资源描述
钢结构安装
1、施工部署
1构件进场和卸货：
1构件进场根据现场安装有计划、有顺序地搬入现场，不会发生在现场长时间堆放的现象。
2 卸车时构件要放在适当的支架上或枕木上，注意不要使构件变形和扭曲。要求准备两副卸货用吊索、挂钩等辅助用具周转使用，以节省卸货时间。
3 运送构件时，轻拿轻放，不可拖拉，以避免将表面划伤。
4构件放在地面时，不允许在构件上面走动。
5 卸货作业必须由工地有资格的人员负责，对构件在运输过程中发生的变形，与有关人员协商采取措施在安装前加以修复。
6 卸货时，应防止构件从车上落下，应设置维护栏以避免伤害第三者。
2进场构件验收要点：
1检查构件出厂合格证、材料试验报告记录、焊缝无损检测报告记录、焊接工艺评定、板材质量证明等随车资料。
2检查进场构件外观：主要内容有构件挠曲变形、节点板表面破损与变形、焊缝外观质量、焊缝坡口几何尺寸、构件表面锈蚀和板材表面质量等，若有问题，应立即通知加工厂，并会同有关部门决定处理方案。
3检查高强度螺栓出厂的合格证和性能试验报告，并按不同批号、
规格抽检进行轴力试验和扭矩系数试验。（具体工作见试验准备工作）。
3钢构件现场堆放管理：
1构件分批进场，构件沿安装就位位置放置，柱脚底板靠近柱所对应的锚固螺栓。构件、钢梁下须加垫木，并且须注意预留穿吊索的空间。
垫木 钢构件
小件及零配件应集中保管于仓库，作到随用随领，如有剩余，应在下班前作退库处理。仓库保管员对小件及零配件应严格作好发放领用记录及退库记录。梁、板等较宽构件应垫成坡度，以避免积水，保持空气流通、排水通畅。如下图：
2对于压型钢板在现场存放时，必须倾斜放置，以保证水份尽快的从板的缝隙中流出，避免瓦板产生水斑。
3所有构件运到现场，采取遮盖措施，避免构件受雨淋而生锈。
4试验准备工作：
进入现场的高强度螺栓连接副，使用前进行复验紧固轴力平均值和变异系数。检验数量为每批每种规格复验5套 ，检验结果应符合设计要求。结构用钢在加工前进行材料复试，保证结构用钢满足设计
要求。同时作高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验，应满足设计要求η=0.55。
2垂直运输机械安装
1塔吊安装：
1对场地要求：施工前场地应平整并满足吊车的行走要求。
2塔吊安装应严格执行塔吊“安施”进行施工安装，并经专业部门审核。
2塔吊吊重表：参见塔吊性能表。
3塔吊安装注意事项：
⑴、所有参加作业人员都必须遵守现场施工的各项安全规范及本工种安全操作规程。
⑵、塔吊司机；塔吊拆装人员以及塔吊指挥都必须持有市级技术监督局签发的特殊工种操作证。
⑶、塔吊司机每班作业前都必须对设备进行例行检查，塔吊的各项安全限位必须齐全可靠。
⑷、基础要有良好的排水设施。
⑸、在塔吊上设接接地装置，设三组接地装置，接地电阻不大于4欧姆。
⑹、塔身标准节之间的连接销及其他任何部件之间的联接销都必须穿开口销。
⑺、塔身垂直度偏差不大于4‰。
⑻、注意用电安全。
⑼、高空作业严禁物体坠落。
⑽、6.5级风以上严禁塔吊安装作业，4级风以上严禁塔吊顶升作业。
3钢结构安装
1钢结构吊装
1.1吊装前准备
⑴钢构件配套供应
现场钢结构吊装是根据规定的安装流水顺序进行的，钢构件必须按照安装流水顺序的需要供应。为此，应严密制定出构件进场及吊装周、日计划，构件进场按日计划，明确到各构件的编号及吊装区域。每天进场的构件要满足日吊装计划并配套，第二天全部吊完。
根据现场吊装进度计划，提前一周通知制作厂，使制作厂随时掌握现场安装届时所需构件的进场时间。计划变更时提前两天通知制作厂，制作厂应严格按照现场吊装进度所需的构件进场计划，按时将构件运至现场指定地点。
⑵构件进场验收检查
钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题及时在回单上说明，反馈制作厂，以便更换补齐构件。
按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距
等。检查用计量器具和标准应事先统一。
制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业。
⑶钢构件堆场安排、清理
