供热管道安装施工工艺标准(常用资料).doc

供热管道安装施工工艺标准
据标准:
《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》 GB50242-2002
1、范围
本工艺标准适用于民用建筑群（小区）饱和蒸汽压力不大于0。8MPa，热水温度不超过150℃的室外采暖及生活热水供应管道（包括直埋、地沟或架空管道）安装工程。
2、施工准备
2.1材料要求
2。1。1管材:碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产口合格证,管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。
2。1。2管件符合现行标准,有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。
2。1.3各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求.丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹,开关灵活严密,手轮无损伤。
2.1。4附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。
2。1。5型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求.
2.2主要机具：
2。2。1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。
2。2.2工具：套丝板、压力案、管钳、活扳子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。
2。3作业条件：
2.3。1安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误.
安装地沟内的干管，应在管沟砌完后,盖沟盖板前，安装好托吊卡架。
2。3.3安装架空的干管,应先搭好脚手架,稳装好管道支架后进行.
3、操作工艺
3.1工艺流程：
3。1.1直埋：

3。1.2管沟：
放线定位→挖土方→砌管沟→卡架制安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温→盖沟盖板→回填土
3.1。3架设：
放线定位→卡架安装→管道安装→补偿器安装→水压试验→防腐保温
3。2直埋管道安装:
3.2。1根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。
3。2。2为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧,土堆底边应与沟边保持0.6～1m的距离，沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均.
3。2。3管道下沟前,应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。
3。2.4管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25~35m范围内.放管时,应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端,用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠,统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚.为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。
3。2。5沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑,其大小要便于焊接操作.
3。2.6阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。
3。2.7管道水压试验,应按设计要求和规范规定,办理隐检试压手续，把水泄净.
3。2。8管道防腐，应预先集中处理,管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。
回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟,加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。
3.3地沟管道安装：
3。3。1在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装.
土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。
3。3。3管道应先在沟边分段连接,管道放在支座上时,用水平尺找平找正.安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。
3.3。4通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见表3。3.4.管道的坡度应按设计规定确定。
支架最大间距表3。3。4

管径（mm)
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
200
间距
不保温(m）
2。5
2。5
3.0
3。0
3。5
3.5
4.5
4。5
5。0
5。5
5。5
6。0
保温(m)
2.0
2.0
2.5
2.5
3。0
3。5
4。0
4。0
4.5
5。0
5.5
5。5
3。3。5支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接,焊接连接口要选在便于操作的位置。
3。3.6遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接。
3。3。7管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。
3。3.8冲水试压，冲洗管道办理隐检手续,把水泄净。
3.3。9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定,最后将管沟清理干净。
3。4架空管道安装：
3。4。1按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支座.
支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。
3。4.3管道吊装,可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好.
3。4。4采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时,管道全部吊装完毕后再焊接.焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150~200mm。
3。4。5按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、集气罐、补偿器等附属设备并与管道连接好。
3。4。6管道安装完毕,要用水平尺在每段管上进行一次复核,找正调直,使管道在一条直线上。
3。4.7摆正或安装好管道穿结构处的套管,填堵管洞,预留口处应加好临时管堵。
按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。
3.4。9管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨,防潮等保护措施。
3。5室外热水及蒸汽干管入口作法见图3。5。

