架安装高度为1．5m～1．8m，同层立管的支架高度应一致。
表2.4.2 钢管管道支架的最大间距(m)
公称管径(DN)
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
支架最大间距
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
9.5
11
12
2．4．3 横管支、吊架在直线管段上应均匀布置，遇三通应距三通中心1．5倍管径处。遇弯管应距弯曲起弯点外1倍管径处设支、吊架。
2．4．4 砖墙支架的横梁，埋墙深度因墙厚不够，不能满足详图上的标准尺寸时，或钢管距墙大于250mm时，应加角钢斜撑。管径大于DNl00时，支架横梁在砖墙洞口加焊加固梁。埋置横梁时，应先用水冲洗墙洞，然后用水泥砂浆埋置横梁，为防止横梁因自重下垂，可在横梁上下间隙填嵌砖石块塞紧后充填砂浆，否则应用铁丝悬吊，待砂浆硬固后去掉铁丝。砂浆硬固未达到承重强度时，不得安装管道。
2．4．5 混凝土柱上支架横梁的安装，有抱柱箍、柱上预埋钢板、预埋地脚螺栓及现打膨胀螺栓、射钉固定等方法。
钢柱上支架横粱，可直接焊于钢柱或用螺栓固定于钢柱上。
每根横梁用螺栓固定，不得少于两个。用焊接固定，应有足够焊缝长度确保支架承重。
2．4．6 滑动支架无“U”型卡卡住钢钢管，支架横粱顶端应焊防滑板。
2．4. 7 吊架(见图2．4．7)的吊杆通常生根于粱侧或楼板底部。
1 梁上吊架用型钢抱粱或贴梁安装，作为吊杆的生根处，型钢多用膨胀螺栓固定于粱上，采用这方法时，膨胀螺栓在粱上的固定位置，必须在梁的中心线以上部位，不可以在粱的中心线以下部位。混凝土粱上有对穿螺栓孔的，位置确好可用时，应用双头长螺栓固定型钢。
2 楼板底部的吊架，若用膨胀螺母嵌入板底作为吊架的生根处，膨胀螺母的规格应与吊杆直径一致，且混凝土楼板的厚度必须大于膨胀螺母胀管长度的1．5倍。
2．4．8 固定支架(见图2．4．8)必须固定于足够承受纵向推力的建筑构件或专用构件上。固定支架的位置必须严格按照设计规定的位置。固定支架的横梁应焊加固粱或加固肋板。
2．4．9 固定支架处，用“旷型管卡将钢管与支架横梁紧固时，“U”卡两端螺母应拧紧。支架横梁两侧止动钢板与钢管焊接，不得与横粱焊接。
2．4．10 活动支架处，“U”型卡不得将钢管与支架横梁卡紧，“U”卡一端应无螺纹，另一端为长螺纹，插入横梁型钢的孔眼中，在型钢上下各一个螺母夹紧型钢，使“U”卡与钢管间有1mm～2mm间隙。
2．4．11 导向支架(见图2．4．11)滑托与滑槽间隙应有2mm-3mm，防止滑托被卡住。
2．4．12 金屑膨胀螺栓规格及钻孔尺寸见表2．4．12。
表2.4.12 金属膨胀螺栓规格(mm)
螺栓规格
螺栓总长L
胀 管
被连
接件
厚度H
钻 孔
允许承受拉、剪力（N）
直径
深度
静止状态
悬吊状态
外径D
长度L1
拉力
剪力
拉力
剪力
M6
65，75，85
10
35
L-55
10.5
35
2354
1765
1667
1226
M8
80，90，100
12
45
L-65
12.5
45
4315
3236
2354
1765
M10
95，110，
125，130
14
55
L-75
14.5
55
6865
5100
4315
3236
M16
150，175，200，
220，250，300
22
90
L-120
23
90
19125
13730
10101
7257

2．5 管道的加工
2．5．1 钢管的切断
1 锯割
锯割是常用的一种方法。用以切断钢管，有色金属及塑料管，锯割可采用手工切断和机械切断。
1) 手工切断即用手锯切断钢管，手锯由锯弓及锯条组成，一般锯弓长度可灵活调节，由锯条长度来决定。在使用细齿锯条切断钢管时，因齿距小，会有几个锯齿同时与管壁的断面接触，锯齿的吃力小，而不致卡掉锯齿，较省力，但切断速度较慢，适用于切断40mm以下的管材。