按照安装流水顺序将配套好运入现场的钢构件，利用现场的装卸机械（主要利用塔吊）尽量将其就位到塔吊的回转半径内。钢构件堆放应安全、整体、防止构件受压变形损坏。构件吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。
1.2钢构件校正
⑴轴线位移校正
每节构件的校正均以平面测量控制网为准，控制柱节点时必须注意四周外形，尽量平整，以利焊接。实测位移并做好记录。校正位移时要特别注意构件的扭转，这对安装很不利。
⑶垂直度校正
以经纬仪测定柱子垂直度，若有倾斜，则在柱头上拉以钢丝绳，绳子下端通过倒链固定在下节柱头上，拉紧倒链，即可控制柱子垂直度在允许范围内。调整钢丝绳等到现场焊接完成后才可放松拆除。
㈣劲性柱外包砼施工
为了将本工程中浇筑砼对劲性柱的影响转化为有利于构件位置的控制要求，对劲性柱外包混凝土施工要求如下：
钢结构柱上所依附的大梁钢筋绑扎在梁模板及楼面模板支好后进行。
² 混凝土浇捣时应尽可能避免形成对构件拉力的浇筑方向。
² 构件吊装绑扎示意见下图。
1.4 上部钢结构安装
（Ⅰ） 首层柱安装
（1）柱平面安装顺序
（2）柱顶标高调整
首层构件标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，旋动调整螺母，以调整柱顶标高。
（3） 构件垂直度校正
1）初校正。采用水平尺对构件垂直度进行初步调整。
2）构件垂直度精确校正。用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测，依靠缆风绳进行调整。
（4）构件垂直度偏差预留值
由于本工程结构形式为主框架焊接连接，构件与钢梁焊接后会有一定收缩，因此构件在垂直度校正时必须预留焊接收缩值。其经验预留值一般为1~1.5mm。
（Ⅲ）高强度螺栓连接
（1）使用螺栓
本工程所用高强度螺栓系10.9级扭剪型高强螺栓，应符合GB3632-3633-83的要求，所有连接的构件的接触面采用喷沙处理，磨擦面的抗滑系数系数Q345取0.55。
高强螺栓紧固
紧固轴力的目标范围下限为设计螺栓张力，上限为标准螺栓张力+10%
螺栓直径d （m m）
16
20
（22）
24
每批紧固轴力的 平均值（kg）
标准
109
170
211
245
最大
120
186
231
270
最小
99
154
191
222
（2）施工扭矩值的确定
1）、扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如下表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。
螺栓直径
d（mm）
16
20
（22）
24
初拧扭矩（N·m）
115
220
300
390
2）、初拧采用初拧扳手进行，按不相同的规格调整初拧值。
(a) （3）高强度螺栓施工
H形梁节点螺栓紧固顺序为：同一平面内紧固顺序为：从中间向两端依次紧固。
（4） 本工程高强度螺栓平面施工顺序
1）高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。
2）高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁。待三个节间（①、②、③）全部终拧完成后方可进行焊接。
(b) 3）高强度螺栓施工的主要影响因素
影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。
a. 钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。
b. 高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（0~30℃）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验方可使用。
4)摩擦面的处理
在校正检查合格后的连接板处必须保证摩擦面的性能。
(c) （5）连接孔与摩擦面的处理方法
1）高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差会出现错孔，采用电动铰刀扩孔，采用应微型砂轮磨光机扩孔。
2）高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。
2焊接及无损检测²