图3。5
4、质量标准
4。1一般规定
4。1。1本章适用于厂区及民用建筑群(住宅小区)的饱和蒸汽压力不大于0.7MPa、热水温度不超过130℃的室外供热管网安装工程的质量检验与验收。
4.1。2供热管网的管材应按设计要求。当设计未注明时,应符合下列规定：
1管径小于或等于40mm时，应使用焊接钢管。
2管径为50～200mm时，应使用焊接钢管或无缝钢管.
3管径大于200mm时，应使用螺旋焊接钢管。
4.1。3室外供热管道连接均应采用焊接连接。
4.2管道及配件安装
主控项目
4。2。1平衡阀及调节阀型号、规格及公称压力应符合设计要求.安装后应根据系统要求进行调试,并作出标志。
检验方法:对照设计图纸及产品合格证,并现场观察调试结果。
直埋无补偿供热管道预热伸长及三通加固应符合设计要求。回填前应注意检查预制保温层外壳及接口的完好性。回填应按设计要求进行。
检验方法：回填前现场验核和观察。
4。2。3补偿器的位置必须符合设计要求,并应按设计要求或产品说明书进行预拉伸。管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求.
检验方法：对照图纸，并查验预拉伸记录。
4。2.4检查井室、用户入口处管道布置应便于操作及维修，支、吊、托架稳固，并满足设计要求。
检验方法：对照图纸，观察检查.
4。2。5直埋管道的保温应符合设计要求，接口在现场发泡时，接头处厚度应与管道保温层厚度一致,接头处保护层必须与管道保护层成一体，符合防潮防水要求。
检验方法:对照图纸，观察检查。
一般项目
4。2。6管道水平敷设其坡度应符合设计要求。
检验方法:对照图纸，用水准仪(水平尺）、拉线和尺量检查.
4.2。7除污器构造应符合设计要求，安装位置和方向应正确。管网冲洗后应清除内部污物.
检验方法:打开清扫口检查.
4。2。8室外供热管道安装的允许偏差应符合表的规定。
表4。2.8室外供热管道安装的允许偏差和检验方法
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
坐标（mm）
敷设在沟槽内及架空
20
用水准仪(水平
尺）、直尺、拉线
埋地
50
2
标高(mm）
敷设在沟槽内及架空
±10
尺量检查
埋地
±15
3
水平管道
纵、横方向
弯曲（mm）
每1m
管径≤100mm
1
用水准仪(水平
尺）、直尺、拉线
和尺量检查
管径＞100mm
1。5
全长
(25m以上）
管径≤100mm
≯13
管径＞100mm
≯25
4
弯管
椭圆率
管径≤100mm
89％
用外卡钳
和尺量检查
管径＞100mm
5％
折皱不平度
（mm）
管径≤100mm
4
管径125～200mm
6
管径250～400mm
7
4。2。9管道焊口的允许偏差应符合本规范表5.3。8的规定。
4。2。10管道及管件焊接的焊缝表面质量应符合下列规定:
1焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺文件的规定，焊缝高度不得低于母材表面,焊缝与母材应圆滑过渡;
2焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷.
检验方法：观察检查。
4。2.11供热管道的供水管或蒸汽管，如设计无规定时,应敷设在载热介质前进方向的右侧或上方。
检验方法:对照图纸，观察检查。
4.2。12地沟内的管道安装位置,其净距（保温层外表面)应符合下列规定：
与沟壁100～150mm；
与沟底100～200mm；
与沟顶(不通行地沟)50～100mm;
(半通行和通行地沟)200~300mm。
检验方法：尺量检查。
4.2。13架空敷设的供热管道安装高度,如设计无规定时，应符合下列规定(以保温层外表面计算);
4.2。13。1人行地区,不小于2.5m。
4.2。13。2通行车辆地区，不小于4.5m。
4。2.13。3跨越铁路，距轨顶不小于6m。
检验方法:尺量检查。
4。2.14防锈漆的厚度应均匀，不得有脱皮、起泡、流淌和漏涂等缺陷。
检验方法：保温前观察检查.
4。2。15管道保温层的厚度和平整度的允许偏差应符合本规范表4.4。8的规定.
4。3系统水压试验及调试
主控项目
4。3。1供热管道的水压试验压力应为工作压力的1。5倍,但不得小于0。6MPa.
检验方法:在试验压力下10min内压力降不大于0.05MPa，然后降至工作压力下检查，不渗不漏。
4。3。2管道试压合格后，应进行冲洗。
检验方法:现场观察，以水色不浑浊为合格.
4。3.3管道冲洗完毕应通水、加热，进行试运行和调试。当不具备加热条件时,应延期进行。
检验方法：测量各建筑物热力入口处供回水温度及压力。
4。3。4供热管道作水压试验时，试验管道上的阀门应开启,试验管道与非试验管道应隔断。
检验方法:开启和关闭阀门检查。
5、成品保护
5。1安装好的管道不得用做吊拉负荷及支撑、蹬踩,或在施工中当固定点。
5。2盖沟盖板时,应注意保护，不得碰撞损坏。
5。3各类阀门、附属装置应装保护盖板,不得污染，砸碰损坏。
6、应注意的质量问题
6.1管道坡度不均匀或倒坡。原因是托吊架间距过大，造成局部管道下垂，坡度不匀.安装于管后又开口,接口以后不调直造成.
6。2热水供热系统通暖后，局部不热。原因是干管敷设的坡度不够或倒坡，系统的排气装置安装位置不正确,使系统中的空气不能顺利排出，或有异物泥沙堵塞所造成。
6.3蒸汽系统不热,原因是蒸汽干管倒坡,无法排除干管中的沿途凝结水，疏水器失灵，或干管及凝结水管在返弯处未安装排气阀门及低点排水阀门.
6.4管道焊接弯头处的外径不致。原因是压制弯头与管道的外径不致，采用压制弯头，必须使其二外径与管道相同.
6.5地沟内间隙太小，维修不便。原因是安装管道时排列不合理或施工前没认真审查图纸。
6.6试压或调试时，管道被堵塞.主要是安装时预留口没装临时堵,掉进杂物造成.
7、质量记录
7。1应有材料及设备的出厂合格证.
7。2材料及时性设备进场检验记录。
7。3管路系统的预检记录。
7.4伸缩器的预拉伸记录。
7。5管路系统的隐蔽检查记录。
7。6管路系统的试压记录。
7.7系统的冲洗记录。
7。8系统通汽、通热水调试记录。
8、安全环保措施
8。1。进入现场必须遵守安全生产六大纪律.
8。2.在拉设临时电源时，电线均应架空，过道须用钢管保护，不得乱拖乱拉,以免电线被车辗物压.
8。3.电箱内电气设备应完整无缺，设有专用漏电保护开关,必须按“一机一闸一漏一箱”要求设置。
8.4。所有移动电具，都应具有二级漏电保护,电线无破损，插头插座应完整，严禁不用插头而用电线直接插入插座内.
8。5.各类电机械应勤加保养,及时清洗、注油,在使用时如遇中途停电或暂时离开,必须关闭电门或拔出插头。
8.6.使用切割机时，首先检查防护罩是否完整，后部严禁有易燃易爆物品，切割机不得代替砂轮磨物，严禁用切割机切割麻丝和木块。
8。7。煨弯管时，首先要检查煤炭中有无爆炸物，砂子烘干，以防爆炸。灌砂台搭设牢固.以防倒塌伤人。
8。8.在高梯、脚手架上装接管道时，必须注意立足点的牢固性。用管子钳装接管时，要一手按住钳头,一手掌住钳柄，缓缓板揿，不可用双手拿住钳柄，大力板揿,防止齿口打滑失控坠落.
8。9.现场挖掘管沟或深坑时，应根据土质情况加设挡土板，防止倒塌。如土质不良,管坑深满1m时,均应采用支撑或斜坡。地沟或坑须设置明显标志。在电缆附近挖土时,事先须与有关部门联系,采取安全措施后,才能施工.
8。10.材料间、更衣室不得使用超过60w以上灯泡，严禁使用碘钨灯和家用电加热器（包括电炉、电热杯、热得快，电饭煲）取暖、烧水、烹饪。

