钢套钢蒸汽管施工技术交底.doc

交底内容：
一、布管
施工技术措施
1）布管应依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行。
2）布管时管子的吊装（运）应使用专用吊具，吊管吊带的强度满足吊装使用的安全要求；吊钩与管口接触面与管口曲率相同，宽度不小于60mm；运管时管子与运输爬犁之间用5～10mm橡胶板隔开。
3）将钢管直接布在管沟内，布管前，先在管线中心线上用枕木或编制袋装土打管墩，每根管子下面应设置2个管墩，放在管墩上的钢管的底部与地面的距离为0.5m，所有管墩应确保稳固、安全，严禁使用硬土块、石块作管墩。
4）在布管前，布管人员应逐根测量钢管的实际长度、管口周长，进行管口的匹配和记录，用记号笔逐根在管中间进行现场编号（一端管口周长～管号～另一端管口周长）。在每根钢管长度方向上划出平分线，以利于平稳吊装。
5）布管过程中应做好记录。布管后应进行复查，经现场监理认可后方可进行下道工序施工。
6）布管时管与管间首尾相接，相邻两管口错开，成锯齿形布置，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。
7）运管中不得使管子与地面拖拉磨擦，卸管时，不得使用滚、撬、拖拉管子，确保防腐层不受损坏。
8）参加布管的人员应由工程技术人员、起重工、机械操作手组成。
9）布管前，应熟悉、了解、掌握施工段的设计图纸及技术要求、测量放线资料及现场定桩情况、现场通行道路及地形、地质情况,并且应复测管沟以保证布管后不再进行管沟修整。
10）布管前应确认钢管规格、数量、类型符合设计图纸的要求。
11）布管过程由专人负责，施工中对管道须轻起轻放，注意保护管口和防腐层不受损坏。防腐管不得在地上拖、拉。

二、坡口加工与管口组对
1坡口加工
1）坡口加工应采用坡口机或磨光机，在施工现场进行。
2）作业机组应配备坡口机或磨光机，进行沟下作业时，布管前在沟上加工好坡口。
3）应由熟悉操作程序的专门人员进行坡口加工的工作，严格按照“焊接工艺规程”规定的坡口型式加工并检查坡口,坡口型号、尺寸及组对的选用，应考虑易保证焊接接头质量，填充金属少，便于操作，减少焊接变形。可参照GB50235-97中的规定进行。

图：电弧焊管端坡口倒角尺寸
4）变壁厚管道组对时，不采用过渡管形式，而是采用现场加工内坡口形式，此时应重点控制内坡口过渡角度。
图： 不同壁厚坡口对接加工示意图
δ1
δ2
15°
（a）δ2－δ1≤10mm
δ1
1.5δ1
δ2
45°
15°
(b) δ2-δ1＞10mm

5）管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。
2 管口组对
1）管口组对前必须彻底清除防腐管内杂物，管端50mm范围内应无污物。用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分要打磨露出金属光泽。由管工对坡口质量进行检查和验收，并办理工序交接手续。
2）组焊前先用清管器将管内杂物清除干净。清管器只能使用橡胶等柔软物制作，与管内壁接触的清管器部件均须用胶皮等包覆以保护管内壁。
3）管口组对的错边量，应均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击的方法强行组对管口。
4）管口组对完毕，由管工依据本标准的规定进行对口质量自检，并与焊工进行互检，检查合格后经监理复查，确认合格后方可进行焊接。
5）第一根钢管的始端，安装临时管帽，以后每天下班前在尾部管口及待连头的管口必须在开口端安装具有防水功能的临时管帽。管帽不允许点焊在管子上，管帽具备防止泥水进入管内功能。
6）坡口加工时，每个坡口的加工误差应控制在2.5°以内。
7）对口时，应核对钢管类型、壁厚，必须与设计图纸的技术参数相符合。
8）组对时应控制错边量、直焊缝错开量以及对口间隙
9）相同壁厚的管子错边量、不同壁厚的接头接合时的外错边量、内错边量均应符合施工验收规范中的有关要求，禁止强行组对。