2) 使用粗齿锯条切断钢管时，锯齿与管壁断面接触的齿数较小，锯齿的吃力大，容易卡掉锯齿，较费力，但切断较快，适用于50mm～200mm的钢管。
3) 安装锯条时，应使锯齿向前，以免装反。锯管时将钢管卡紧，以免颤动折断锯条。
4) 手工操锯时，一手在前一手在后，两脚站成丁字步，向前推时，用力均匀，加适当压力，以增加切割速度，往回拉时，前手放松以减少锯齿磨损。
5) 为防管口锯偏，可在钢管上预先画好线，画线的方法是用整齐的厚纸板或油毡(俗称直样板)紧包在管外壁上，用石笔在管壁上沿样板画一圈即可。
6) 锯割过程，应向锯口处加适量机油，以便润滑和降温。
7) 临近锯断时，锯声变弱，应放慢速度，防止断口割伤。
8) 用机械切断钢管时，将钢管固定在锯床上，锯条对准切断线，即可切断。
2 刀割
刀割是用钢管割刀切断钢管。钢管割刀(见图2．5．1—1)是在弓形刀架的一端装一个圆形刀片，刀架另一端装有可调的螺杆和手柄，螺杆的前端装有两个托滚。当转动手柄的螺杆时，可控制托滚前进或后退，使刀片靠紧或离开钢管，切割时，转动手柄将刀片挤压在钢管上，再扳转刀架绕钢管旋转，将管壁切出刀痕来，每进刀一次绕钢管旋转一周。如此不断加深刀痕，便可切断钢管。
3 气割
气割是利用氧气和乙炔混合气的火焰，先将金属加热至红热状态，然后开启割炬高压氧阀，用高压氧气吹射切割处，使其剧烈燃烧或液体氧化铁，随高压氧气流被吹掉而使金属切开，主要适用于切割碳钢管，板材和型材等。气割使用的工具是割炬。其规格见表1．5．10
表2.5.1 射 吸 式 割 炬 规 格
规格
切割低碳
钢厚度(mm)
压力(Mpa)
可换割
嘴个数
割嘴孔径范围
(mm)
割炬总长度
(mm)
氧气
乙炔
1 #
2 #
3 #
1～30
10～100
80～300
0.1～0.3
0.3～0.5
0.5～1.0
0.001～0.12
3
3
4
0.6～1.0
1.0～1.6
1.8～3.0
450
550
650
4砂轮切割机切割
砂轮切割机切割，是利用砂轮片对所需要切割材料的摩擦使其磨断的切割方法，也称磨割。砂轮切割机由电动机、砂轮片、夹钳、四轮底座、操纵杆及带开关的手柄等组成，见图2．5．1—2。
砂轮片直径为400mm，厚度为3mm，安装在转动轴上。切割的—材料，用夹钳夹紧。切割时握紧手柄按住开关将电源接通，稍加用力压下砂轮片，便可进行磨擦切割。松开手柄按钮即可切断电源，—停止磨割回到原位。
砂轮切割机是一种高速切割机。适宜切割各种碳素钢管、型—材和铸铁管，是较为理想的切割机械，其使用注意事项如下：
1) 所要切割的材料一定要用夹具夹紧。
2) 操作人员的身体不应对准砂轮片，防止火花飞溅伤人。
3) 切割时操作人员应按紧按钮开关，不得在切割过程中松开—按钮，以防事故发生。
4) 砂轮片必须正转，不得反转，以防砂轮片飞出伤人。
2．5．2　　钢管的套丝
1 管螺纹
管螺纹的加工习惯上称套丝。是管道安装中最基础应用最多的操作技术之一。管螺纹有圆锥形和圆柱形两种。
2管螺纹的加工
1) 管螺纹加工的方法有手工和机械两种，手工套丝是用人力来铰制金属管的外螺纹，所使用的工具称钢管铰板(也称代丝)，是由机身、扳把、板牙三个主要部分组成。图2. 5．2—1是常用的一种铰板，管螺纹的加工长度见表2．5. 2—1
表2.5.2-1 管 螺 纹 的 加 工 长 度
公称直径
(mm)
短 螺 纹
长 螺 纹
螺尾长度
Z(mm)
管长度
S(mm)
L1长度
(mm)
牙数
L2长度
(mm)
牙数
15
20
25
32
40
50
14
16
18
20
22
24
8
9
8
9
10
10
50
55
60
65
70
75
23
31
27
28
30
33
4
4
5
5
5
5
100