光纤熔接施工工艺标准［新版]
光纤熔接施工工艺规范
, 总则
1。1 为了在海上石油设施光纤熔接的工程施工中,贯彻执行国家及行
业的相关标准、规范,做到光纤熔接安装规范、安全适用、确保
质量，制定本规范。
1。2 光纤熔接、调试，除应执行本规范外，尚应符合国家及行业现行
的有关标准、规范的规定，并应参照光纤生产厂家的产品安装说
明书。
1。3 本规范适用于海洋石油设施光纤熔接工程及验收。
1。4 光纤熔接应配合海洋工程的施工，隐蔽部分必须在覆盖前按照中
海油信息科技有限公司项目管理规定会同相关方做好中间的检查
及验收记录。
2。术语
2。1光纤传输特点:
光纤传输具有传输频带宽、通信容量大、损耗低、不受电磁干扰、光缆直径小、重量轻、原材料来源丰富等优点，因而正成为新的传输媒介。光在光纤中传输时会产生损耗，这种损耗主要是由光
纤自身的传输损耗和光纤接头处的熔接损耗组成。光缆一经定购,其光纤自身的传输损耗也基本确定,而光纤接头处的熔接损耗则与光纤的本身及现场施工有关。努力降低光纤接头处的熔接损耗,则可增大光纤中继放大传输距离和提高光纤链路的衰减裕量。
2。2光缆的结构:
光缆一般由PE外护套、皱纹钢套、PE内护套、扎纱层、松套管、
光纤及油膏、铝塑复合带、加强钢丝组成。不同的光缆在结构上可
能有一些差别，但大致的结构和下面图片中一致.