三、焊接
本标段管网基本采取沟下组焊方式施工。
1焊接人员
1）所有参加此段工程施焊的焊工具有地方劳动部门颁发的《焊工上岗证》，
2）熟悉“焊接工艺规程”和“施工验收规范”；
3）遵守焊接工艺纪律。
2焊接设备
1）焊接设备必须完好，并有专人负责；
2）焊接设备性能能满足焊接工艺的需要；
3）施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。接地线与管子结合牢固。
3焊接材料的检验
1）每个批号焊接材料必须具有质量证明书、合格证、出厂实验报告、运输保管和使用说明书，进口材料还应有商检证明；
2）焊材外观应表面光滑、洁净、无开裂、无锈蚀、油污及其它污物；
4焊材保管及运输
1）焊接材料严禁受潮气、雨水、雪霜及油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放，室内的湿度须小于60%；
2）码放焊材的货架离地高于300mm，离墙大于300mm，且堆放高度不超过规定的层数；
3）在保管和搬运时应避免损害焊接材料及包装，包装开启后,应保护其不致变质,凡有损害或变质迹象的焊接材料不得在工程中使用。
5焊接工艺
1）本标段采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面，焊丝选用H08Mn2Si、焊条选用E4303型焊条。
2）两相邻管的制管焊缝在对口处应相互错开，距离不小于100mm。
3）现场焊接时,有关接头设计、焊接层数、焊接工艺参数、焊后缓冷严格按照焊接工艺规程执行。
4)焊接技术要求应符合GB50236-98中的规定，焊接完后应对焊缝进行外观质量检查。
6焊接检验
1）焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅等缺陷；
2）焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高≤1.6mm。局部不得大于3mm。超标部分可进行打磨，但不能伤及母材并与母材圆滑过度；
3）焊后错边量≤1.6mm；
4）焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧增加0.5～2.0mm；
5）咬边深度不得超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不得超过30mm，累计长度不得大于焊缝全长的15%；
6）每两层焊道接头不能重叠，应错开20—30mm。
7）对当日不能完成的焊道，必须按规范要求施焊完成50﹪的钢管壁厚，并不少于3层；对于未完成的焊道，应先采取保温被缓冷至常温后，用防水胶带将全部管口包裹起来，保证未完成管口焊道干燥。次日焊接前，去除胶带，对管口进行打磨和预热到焊接工艺规程要求的温度后，再进行施焊作业。

四、蒸汽管道安装
1、水平安装的管道要有适当的坡度，本工程坡向与蒸汽流动方向一致，按设计要求采用I=0.002的坡度，干管的翻弯处及末端应设置疏水器。
2、蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝结水管的变径为同心。管径大于或等于70mm，变径管长度为300mm；管径小于或等于50mm变径管长度为200mm

