手机壳品质标准模板.doc

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一. 制定目的
经过适当的检验, 建立判定标准, 以确保产品品质。
二. 适用范围
本检验规范适用于客户未提出自己的检验标准之检验作业, 客户有则参考客户之
标准。
三. 权责单位
1. 本检验规范由项目部制定, 项目部经理核准后发行,由品管单位执行。
2. 所制定之规格, 如有修改时, 须经原核准单位同意后修改之。
四. 应用文件
MIL-STD-105E II 抽样计划表、 工程图纸、 工程样板
五. 检验仪器设备:
RCA耐磨试验机、 色差计、 硬度试验机、 光泽计、 污点卡、 标准光源灯箱、 百格刀、 3M600胶纸、 三菱牌UNI铅笔、 螺纹规、 扭力计、 拉力计、 卡尺、 工具显微镜、 投影仪、 高度尺、 高/低温试验机、 冲击试验机、 翻盖试验机等
六. 检验标准:
1. 采用MIL-STD-105E II表, 正常检验、 单次抽样计划, AQL订定为CRITICAL 0 ,
MAJOR 1.0 及 MINOR 2.5。
2. 有关抽样标准或判定标准, 可视品质状况或客户要求等做修正。
七.、 定义
7.1 测量面定义
A测量面: 手机安装电池板以后, 暴露在外且在正常使用中可直接看到的主要表面, 如翻面、 翻底、 主面、 主底的正面、 电池盖正面。
B测量面: 暴露在外且在正常使用中不直接看到的次要表面及手机配件的外表面, 如翻面、 翻底、 主面、 主底的侧面, 天线的外表面, 电池盖侧表面等。
C测量面: 正常使用时看不到, 只有在装卸电池或SIM卡时才可看到的内表面。
D测量面: 手机壳内部, 在正常使用情况下用户看不到的表面。
7.2 缺点分类:
a.严重缺陷( CRI) : 可能对机器或装备的操作者造成伤害; 潜在危险性的效应, 会导致与安全有关的失效或不符合政府法规; 影响机械或电气性能, 产品在组装后或在客户使用时会发生重大品质事件的。
b.主要缺陷( MAJ) : 性能不能达到预期的目标, 但不至于引起危险或不安全现象; 导致最终影响产品使用性能和装配; 客户很难接受或存在客户抱怨风险的。
c.次要缺陷( MIN) : 不满足规定的要求但不会影响产品使用功能的; 客户不易发现, 发现后经过沟通能使客户接受的。
7.3注塑件不良缺陷定义
缩 水: 塑件表面局部由于填充不足或注塑压力保持不够而形成的凹坑。
熔接线: 塑料熔体在型腔中流动时, 遇到阻碍物( 型芯等物体) 时, 熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合, 而在塑料件的表面形成一条明显的线。
顶出痕: 由于塑料件的包紧力, 顶杆区域受到顶出力所产生的痕迹或凸起。
破 裂: 因内应力或机械损伤而造成在塑料件表面上的裂纹。
油 渍: 在塑料件表面残留的油污。
翘曲及变形: 塑料件成型时由于受力不均或应力而造成塑料件的形变
飞 边: 由于注塑工艺或模具原因,造成在塑料件的边缘分型面处所产生的废边。
划 痕: 由于硬物摩擦而造成塑料件表面线形划伤。
凹凸点: 由于模具的损坏等原因造成塑料件表面上出现的高低不平。
斑 点: 在塑料件表面和内部的细微粒和杂质
7.4料件喷涂表面不良缺陷定义
颗粒: 在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
积漆: 在喷漆件表面上出现局部的油漆堆积现象。
龟裂: 漆层表面有裂纹现象。
桔纹: 在漆层表面出现桔子皮状皱痕。
透底: 在漆层表面局部油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
剥落: 在漆层表面出现涂层脱落现象。
划痕: 在漆层表面有线状划伤现象。
纤毛屑: 在漆层纤维毛等物而产生的细小线状现象。
色差: 漆层颜色出现与标准色板或客户封样件的颜色差异。
光泽差异: 漆层表面光泽度超出标准样品的光泽差异。
7.5装配组件不良缺陷定义
焊接裂缝: 螺母等焊接时产生的可视裂痕。
断差: 装配组合件装配后在接缝处配合面产生的错位。
缝隙: 装配组合件装配时的间隙超过标准间隙而产生的缝隙。
变形: 由于装配尺寸误差, 毛边等原因而造成装配组合件变形现象。
八、 检验条件:
检验环境光源: 100W冷白荧光灯, 光源距被测物表面500 mm～550mm ,
( 照度达600 Lux～800Lux)
被检物表面与眼睛距离: 30~40cm
视线与被检物表面角度: 45 ±15°
检验时间: ≦10s
检验员视力: 裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。