110
120
130
140
155
2)铰扳规格分为1号(114型)、2号(117型)两种。
4) 每套板牙为四块，刻有1—4序号，由硬质碳素工具钢制成。在机身上的每个板孔口处也刻有1—4的标号，安装板牙时，先将刻有固定盘“o”的位置对准，然后按板牙顺序号插入牙孔内(对号入座)，否则钢管铰板套不出符合规格的螺纹来。转动固定盘可以使四个板牙向中心靠近，板牙就固定在钢管铰扳内。
5) 套丝时，先根据钢管口径选取适用的钢管铰扳及板牙。把钢管用龙门钳夹紧，将钢管铰扳套在钢管上，调整后卡抓滑盘将钢管卡住，再调整固定盘面上的钢管口径刻度，对好所需要的钢管口径。这时在沿钢管轴向加推力的同时，按顺时针方向转动手柄，待出现螺纹
时，只需转动手柄便可套出螺纹，待螺纹长度达到要求时，提起松紧螺丝，套出螺尾。
6) 如此反复2次—3次，便套出合格的螺纹。在套丝过程中，应在板牙上加少量机油，以便润滑和降温。为了保证螺纹质量和避免损坏板牙，必须注意板牙未松前不允许在套好的螺纹上反方向转动钢管扳。铰扳在使用时应注意定期拆卸清洗，如较长时间不使用时，必须拆卸清洗并加涂黄油，防止生锈，以延长使用寿命。
3 机械套丝
在施工安装中普遍使用套丝机(见图2．5．2—2)来加工管螺纹。套丝机按结构型式分为两类：一类是板牙架旋转，用卡具夹持钢管纵向滑动，送人板牙内加工管螺纹；另一类是卡具夹持钢管旋转，纵向滑动板牙架加工管螺纹。
这种套丝机，由电动机、卡盘、割管刀架、板牙头和润滑油系统等组成。电机、减速箱、空心主轴、冷却循环泵均安装在同一箱体内。板牙架、割管刀、铣刀都装在托架上。
使用套丝机的步骤：
1) 在板牙架上装好板牙。
2) 将钢管从后卡盘孔穿入到前卡盘，留有合适的套丝长度后卡紧。
3) 放下板牙架，加机油后按开启按钮使机器转动，搬动进给手把，使板牙对准钢管头，稍加一点压力，于是套丝机就开始工作。
4) 板牙对钢管很快就套出一段标准螺纹，然后关闭开关，松开板牙头，退出手把拆下钢管。
5) 用钢管割刀切断的钢管套丝后，应用铣刀铣去管内径缩口边缘部分。
4 管螺纹的质量要求
管螺纹的加工质量，是决定螺纹连接严密与否的关键环节。按质量要求加工的管螺纹，即使不加填料，也能保证连接的严密性；质量差的管螺纹，就是加较多的填料也难保证连接的严密。为此，管螺纹应达到如下质量标准：
1) 螺纹表面应光洁、无裂缝，但允许微有毛刺。
2) 螺纹断缺的长度，不得超过总长度的10％，各断缺处不得纵向连贯。
3) 螺纹高度减低量，不得超过15％。
4) 螺纹工作长度可允许短15％，但不应超长。
5) 螺纹不得有偏丝、细丝、乱丝等缺陷。
2．5．3 钢管的螺纹连接和法兰连接
1 螺纹连接
1) 螺纹连接时，先在管端外螺纹上缠抹适量的填料(线麻和厚白铅油)，将线麻从管端螺纹的第二扣丝开始，沿螺纹顺时针向后缠绕，直至丝头的终点，在缠绕的线麻表面均匀地抹上白铅油，用手将管件拧上，再用适合于管径规格的管钳拧紧，操作时用力要均匀，只准进不准退，上紧管件(或阀件)后，管螺纹应剩余有2扣螺纹，并将残留填料清理干净。
2) 当介质温度高于120℃时，可用石棉绳纤维做填料，方法与缠麻丝相同，或在管螺纹上抹上厚铅油即可。
3) 以上各种填料在丝扣里只能使用一次，若丝扣拆卸，应重新更换，拧紧的加力要适度，禁止在管钳的手柄上加套管施力，禁止用脚蹬踏施力。
2 法兰连接
1) 法兰连接是管道通过连接件法兰及紧固件螺栓、螺母的紧固，压紧中间的法兰垫片而使管道连接起来的一种连接方法。按材质分为钢制和铸铁两大类。最常用的法兰有丝扣法兰和平焊钢法兰两种。而平焊钢法兰是管道安装工程中应用最普遍的一种法兰，法兰与钢管的连接，采用电焊焊接，见图2．5．3。