2.3影响光纤熔接损耗的主要因素
影响光纤熔接损耗的因素较多，大体可分为光纤本征因素和非本征因素两类。
2。3。1光纤本征因素是指光纤自身因素，主要有四点。
2。3。1。1光纤模场直径不一致。
2。3.1。2两根光纤芯径失配。
2。3。1。3纤芯截面不圆。
2。3。1。4纤芯与包层同心度不佳。
其中光纤模场直径不一致影响最大，按CCITT（国际电报电话咨询委员会)建议，单模光纤的容限标准如下:
模场直径：(9～10μm)？10,，即容限约？1μm；
包层直径：125？3μm；
模场同心度误差？6,,包层不圆度?2，. 2。3。2 影响光纤接续损耗的非本征因素即接续技术。
2.3。2。1轴心错位：单模光纤纤芯很细，两根对接光纤轴心错位会
影响接续损耗。当错位1。2μm时，接续损耗达0.5dB。
2.3。2.2轴心倾斜：当光纤断面倾斜1？时，约产生0。6dB的接续
损耗，如果要求接续损耗?0。1dB，则单模光纤的倾角应为
？0。3？。
2。3。2。3端面分离:活动连接器的连接不好，很容易产生端面分离，
造成接续损耗较大.当熔接机放电电压较低时，也容易产生端
面分离，此情况一般在有拉力测试功能的熔接机中可以发现。
2。3.2。4端面质量:光纤端面的平整度差时也会产生损耗，甚至气
泡。
2.3.2.5接续点附近光纤物理变形:光缆在架设过程中的拉伸变形，
接续盒中夹固光缆压力太大等，都会对接续损耗有影响，甚至
熔接几次都不能改善.
2。3.3其他因素的影响
接续人员操作水平、操作步骤、盘纤工艺水平、熔接机中电极
清洁程度、熔接参数设置、工作环境清洁程度等均会影响到熔
接损耗的值。
3。光纤熔接工艺流程
3。1光纤熔接施工工艺流程图如下：