4焊接部署及工艺准备
（Ⅰ）焊接部署
针对工程焊接特点，我司拟采用以CO2气保护半自动焊为主，手工电弧焊为辅的焊接方法，选用焊材相应如下：
焊接位置
母材
焊接方法
焊接材料
柱－柱，
柱－梁
梁－梁，
Q345B
CO2焊
H08Mn2SiA φ1.2mm
手工焊
SH.J507 ф4.0mm
（Ⅱ）焊接工艺评定
根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接开工前，进行焊接工艺评定，其试验项目主要有：
序号
母 材
焊材厚度
焊接方法
焊接位置
1
Q345B
δ=25mm
CO2焊
横焊
2
Q345B
δ=25mm
CO2焊
平焊
3
Q345B
δ=25mm
手工焊打底、CO2焊
横焊
对以上项目，我司在以前承建的钢结构工程中，均已作过焊接工艺评定试验，并经工程焊接施工检验，十分成熟可靠。我司可在本工程焊接开工前提交这些焊接工艺评定试验报告，并请予以转化认可。
（Ⅲ）焊接人员
焊工在开工前均应按规范要求进行培训考核，持证上岗，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。
2焊接施工顺序
为了进行焊接应力的控制，应采取合理的焊接顺序和焊接方法，所有焊接原则上均采用对称焊接，如柱-柱焊接应由两名焊工在相对位置同步施焊。如局部位置无法达到以上要求，应先焊一边焊缝1/3厚度，然后施焊另一边焊缝，最后焊接开始部分，完成整体焊接。
3焊接施工管理
（Ⅰ）焊接材料
所有焊材均要有质保书并符合规范要求，入库后分类保管，并保证通风干燥，不会受潮生锈，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙，CO2气体纯度和含水量符合规范要求。
（Ⅱ）焊接设备
焊机接地要良好，并经常检修，使其处于良好工作状态。CO2气体表具完好。
（Ⅲ）焊前准备工作
² 焊工操作平台安装到位，保证必要的操作条件。
² 焊工配备的必要工具齐全，并且妥善放置。
² 对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
² CO2焊接时，如风力＞3m/s，应采取防风措施（如搭设防风棚）。
² 若空气相对湿度大于85％时，应对焊接施工点进行除湿，干燥处理后才能施焊（如火焰加热）。
² 焊接坡口上铁锈、油污、水份及其它影响焊接质量杂物，应于电焊前加以清除。
（Ⅳ）焊接施工中质量管理
⑴焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立刻上报，并进行整改，以确保质量。
⑵每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧气刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。
⑶如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。
⑷中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。
⑸焊接完成后，焊工应记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。
4焊接检查
㈠所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。
㈡焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。
㈢对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。
㈣无损检测：
⑴无损检测按JGJ81-2002《建筑钢结构焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》评定。
⑵对于半熔透开坡口焊缝、全熔透坡口焊缝进行100％UT探伤，外伸架柱翼缘板及所有柱底板均采用UT探伤测试进行片裂检查。
⑶焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。
⑷探伤人员必须具有二级探伤合格证，出具报告必须是三级探伤资质人员。
5焊缝修补
栓钉试验合格
焊枪检查