2) 法兰连接的工序为：法兰和钢管的点焊、校正、焊接、制垫、加垫用手带螺栓、紧螺栓等。制成的垫片要带有把手尾巴，以便于加垫和拆修。加垫时，要注意不能偏垫，垫片不凸人管内，不加双垫，垫片外缘离螺孔2mm～4mm，用搬手拧紧螺栓，并对称进行加力，即采用十字法拧紧。以使各螺栓受力均匀，以保证法兰不变形，螺栓拧紧后螺杆外露长度不小于螺栓直径的1／2，且不少于两扣。
2．5．4 钢管的焊接连接
焊接是管道安装工程中应用最为广泛的连接方法，焊接的主要工序为：钢管的切割、管口的处理、对口、点焊，管道平直度的校正，施焊(焊死)等。

焊接连接的主要优点是：接口牢固耐久，不易渗漏，接头强度和密严性高，不需要接头配件，成本低，使用后不需要经常管理。缺点是：其接口是不可分离的固定接口，拆卸时必须把钢管切断，接口的操作工艺较复杂，须用专门焊接设备由专业人员进行。
1 焊接的一般规定
1) 由于电焊焊缝的强度比气焊焊缝强度高，并且比气焊经济，而优先采用电焊焊接，只有壁厚小于3．5mm的钢管才用气焊焊接，但有时因条件限制，不能采用电焊的地方，也可以用气焊焊接公称直径大于50mm的钢管。
2) 对接焊接的钢管端面应当与钢管轴线垂直。偏斜值最大不能超过1.5mm。
3) 管壁较厚的钢管对焊，管端应开V形坡口。直径较小的钢管可用手工锉坡口，直径较大的钢管一般用坡口机或车床加工坡口。如用气割开坡口，应将割后的氧化铁渣清除干净。
4) 壁厚不同的钢管对焊时，两管壁厚之差不得大于管壁厚度的15％，并不得超过3mm。
5) 不同直径的钢管对焊时，如两管的直径差不超过小管直径的15％，可将大管焊接端压小到小管直径相等，然后与小管对焊，也可以将小管插人大管中作承插焊接。如两管的直径差超过小管直径的15％，在工作压力，工作温度不高的管道上可将大管焊接端抽条加工成小头，也可以用钢板制作大小头。
6) 钢管对口前，应将焊接端的坡口面及内外管壁15mm～20mm范围内的铁锈，泥土，油脂等脏物清除干净。不圆的管口应进行排圆修整。
7) 对口应使两管中心线在一条直线上，也就是说对焊的两个管口必须对准。
8) 对口间隙应符合要求。除设计规定的冷拉焊口外，对口时不得用强力对正，以免引起附加应力。连接两闭合管段的对接焊口，如间隙过大，不允许加热钢管来缩小间隙。
9) 直线管道管段间的组对，应保证管道中心线在一直线上。其偏差可用400mm的直尺检查。
10) 对口时多转动几次钢管，使错口值减小和间隙均匀。
11) 管口对好后，用点焊固定。点焊用的焊条和焊工技术水平应当与正式焊接相同。
12) 钢管焊接时应垫牢，不得搬动，不得将钢管悬空或处于外力作用下施焊。焊接过程中管内不得有穿堂风。凡是可以转动的钢管都应采用转动焊接，应尽量少对固定焊口，以减少仰焊，这样可以提高焊接速度和保证焊接质量。多层焊缝的焊接起点和终点应互相错开。焊缝焊接完毕应自然缓慢冷却，不得用冷水骤冷。
13) 如管道试压时焊缝有渗漏，应放掉管内介质后进行补焊。
14) 管道弯头的弯曲部分不允许有对接焊缝，焊缝与弯曲起点的距离不得小于钢管外径，并不得小于lOOmm，冲压弯头除外。对接焊缝之间的距离不得小于管外径，并不得小于200mm。
15) 两钢板卷管对接时，钢板卷管上的焊缝应错开1／4～1／2圆周，并不得小于lOOmm。
16) 管道上的焊缝不准在支架上或吊架内，焊缝离支(吊)架不得小于lOOmm。
17) 管道穿墙或穿洞等要加套管，套管内不准有焊缝。
2 钢管的对口要求
1) 采用手工电弧焊焊接的钢管对接接头，如管壁厚度不大于4mm，可以不开坡口，对口时在两焊缝接管端之间留出1．5m～2mm的间隙即可。当管壁厚度大于4mm时，应开60°～70°V形坡口。
2) 管口对好以后，用点焊固定。每个口至少点焊处3处～5处，每处点焊长度为管壁厚度的2倍-3倍，点焊高度一般不应超过管壁厚度的70％。点焊的操作工艺应与正式施焊相同。