3.2下面对每一个步骤进行分项说明 3。2.1开工进场
由于海上施工的特殊性，在开始真正的工作之前要进行一下
必要的开工许可申请工作,待所有条件均具备后再开始光纤接
续工作.
3。2。2光纤熔接前的准备
光纤熔接前，首先要准备好剥纤钳、切刀、熔接机、热缩套
管、酒精棉等必要操作设备、工具和必需材料，查看熔接机电
源是否充裕够用，各种材料是否齐全等，然后把要熔接的光纤
外护套、钢丝等视盘纤长度去除(这个可根据现场的条件灵活
处理，一般情况下去除1。5m左右),查找出需要熔接的相对应
的光纤,在做好前期充分准备工作的前提下，按照制备端面、
熔接光纤、盘纤整理、质量检查四个步骤逐一进行。
3。2。3光纤端面的制备
合格的光纤端面是熔接的必要条件,端面质量好坏将直接影
响到熔接质量。光纤端面的制备包括剥覆、清洁和切割三个环
节。
3.2.3.1光纤的剥覆
光纤剥覆即剥除光纤涂面层,操作时要按照平、稳、快三字
剥纤法原则,掌握其技巧.“ 平 " ，要求持纤要平.左手
拇指和食指捏紧光纤，使之成水平状，所露长度以 5cm 为准,
余纤在无名指、小拇指之间自然打弯，以增加力度，防止打滑。
“ 稳 ” ,要求剥纤钳要握得稳,不允许打颤、晃动.
“ 快 " ，要求剥纤要快，剥纤钳应与光纤垂直,上方向内
倾斜一定角度，然后用钳口轻轻卡住光纤右手,随之用力，顺
光纤轴向平向外推出去，整个过程要一气呵成，尽量一次剥覆
彻底，不能犹豫停滞。
3.2.3。2裸纤的清洁
清洁裸纤,首先要观察光纤剥除部分的涂覆层是否全部剥
除,若有残留,应重新剥除。如有极少量不易剥除的涂覆层，
可用绵球沾适量酒精，一边浸渍，一边逐步擦除.清洁时，将棉花撕成层面平整的扇形小块,沾少许酒精，夹住以剥覆的光纤，顺光纤轴向擦拭,不能做往复运动。一块棉花使用 2 ， 3 次后要及时更换,每次要使用棉花的不同部位和层面，这样即可提高棉花利用率,又防止了裸纤的再次污染。
3。2。3。3裸纤的切割
裸纤的切割是光纤端面制备中最为关键的环节。在这一环节中，精密、优良的切刀是基础,而严格、科学的操作规范是保证。切刀有手动和电动两种，（我们公司使用的都是手动切割刀)。手动切刀操作简单,性能可靠，随着操作者水平的提高，切割效率和质量可大幅度提高。切刀选择后,操作人员应按切割操作规范进行操作，掌握动作要领。首先要清洁切刀和调整切刀位置,切刀的摆放要平稳,切割时，动作要自然平稳、不急不缓,避免断纤、斜角、毛刺及裂痕等不良端面的产生,保证切割的质量. 同时，要谨防端面污染.热缩套管应在剥覆前穿入,严禁在端面制备后穿入。切割时根据现场所使用的热缩管长短，选择相应的光纤切割长度，在选择60mm的光纤热缩管时，光纤的切割长度应控制在16mm左右。在接续中应根据环境,对切刀 “V" 形槽、压板、刀刃进行清洁。裸纤的清洁、切割和熔接的时间应紧密衔接，不可间隔过长，特别是已制备好的端面，切勿放在空气中。移动时要轻拿轻放，防止
与其他物件擦碰.
3。3光纤的熔接
操作人员应熟悉所使用熔接机的性能特点,熟练掌握操作知
识和要领，不能一知半解。熔接前,根据光纤的材料和类型，
在熔接机上设置好最佳预熔主熔电流和时间以及光纤送入量
等关键参数。放入光纤时，应将光纤的切割面放在“V” 形槽
和电击棒之间，且在放入过程中确保已清洁的光纤不要碰到任
何东西。熔接过程中还应及时清洁熔接机 “V" 形槽、电极、
物镜、熔接室等，随时观察熔接中有无气泡、过细、过粗、虚
熔、分离等不良现象，注意 OTDR 测试仪表跟踪监测结果,及
时分析产生上述不良现象的原因,采取相应的改进措施。如多
次出现虚熔现象,应检查熔接的两根光纤的材料、型号是否匹
配，切刀和熔接机是否被灰尘污染，并检查电极氧化状况，若
均无问题则应适当提高熔接电流。在确保光纤熔接质量无问题
后，用热缩管保护熔接点处的光缆，并按顺序妥善放置保存好，
稍微清理一下现场后，进行光纤盘纤。 3。4盘纤整理
光纤盘纤既是一门技术，也是一门艺术。科学的盘纤方法，
不仅可以避免因挤压造成的断纤现象,使光纤布局合理、附加
损耗小，能够经得住时间和恶劣环境的考验，而且有利于以后
的检查维修。盘纤时,一般沿松套管或光缆分支方向为单元进
行，每熔接和热缩完一个或几个松套管内的光纤、或一个分支
方向光缆内的光纤后，盘纤一次，避免光纤松套管间或不同分
支光缆间光纤的混乱,使之布局恰当、易盘、易拆、易维护。
也可以预留盘中热缩管安放单元为单位盘纤,根据接续盒内预
留盘中某一小安放区域内能够安放的热缩管数目进行，依此避
免由于安放位置不同而造成的同一束光纤参差不齐、难以盘纤
和固定，甚至出现急弯、小圈等现象. 3.4。1按先中间后两边顺序盘纤，即先将热缩后的套管逐个放置于
固定槽中，然后再处理两侧余纤,这样有利于保护光纤接点,
避免盘纤可能造成的损害.在光纤预留盘空间小、光纤不易盘
绕和固定时，常用此种方法.
3.4。2从一端开始盘纤,固定热缩管,然后再处理另一侧余纤.优
点：可根据一侧余纤长度灵活选择光缆护套管安放固定位置，
方便、快捷，可避免出现急弯、小圈现象。 3。4.3根据实际情况采用多种图形盘纤。按余纤的长度和预留空间
大小，顺势自然盘绕，千万不能生拉硬拽,应灵活地采用圆、
椭圆、 “ ， ” 形等多种图形盘纤（注意 R？4cm )，尽可
能最大限度利用预留空间和有效降低因盘纤带来的附加损耗。
3。4。4其它特殊情况的处理，如个别光纤过长或过短时，可将其放
在最后,单独盘绕;带有特殊光器件时，可将其另一盘处理，
若与普通光纤共盘时，应将其轻置于普通光纤之上,两者之间
加缓冲衬垫,以防止挤压造成断纤，且特殊光器件尾纤不可太
长。
3。5光缆接续质量检查
在熔接的整个过程中,都要用 OTDR 测试仪表加强监测，保证
光纤的熔接质量、减小因盘纤带来的附加损耗和封盒可能对光
纤造成的损害，决不能仅凭肉眼进行判断好坏。
3。5。1熔接过程中对每一芯光纤进行实时跟踪监测，检查每一个熔
接点的质量.
3.5.2每次盘纤后,对所盘光纤进行例检，以确定盘纤带来的附加
损耗。
3.5。3封接续盒前对所有光纤进行统一测定，以查明有无漏测和光
纤预留空间对光纤及接头有无挤压。 3。5。4封盒后,对所有光纤进行最后监测，以检查封盒是否对光纤
有损害。