蒸汽干管的变径图1-36
3、安装附属装置时，设备的进出口支管位置应设阀门，并在设备始端装置疏水器。
4、管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。
5、管道可先在沟边进行分段焊接，每段长度在15～30m范围内。焊接时应对保温层和外护管端采取保护措施。
6、放管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。
7、排潮管焊接在钢套管，由下部引出专用的井室内或返至地面，引出地面的防潮管设置弯头开口向下弯，弯管距地面高度不小于0.25m。
8、沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。
9、管路阀门采用法兰连接无盘根截止阀，阀门必须进行保温，其表面温度不大于60度，与阀门连接处管道保温端处做密封措施。直埋波纹管补偿器安装前应将沟底夯实铲平，补偿器应与管路保持同轴，安装时应注意其方向性。隔土罩可根据工程实际选用的直埋管外径和补偿量进行加工，安装质量应符合05R410的规定。
10、阀门、配件、补偿器支墩等，按设计图纸及规范图集要求，提前预制支架钢板，与蒸汽管焊接，外部与钢套管焊接协助土建调整支架钢板的位置后灌浇混凝土。
11、管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理，钢套钢蒸汽管套管在压力及探伤试验完成后，修复焊口处保温再行焊接，宜采用套管对接焊，焊接不应少于两遍。
12、管道安装完成后进行严密性试验，管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，试压前应对管道进行全面、仔细的检查，把不宜和不需参加试压的设备、仪表断开，然后从低处进水，高处排气。试压时应缓慢升压，加压到一定数值时，应停机对管道进行检查，无问题再继续加压，一般以２－３次升压到试验压力，当压力达到试验压力时停止加压，在试验压力下保持10分钟。然后降压至工作压力下保持３０分钟检查，以无压降、无渗漏为合格。压降应符合GB50235-97中的规定。
13、严密性试验完成后应用蒸汽进行吹洗，吹洗的蒸汽压力不大于管道工作压力的75%，流速不低于30m/s进行吹洗，次数不少于3次，每次时间不低于15分钟，在吹洗中，蒸汽开启和关闭都应缓慢，且不能使疏水器排出系统中的凝结水。
五、成品保护
1、安装好的管道不得用做吊拉及支撑、蹬踩，或在施工中当固定点。
2、各类阀门、附属装置应装保护盖板，不得污染，砸碰损坏。
六、安全措施
1、施工个人安全防护措施
（1）各类施工人员首先应掌握本岗位安全作业措施，熟悉相关岗位安全作业措施。
（2）自觉接收安全防护知识的教育。
（3）穿戴和使用安全防护用品。
（4）对于违反安全措施，可能造成个人安全事故或伤害的施工指令有权提出疑问直至拒绝接受。
2、焊割作业安全措施
（1）电焊机一次接线由电工操作，二次接线可由电焊工来接。
（2）电焊机壳应接地或接零。
（3）二次接线焊接电缆的绝缘应良好，焊工出汗或在潮湿地点焊接时，在作业地点应用绝缘垫板与管子进行隔离绝缘。
（4）焊工应穿戴齐全防护用品，如工作服、帽、面罩、手套等，且应保持干燥。
（5）焊接作业区5m内不得有易燃、易爆物品。
（6）地面或沟内焊接时，先检查管子垫墩、沟壁是否有松动、塌方的可能性。
（7）氧、乙炔瓶距火不小于10m，氧、乙炔瓶距离大小5m，气带长度大于10m。
（8）点火时不能对人，气割时在被割物即将切掉时，应检查其下部。
（9）工作时，如发生回火，应立即关闭乙炔阀门，检查排除故障。
（10）不得使用有故障的焊割具，氧气瓶不应与油类接触，避免暴晒。
（11）使用氧气时，减压阀必须有安全阀和两个专用气体压力表，安全阀开启压力应为工作压力的110%，减压阀冻结时，用温水解冻，不得用火烤。
（12）严禁把点燃的割炬放在工件上和地面上。
3、施工现场防火措施
一般规定：
<1>严格执行业主的各种规章制度。
<2>禁止非动火施工人员携带火种进入施工现场。
<3>对电源及用电设备进行检查，不得有漏电、导电体裸露（如电焊把线等）等现象。
<4>易引起火花的部位应进行处理，如起重时防止吊物碰撞和摩擦产生火花。
<5>厂区内禁止吸烟。
<6>动火区域内不得有易燃、易爆物品。
<7>氧气、乙炔瓶远离动火点，并分别摆防，间距达到安全距离。
<8>电焊机接头及接地良好，防止打火及漏电。
<9>安全检查人员应坚守岗位，不得脱岗。
<10>动火人员必须在指定的区域范围内动火，杜绝随意动火。
<11>当天动火结束后，由分队长负责，全体人员参加对现场进行安全检查，确认现场无火源，设备关闭、电源切断后，方可离开现场，最后由安全员进行确认，并在半小时后进行复查。
<12>消防器材、设备要保证完好、严禁挪用。
<13>施工人员应听从安全员、消防员指挥，服从命令。
4、消防设施的设置和管理
（1）在设置六各主要消防设施堆放点，主要消防器材为：消防锹四把、消防桶4个、灭火器4个、消防砂箱2个，堆放消防砂2m3。
（2）在电焊机、发电机、空压机等设备边各摆放一个泡沫灭火器。
（3）消防设施由现场安全员及义务消防队负责管理及维护，确保消防设施的整齐完好。
（4）在施工现场的明显位置设立各种警示标志，提醒职工注意安全。
（5）时刻保证厂区内临时施工道路的畅通，作为厂区内的消防通道，确保消防车可顺利通过。
5、试压安全措施
（1）试压前，必须对管线、阀门等设备进行检查，其开闭状态符合要求，试压的管道设备不准同时进行其它作业。
（2）试压的盲板和法兰要有足够的强度，且其对面不许站人。
（3）无论是管道、盲板或封头，发现泄漏时，应立即停止升压，且放压，不准带压补焊和紧固螺栓。