3) 在气焊中管壁厚度大于3mm的钢管，焊接端应开30°～40°Y坡口，在靠管壁内表面的垂直边缘上留1mm～1．5mm的钝边。对口时，两焊接管端之间留出lmm～2mm间隙，管壁厚度不大于3mm的钢管，焊接端可以不开坡口，对口间隙仍为lmm～2mm。
3 焊接方法的选择
在施工中，管道焊缝广泛采用电焊和气焊。具体选用何种方法须首先了解这两种焊接的特点。
1) 电焊的电弧温度高，穿透能力比气焊大，易将接口焊透。因此，电焊适于焊接4mm以上的厚焊件，气焊适于焊接4mm以下的薄焊件。在同样条件下电焊的焊缝强度高于气焊。
2) 用气焊设备可以进行焊接、切割、开孔、加热、烤红等多种作业，便于在焊接与安装过程中对钢管进行热加工。
3) 气焊的加热面积较大，加热时间较长，焊件因局部加热易引起变形。而电焊的加热面小而窄，焊件因受热而变形的程度比气焊小。
4) 对于某些处于狭窄地方的接口，电焊的焊条和电极常常不易达到，造成操作不便，而气焊则可用弯曲焊条的方法较方便地进行焊接。
5)气焊消耗氧气、电石和焊条，而电焊通常仅消耗电能电焊条，因此，气焊的成本比电焊高。
4 焊缝的检查
不论是电焊还是气焊，焊成的焊缝应有一定的加强面，加强面高度和遮盖宽度应符合表2．5．4的标准。
表2.5.4 管 道 焊 缝 加 强 面 标 准
管壁厚度(mm)
加强面高度(mm)
遮盖宽度(mm)
＜10
1.5+1
1～2
10～20
2+1
2～3
＞20
3±1
2～3
电焊焊缝容易产生的缺陷有以下几种：
1) 未焊透：产生的原因主要是坡口开得不正确，钝边太厚，对口间隙太小，焊接速度太快，焊接电流太小，焊条熔点低，焊接表面有脏物等。
2) 咬肉：这种缺陷减少了焊件基本金属厚度，降低焊件强度。产生的原因是焊接电流太大，电弧太长，焊条摆动不对。
3) 气孔：产生的原因是焊接速度太快，焊条摆动不对，焊接表面有油脂、铁锈等脏物，焊接电流太大，焊条潮湿等。
4) 夹渣：产生的原因是在多层焊接时焊渣清理得不干净，熔化金属粘度大，焊条药皮太重，焊条摆动不得当等。
5) 裂纹：产生的原因主要是由于热应力集中，冷却太快，焊缝有硫、磷等杂质。
由于焊缝容易产生上述缺陷，因此焊接完毕应对焊缝进行外观检查。焊缝尺寸应符合标准，偏差不超过2mm，如加强部分不够，应补焊，如焊缝过高或过宽，应铲掉后补焊。
2．5．5 钢管的卡箍式连接
卡箍式连接具有快速、简易、安全、可靠、经济、免电焊、无污染等优点。沟槽式管接头不需焊接，只用两条紧固螺栓，且紧固螺栓无方向性，不用加装密封垫，安装时无特殊要求。它选用高强度的球墨铸铁，使用寿命长，比传统方式连接费用节约15％左右，并且可以吸收管路噪音，防止震动的传播及热胀冷缩，便于管路的维修与保养，不受安装场所限制。其安装程序如下：
1 安装前准备
1) 安装机械：开孔机(见图2．5．5—1)、滚槽机(见图2．5．5-2)、钢管切割机。
2) 材料准备：待装钢管、扳手、游标卡尺、水平仪、润滑机、木榔头、安装脚手架等。
3) 按设计要求装好待装钢管的支架、托架。
2 滚槽
1) 用切管机将钢管按所需长度切割，切口应乎整，切口处若有毛刺，应用砂轮机打膳。
2) 将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上。
3) 在钢管上放置水平仪，用水平仪量测，使钢管处于水平位置。
4) 将钢管端面与滚槽机上面贴紧，使钢管中轴线与滚槽机上面呈90。
5) 启动滚槽机电机，徐徐压下千斤顶，使上压轮均匀滚压钢管至预设顶沟槽深度为止、停机。
6) 用游标卡尺检查沟槽的深度和宽度，确认符合标准要求。
7) 千斤顶卸荷，取出钢管。钢管滚槽的基本参数见表2．5．5-1
3 安装
安装必须遵循先装大口径，总管、立管，后装小口径，分管的原则，安装过程中不可跳装，分段装，必须按顺序连续安装，以免出现段与段之间连接困难和影响管路整体性能。
1) 准备好符合要求的沟槽管段，配件和附件。
2) 检查橡胶密封圈是否损伤，将其套上一根钢管的端部。