人工挖孔桩施工工艺及质量标准
1.1适用范围
人工挖孔灌注桩适用于工业及民用建筑中桩直径800㎜以上无地下水或地下水较少的粘土、粉质粘土、含水率低淤泥或淤泥质粘土及含少量砂、石粘土层，特别适于黄土层采用,深度一般20米左右。对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地及近代沉积含水量高的淤泥或淤泥质土层不宜使用.
1。2工艺流程
Y
设置支架、潜水泵、鼓风机、照明等设备
第二节桩孔开挖及排水
不合格
合格
N
施工准备
放线定桩位、放桩挖孔线
在护壁上二次投测标高及桩位中心线
绑扎护壁钢筋、支模浇筑第一节护壁混凝土
第一节桩孔开挖及排水
绑扎护壁钢筋、拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节护壁
检查验收桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层等隐蔽项目
检查持力层后扩底
循环作业直至达到设计深度
放混凝土溜槽（导管）
吊放钢筋笼就位
清理虚土、
排除孔内积水
清理桩孔四壁、校正桩孔垂直度和直径
场地平整
扩大头处理
浇灌桩身混凝土

质量验收
钢筋笼制作
混凝土搅拌、运输
1。3施工工艺
1、放线定桩位及高程
在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图,测定桩位轴线方格控制网和高程基准点.确定好桩位中心,以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部的圆周.撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预验手续后开挖。