现场栓钉、瓷环检查、（受潮烘平）
清理现场放线
栓焊机运转、启动控时性能良好
施焊栓钉
焊前试件合格
专检验收
自检
外观检查
弯曲试验
打弯试验
焊中检查
电流、电压焊接时间焊枪筒
瓷环位置正确稳固
母材清理
焊枪筒的平移滑动
焊枪拆装，绝缘良好
电源线、控制线完好
确定焊接参数
㈠焊接中的修补
焊接过程中如发现焊缝有缺陷，立即中止焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接
工程师，待查明原因后再进行处理。
㈡无损探伤后的修补
无损探伤确定缺陷位置后，应按确定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范围，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中出现裂纹，焊工不得擅自处理，必须及时报告焊接工长。
5栓钉焊接
（Ⅰ）施工阶段的质量管理
² 栓钉焊接质量要求如下：焊接区压型钢板上保持干净、干燥，按照施工图弹出焊接位置标距线等。压型钢板与钢梁要求紧贴。
² 栓钉焊接开工前，应根据栓钉材质，压型钢板厚度和钢梁材质等，按规范进行栓钉穿透焊接工艺评定试验，合格后方能进行栓钉焊接。
² 焊接操作者必须每天进行焊接前预备试验（焊2－3个），记下当天准确的焊接参数，作相应调整。栓钉（预试验焊接）施工记录须自行设计。
² 禁止使用受潮瓷环，瓷环应在烘箱中烘烤至1000oC后使用。
² 严禁冒雨天（雪天）在露天施焊。雨（雪）停后，必须对焊接区内进行干燥处理，（其措施办法：空压机吹干、氧一乙炔烘
干）。
² 栓钉焊后要逐个进行外观检查，若不合格可采取手工电焊补焊。并且对已焊栓钉用小锤锤击打弯300进行抽检。
（Ⅱ）栓钉焊接工艺流程
（Ⅲ）栓钉焊接施工
本工程为了使钢梁与组合楼板能有效地协同工作，设置了抗剪连接栓钉，使栓钉杆承受钢构件与混凝土之间的剪力，实现钢-混凝土的抗剪连接。钢梁的栓钉直接焊在钢梁顶面上，为非穿透焊；其他部位钢梁与栓钉中间夹有压型钢板，为穿透焊。
施焊技术参数与操作要点：
（一）. 主要技术参数
施焊电流1500A；施焊时间0.8S（普通焊），1.1S（穿透焊）；栓钉伸出瓷环长度5mm（普通焊），7～9mm（穿透焊）；栓钉提升高度2.5mm（普通焊），3.0mm（穿透焊）。
焊接用瓷环应保持干燥，表面受潮的瓷环,在使用前应置于120℃的烘箱中烘烤2h。
（二）. 栓焊施工班前检验
在每日开工前,若焊接设备及栓钉规格未改变,且焊接参数仍为特定值时,最先焊的两个栓钉应做试验,试验栓钉可直接焊在结构工件上,按实际焊接位置施焊，并做外观检查和弯曲试验。
（1） 外观检验按表要求进行。
外观检查项目
判定标准与允许偏差
检查方法
1
焊肉情况
360°范围内焊肉高＞1mm，
焊肉宽＞0.5mm
目 检
2
焊肉质量
无气泡和夹渣
目 检
3
焊缝咬肉
咬肉深度＜0.5mm；
咬肉深度≤0.5mm，并已打磨去掉咬肉处的锋锐部位
目 检
4
栓钉焊后高度
焊后高度偏差＜＋2mm
用钢尺量测
(d) （2）弯曲试验
用锤击等方法将栓钉打弯30°,如焊接部位无裂纹为合格。
(2) （三）. 栓焊施工中的检验
（1）栓焊施工中,若焊接设备和已确认的焊接参数有变动,必须按规定的焊接参数要求进行检验。
（2）施工过程中对焊接部位应随时检查,焊缝有缺陷的应及时进行修补,焊缝缺损与修补要求见表。
焊 缝 缺 损
修 补 要 求
1
挤出焊脚不足360°
修补焊缝应超过缺陷两端9.5mm
2
构件受拉部位因铲除不合格栓钉而使母材表面受损
应打磨光洁、平整;若母材出现凹坑,可用手工焊方法填足修平
3
构件受压部位的不合格栓钉
可以不铲除,在原栓钉附近重焊一枚;若铲除后母材有缺损处可照本表第2项处理;若缺损深度<3mm,且小于母材厚度的7%,则可不作修补
(3) （四）. 栓焊施工后的检验
首先对成型焊肉进行外观检查，外观检查合格后,应在主要构件上逐批进行1%抽样打弯15°检查,若栓钉根部无裂纹则认为通过弯曲检验。
(4) （五）. 质检程序
首先由施焊方自检,自检合格后写出自检报告,并附有参数试验报告，最后由监理方组织专门质检小组进行检验。
（六）. 验收
栓焊为隐蔽工程,在自检基础上, 由设计、施工、监理、建设单位共同验收。
6钢结构测量控制
1平面控制