3) 将另一根钢管靠近已卡上橡胶密封圈的钢管端部，两端处应留有一定间隙，间隙应符合标准要求。
4) 将橡胶密封圈套上另一根钢管端部，使橡胶密封圈位于接口中间部分，并在其周边涂抹润滑剂。
5) 检查管道中轴线。
6) 在接口位置橡胶密封圈外侧安上下卡箍，并将卡箍凸边卡进沟槽内。
7) 用手力压紧上下卡箍的耳部，并用木榔头紧卡箍凸缘处，将上下卡箍靠紧。
8) 在卡箍螺孔位置，穿上螺栓，并均匀轮换拧紧螺母，防止橡胶密封圈起皱。
9) 检查确认卡箍凸边全圆周边卡进沟槽内。
10) 其管路配件的规格、型号见表2。5．5—2、表1。5．5—3、表1．5．5—4、表2．5．5—5。
表2.5.5-5 机械三通（丝扣式）
公称直径
(DN)
钢管外径
(mm)
螺栓尺寸
公称压力
(MPa)
最大外形尺寸(mm)
K
Φ
L
H
70×25S
76×33

87
100
155
101
70×32S
76×42
70×40S
76×48

89×33
93
114
166

89×42

89×48
100×25S
108×33
111
134
186
101
100×32S
108×42
100×40S
108×48
100×50S
108×60
111
100×70S
108×76
123
100A×25S
114×33
140
101
100A×32S
114×42
100A×40S
114×48
100A×50S
114×60
111
100A×70S
114×76
123
125×25S
133×33
165
126
157
216
101
125×32S
133×42
125×40S
133×48
125×50S
133×60
111
125×70S
133×76
123
125×80S
133×89
135
125A×25S
140×33
164
222
101
125A×32S
140×42
125A×40S
140×48
125A×50S
140×60
111
125A×70S
140×76
123
125A×80S
140×89
135
150×25S
159×33
142
188
246
101
150×32S
159×42
150×40S
159×48
150×50S
159×60
111
150×70S
159×76
123
150×80S
159×89
135
150B×25S
165×33
193
246
101
150B×32S
165×42
150B×40S
165×48
150B×50S
165×60
111
150B×70S
165×76
123
150B×80S
165×89
135
150A×25S
168×33

252
302
101
150A×32S
168×42
150A×40S
168×48
150A×50S
168×60
111
150A×70S
168×76
123
150A×80S
168×89
135
200×25S
219×33
166
250
302
101
200×32S
219×42
200×40S
219×48
200×50S
219×60
111
200×70S
219×76
123
200×80S
219×89
135
4 开孔、安装机械三通
安装机械三通，机械四通的钢管应在接头支管部位用开孔机开孔。
1) 用链条将开孔机固定于钢管预定开孔位置处。
2) 启动电机转动钻头。
3) 操作设置在立柱顶部的手轮，转动手轮缓慢向下，井适量添加开孔钻头的润滑剂，完成钻头在钢管上开孔。
4) 清理钻落金属块和开孔部位残渣，孔洞有毛刺，须有砂轮机打磨光滑。
5) 将机械三通，卡箍置于钢管孔洞上下，注意机械三通，橡胶密封圈与孔洞间隙均匀，紧固螺栓到位。
6) 机械三通开孔尺寸见表2．5．5—6。
表2.5.5-6 机械三通开孔尺寸
公称直