九、 检验内容
1） 外观检验:
喷涂件外观检查要求如下表:

序号
不良项目
检测面A
检测面B
检测面C
检测面D
1
点
缺
陷
及
颗
粒
同
色
点
D≤0.35mm
N≤1
D≤0.35mm
N≤2
0.35<D≤0.4mm
N≤1
且DS≥10mm
D≤0.35mm
N≤3
0.35<D≤0.4mm
N≤2
0.4<D≤0.5mm
N≤1
且DS≥10mm
以

不

影

响

装

配

为

原

则
异
色点
D≤0.30mm
N≤1
D≤0.30mm
N≤2
0.25<D≤0.35mm
N≤1
且DS≥10mm
D≤0.30mm
N≤3
0.25<D≤0.35mm
N≤2
0.3<D≤0.4mm
N≤1
且DS≥10mm
2
划痕
碰伤
W≤0.1mm
L≤2mm
N≤1
W≤0.1mm
L≤2mm N≤2
2mm≤L≤3mm N≤1 DS≥10mm
W≤0.1mm
L≤2mm N≤4
2mm≤L≤3mm N≤2 DS≥10mm
0.1<D≤0.15mm
L≤2mm N≤2
2mm≤L≤3mm N≤1 DS≥10mm
0.1<W≤0.15mm
L≤2mm N≤3
2mm≤L≤3mm N≤2 DS≥10mm
3
披锋
不允许
W≤0.1mm L≤2mm N≤1
且不影响装配
W≤0.2mm L≤1mm
N≤2
且不影响装配
W≤0.2mm
L≤1mm
N≤3
且不影响装配
W≤0.5mm L≤2mm
N≤1
且不影响装配
W≤0.5mm L≤2mm
N≤2
且不影响装配
4
缩水
夹水纹
开裂
在自然无反光的情况下, 看不到明显的缩水纹夹水纹, 不允许有开裂现象或者参照客户限度样板。
开裂现象不可接收
缩水在不影响装的情况下可接收,开裂现象不可接收

序号
不良项目
检测面A
检测面B
检测面C
检测面D
5
飞油
不允许
按限度样板接收
6
积油
不允许
按限度样板接收
6
顶高
不允许
不影响装配为原则
N/A
7
色差
3秒钟内看不到明显的色差
8
光泽度
按标准色板
9
纤维丝
不允许
10
透底
不允许
11
剥落
不允许
12
桔纹
不允许
13
喷油暴裂
不允许
14
阴影
不允许
15
不可去除手指印及油渍
不允许
16
EMI范围不符
不允许( 严格按照客户文控中心发放的EMI喷涂范围图纸及样板)