(撒石灰线做为桩孔开挖尺寸线)
2、开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔应从上到下逐层进行,先挖中间部分的土方,然后扩及周边,有效地控制开挖桩孔的截面尺寸.每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9—1。2m为宜。
3、支护壁模板绑扎钢筋
⑴为防止桩孔壁塌方,确保安全施工，成孔应设置护壁，其种类有长钢套管和现浇混凝土两种.现浇钢筋混凝土护壁与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀,可以优先选用.当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位以上的土层，也可以采用喷射混凝土护壁。
⑵护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑,以方便操作。
⑶第一节井圈护壁中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；井圈顶面应比场地高出100～150mm,便于挡土、挡水,壁厚应比下面井壁厚度增加100～150mm.
⑷桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口.施工现场必须挖排水沟，下雨时派专人疏导排水，防止雨水漫过护壁进入孔内.

(第一节桩孔开挖及护壁钢筋绑扎）
4、浇筑第一节护壁混凝土
⑴桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。混凝土坍落度控制在100mm。
⑵每节护壁均应在当日连续施工完毕；护壁混凝土必须保证振捣密实,应根据土层渗水情况使用速凝剂.
⑶护壁模板的拆除应在灌注混凝土24h之后；发现护壁有蜂窝、漏水现象时,应及时补强。
⑷同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm。

（护壁混凝土浇筑完成进行下一节桩孔开挖）
5、检查桩位(中心）轴线及标高
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口然后用十字线对中,吊线坠向孔底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度.随之进行修整,孔深必须以基准点为依据，逐根进行引测.保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
6、架设垂直运输架
第一节桩孔成孔以后,即着手在桩孔上口架设垂直运输支架.支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式，要求搭设稳定、牢固。
7、安装电动葫芦或卷扬机
在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。孔内必须设置应急软爬梯供人员上下；使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠，并配有自动卡紧保险装置,不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸缘上下。电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。
8、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵或通风机
⑴在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合,作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线.
⑵孔底照明必须用低压电源(36V、100W）（有水的情况下不超过24V）、防水带罩的安全灯具,孔口四周必须设置护栏，护栏高度宜为0。8m，无人作业井孔内，要加设井盖，设置警示标志，防止人员掉入井孔内.

（桩孔及时进行防护）
⑶每日开工前必须检测井下的有毒、有害气体，并应有足够的安全防范措施。当桩孔开挖深度超过10m时,应有专门向井下送风的设备，风量不宜少于25L/s.
⑷当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出.地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时,应先采用统一降水的措施，再进行开挖。
9、开挖第二节桩孔土方（修边)
从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽,地面人员应拴好安全带。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度,上下应垂直平顺，修整孔壁。挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周边1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
10、第二节护壁钢筋绑扎、模板安装
先拆除第一节支第二节护壁模板,放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用，护壁一般为上大下小的楔形圆环，上节护壁的下部应嵌在下节护壁的上部砼中，上下节护壁的搭接长度不得小于50mm。

（护壁为上大下小的楔形圆环,上节护壁的下部嵌在下节护壁的上部砼中）
11、浇筑第二节护壁混凝土
混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土根据土层渗水情况使用速凝剂，以加速混凝土的硬化.
当遇有局部厚度不大于1。5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂的土层时,护壁施工按下列方法处理.
⑴每节护壁的高度可减少到300—500mm，并随挖随验,随浇注混凝土.
⑵采用下沉钢护筒砼小沉井作护壁以堵截淤泥或砂粒流动，钢护筒一般为1-2m高左右,厚为4mm,直径略小于砼护壁内径。
⑶采用Φ16—Φ25长1。5m左右的钢筋间距100—150mm沿护壁周边打入土中，挖去孔内20-30cm沙土后，用Φ25水平环向钢筋将竖面筋固定,将上部钢筋头弯到上节护壁外侧，然后在钢筋外侧塞麻布袋、草包或纤维板条，以阻挡沙砾流入桩孔,待挖至400—500mm深时立即浇注护壁砼.
12、检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据,逐节校测.
13、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土,检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上.