2) 装配技术要求
a) 螺母熔接: 无漏焊, 螺母无下陷或浮高现象, 熔接后无裂痕, 外径尺寸符合图纸要求。
螺母力矩: 螺母熔接后, 用扭力螺丝刀测试大于或等于1.5kgf.cm为合格。
螺母拉力: 螺母熔接后, 用拉力计测试大于或等于7.5kg为合格
螺纹检测: 使作牙规检测,通端通、 止端止。
另: 当图纸对螺母检验有特殊要求时, 按图纸要求处理。
b) 组合件配合: 组合件配合接口断差小于0.2mm, 主底、 主面配合间隙小于0.25mm为合格,翻面、 翻底配合间隙小于0.15mm为合格, 运动部位不允许有干涉及阻力。
另: 当具体机型有特殊要求时, 按特殊要求处理。
c) 变形度( 平整度)
正常情况下 ≤0.25mm, 当具体机型有特殊要求时, 按特殊要求处理。
d) 扣位强度: 组合件试装3次, 垂直按压熔接线位置, 扣位无明显变形及脆断现象。
e) 熔接线强度: 对有明显熔接线的产品对熔接线处作120度弯折, 均匀用力, 正反各一次, 不断裂为合格。
3) 尺寸测量:
严格按客户文控中心所发放的图纸、 《零件尺寸控制图》之公差要求, 用卡尺、 工具显微镜或投影仪量测产品的关键尺寸, 并记录于出货检验报告中, 当非关键尺寸有特殊要求时也要量测。
4) 性能检验标准
4.1 翻盖测试标准
测试方法: 将整机装在专用的翻盖寿命测试仪上, 以40次/分钟至60次/分钟的速度, 翻转50000次。
测试要求: 翻盖无开裂破损、 翻盖功能正常。
4.2 跌落测试标准
将PCBA、 LCM结构件及辅料装配成整机, 以1米的高度, 大理石或水泥地面, 自由落下, 六个面为一个循环依次做试验, 一个循环后检查整机能否正常开机, 机壳
有无破裂, 要求是整机能开机, 机壳无明显裂纹, 机壳散开后能正常装配使用。
4.3 高低温测试标准
测试方法: 先放置在-30°C±2°C的低温环境12H, 接着放在60°C±2°C的高温环境下12H; 最后放在60°C±2°C、 93%±2%的恒温恒湿环境下24H; 完成后在常温下放置2H后检查产品外观, 测试附着力。
测试要求: 产品表面无变色\起泡\油漆脱落等异常, 附着力达到4B以上为合格。
4.4 冲击测试标准
测试方法: 将产品放入温度冲击试验箱中, 先在-30°C±2°C的低温环境下保持1H, 在1min内将温度切换到65°C±2°C的高温环境下并保持1H, 共做6个循环。
测试要求: 产品的外观无裂纹, 起泡, 脱落等异常, 油漆附着力测试达到4B以上。
4.5 喷漆特性测试
a) 表面油附着力测试
用百格试验法来验证喷漆的附着力。具体方法如下: 用百格刀每间隔1mm, 横竖各划11条, 形成100个小方格, 每条划线应深及表面涂层的底层; 使用毛刷将划线处的喷漆粉屑清除干净; 用3M 600#胶纸完全粘合百格区, 将胶带呈45°角撕起, 粘揭3次, 每次使用新胶纸, 要求小方格脱落面积不超过1%。
b) EMI 附着力测试
用百格试验法来验证EMI的附着力。具体方法如下: 用百格刀每间隔1mm, 横竖各划11条, 形成100个小方格, 每条划线应深及表面涂层的底层; 使用毛刷将划线处的喷漆粉屑清除干净; 用3M 600#胶纸完全粘合百格区, 将胶带呈45°角撕起, 粘揭3次, 每次使用新胶纸, 要求小方格脱落面积不超过5%。
c) EMI 密着力测试
用百格试验法来验证EMI的密着力。具体方法如下: 用百格刀每间隔1mm, 横竖各划11条, 形成100个小方格, 每条划线应深及表面涂层
的底层; 使用毛刷将划线处的喷漆粉屑清除干净; 用3M 600#胶纸完全粘合百格区, 将胶带呈45°角撕起, 粘揭2次, 每次使用新胶纸, 要求导电漆点状/浅雾状脱落为合格, 片状/浓雾状脱落为不合格。
d) EMI阻值测试
根据客户文控中心发放的EMI喷涂范围图纸要求的测试点进行测试且喷涂范围内任意两点间必须导通。
e) 喷漆耐磨测试
用RCA耐磨擦仪在175gf力作用下摩擦涂层表面, 要求300圈后不露底材。
f) 喷漆硬度测试
用2H测试铅笔【三菱牌UNI】在涂层表面施加1000gf( +5/-15) 的压力, 45度角, 均匀用力划5条, 长5mm, 漏底材条数≤1为合格。
g) 喷漆耐酒精测试
用纯棉布加酒精浓度大于99.5%, 包在专用测试头上( 1cm2) , 以40分钟~60次/分钟20mm的行程, 200个循环。以油漆表面无明显退色时为合格。
5) 包装检验
a) 核实物料编码、 物料名称、 数量、 物料状态、 LOT、 附加码是否正确
b) 现品票的填写是否正确, 标识是否清晰;
c) 有无混装现象;
d) 经客户确定的缺陷样品在外箱上是否有明确标识;
e) 有5M1E变更时, 要按客户变更要求, 明确标识;
f) 吸塑盘、 包装箱有无破损、 受潮、 脏污等等。