（逐层往下循环作业）
14、开挖扩底部份
桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好,再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求。为防止扩底时扩大头处的土方坍塌,采取间隔开挖措施，留4-6个土肋条作为支撑，待浇筑砼前再挖除。
15、检查验收
挖至设计标高,终孔后应清除护壁上的泥土和孔底残渣、积水并对桩身直径、扩大头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定,做好施工记录,办理隐蔽验收手续。当挖至设计标高时,应及时通知相关部门对孔底土质进行鉴定,孔底不应有积水，终孔后应及时清理孔壁上的淤泥和孔底残渣积水,进行隐蔽工程验收合格后，应立即封底浇注混凝土。
16、吊放钢筋笼
钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周在主筋上每隔3～4m左右设一个Φ20耳环作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁.钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接(搭接焊或帮条焊）,双面焊接，接头数按50％错开,以确保钢筋位置正确,保护层厚度符合要求.

（采用吊车吊放钢筋笼）
17、浇筑桩身混凝土
桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm.混凝土必须通过溜槽，当落距超过3m时，应采用串筒，串筒末端距孔底高度不宜大于2m；也可采用导管泵送。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土，分层高度以振捣的工具而定，但不宜大于1.5m。

(采用串桶向桩内浇筑混凝土)
18、混凝土浇筑到桩顶时,应适当超过桩顶设计标高,以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。
1。4质量控制要点
1、人工挖孔桩的孔径（不含护壁)不得小于0。8m,且不宜大于2。5m；孔深不宜大于30m.当桩净距小于2.5m时，应采用间隔开挖。相邻排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m.
2、开孔前，桩位应准确定位放样,在桩位外设置定位基准桩，安装护壁模板必须用桩中心点校正模板位置，并应由专人负责。
3、、严格控制桩孔垂直度、中心位置,每节桩孔护壁做好后，必须将桩位轴线和标高测设在护壁上口然后用十字线对中,吊线锤向孔底投设，以半径尺杆检查孔壁垂直平整度，孔深以基准点为依据逐根引测，使孔壁圆弧保持上下顺直。
4、护壁的厚度、拉接钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求；一般护壁的厚度不应小于100mm，混凝土强度等级不应低于桩身混凝土强度等级,并应振捣密实；护壁应配置直径不小于8mm的构造钢筋，竖向筋应上下搭接或拉接.
5、当土质较差时,为防止塌孔，开挖前应掌握现场土质错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况,必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙。
6、桩终孔要保证设计桩长、入岩深度及扩大头尺寸,桩孔挖至设计深度后，必须检查土质情况，桩底必须支承在设计规定的持力层上。
7、在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物，必要时用水泥砂浆或混凝土封底.
8、开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水,浇筑混凝土时可对桩端及时采用低水混凝土封底；当渗水量过大时，应采取场地截水、降水或水下灌注混凝土等有效措施，严禁在桩孔中边抽水边开挖边灌注。
9、在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底,坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。
10、钢筋笼应在专用平台上加工,主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中,保持骨架完好.钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形;在安放入孔时，位置要居中；安放至设计标高后，应采取措施固定，确保混凝土浇灌过程中不移动。
11、人工挖孔桩桩顶标高至少要比设计标高高出0。5m.直径大于1m或单桩混凝土量超过25m3的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件;直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m3的桩，每个灌注台班不得少于1组试件;每组试件应留3件。
1.5质量标准
表1、灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
序号
成孔方法
桩径允许偏差（mm)
垂直度允许偏差
（％)
桩位允许偏差（mm）
1-3根、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
1
人工挖孔桩
混凝土护壁
±50
<0.5
50
150
长钢套管护壁
±20
〈1
100
200
注:①桩径允许偏差的负值是指个别断面;②表1选自JGJ94-2008《建筑桩基技术规范》.

表2、混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准（mm）
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
钢筋笼长度
±100
用钢尺量
3
箍筋间距
±20
用钢尺量
4
钢筋笼直径
±10
用钢尺量
注：①表2选自JGJ94—2008《建筑桩基技术规范》。
表3、 混凝土灌注桩质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
主
控
项
目
1
桩位
见表1
基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深
mm
+300
只深