本工程采用内控法进行平面控制测量，于楼板砼浇灌完后重新布设，并用全站仪闭合复测，确定控制网精度后提请有关单位验收。当平面网验收并确认后，此控制网将利用激光铅直仪引测至吊装施工层，再用全站仪复核边长、角度相应关系，以此来计算各柱子中心点
的坐标，以便于进行定位和校正。
轴线激光点投测
闭合、测量、放线
柱顶标高测量
确定柱顶位移值超偏处理
抄平结果与下节柱
预检数据综合处理
吊装构件、跟踪校正垂直度
柱垂直度校正
整理吊装测量记录，
确定施焊顺序及特殊部位处理方法
施焊中跟踪测量
焊接合格后柱轴线偏差测量
验 收
提供下节构件预控数据
2高程控制
本工程钢结构按相对标高法进行控制测量。
根据外围原始控制点的标高，用水准仪引测水准点至外围框架构件处，在建筑物首层外围构件处确定标高控制点，并做好标记。
从作好标记并经过复测合格的标高点处，用50m标准钢尺垂
直向上量至各施工层，在同一层的标高点应检测相互闭合，闭合后的标高点则作为该施工层标高测量的后视点并作好标记。
² 超出50m时，另布设标高起始点，作为向上传递的依据。
3构件吊装测量
测量选用的仪器和工具必须准备齐全，其中全站仪、经纬仪、水准仪及大盘尺等重要仪器、工具必须送计量所检定，送检过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，并保留相应的检验合格证备查。
构件吊装时，用两台视线相互垂直的J2经纬仪跟踪校正，当两台J2经纬仪视线不能相互垂直时，可将仪器偏离轴线150以内。
4对钢结构安装测量的要求
² 检定仪器和钢尺，在钢结构工程施工中所用的钢尺和仪器应符合要求，并切实做到定期校核，保证精度。
² 基础验线，根据土建提供的控制点，测设柱轴线，并闭合复核。在测设构件轴线时，不宜在太阳暴晒下进行，钢尺应先平铺摊开，待钢尺与地面温度相近时再进行量距。
² 主轴线闭合，复核检验主轴线应从土建提供之基准点开始。
² 水准点施测，复核检验水准点用附合法，闭合差应小于允许偏差。
5钢结构安装工程中的测量顺序
测量、安装、高强螺栓安装与紧固、焊接四大工序的协同配合是
高层钢结构安装工程质量的控制要素，而钢结构安装工程的核心是安装过程中的测量工作。所以，测量工作必须按照一定的顺序贯穿于整个钢结构安装施工过程中，才能达到质量的预控目标。
建立钢结构安装测量的“三校制度”，钢结构安装测量经过基准线的设立，平面控制网的投测、闭合，构件顶轴线偏差值的测量以及构件顶标高的控制等一系列的测量准备，到构件吊装就位，就由钢结构吊装过渡到钢结构校正。
² 初校。初校是构件就位中心线的控制和调整，初校的目的是既要保证构件接头的相对对接尺寸的规定，又要考虑到调整构件扭曲、垂偏、标高等综合安装尺寸的需要，保证构件的就位尺寸。
² 重校。在某一施工区域框架形成后，应进行重校，对构件的垂直度偏差，梁的水平度偏差进行全面的调整，使构件的垂直度偏差，梁的水平度偏差达到规定标准。
² 焊后测量，在焊接达到验收标准以后,对焊接后的钢框架构件及梁进行全面的测量，编制单元构件（节构件）实测资料，确定下一节钢结构构件吊装的预控数据。
² 通过以上钢结构安装测量程序的运行，测量要求的贯彻、测量顺序的执行，使钢结构安装的质量自始至终都处于受控状态，以达到不断提高钢结构安装质量的目的。
7预埋件及二次灌浆施工
1预埋件制作
² 在施工准备阶段，认真深化图纸设计，将细部节点、预埋件等大样设计完善，并及时报设计院审核批准。所有预埋件在工厂加工制作，然后运至现场安装；对于普通预埋件，直接在现场加工制作。
² 预埋件的加工制作应注意以下事项：
² 预埋件材质：预埋件无论是钢板，还是埋脚、螺栓等必须符合照设计要求的材质，并应与其相连接的构件的材质匹配。
² 焊接材料：焊条、焊丝、焊剂应与预埋件钢材相匹配。
² 预埋件的下料尺寸要准确，材料规格要正确，钢板厚度、埋脚直径等应符合设计要求，加工形状、尺寸应符合设计要求。
² 预埋件的埋脚与钢板间的焊缝均采用熔透焊缝。焊好后应清除焊渣。
² 预埋件制作后应分类编号堆放，防止混用。在运输安装过程中应轻拿轻放，防止变形，并应做好防锈措施，预埋前应进行除锈。
2预埋件定位安装
（Ⅰ）预埋件的定位
² 由于预埋件的安装在钢结构安装之前即在土建施工过程中就要开始埋设，因此，在土建工程施工过程中即通过业主提供的现场基准控制点对土建工程施工单位的测量控制网进行复核后，即借助其控制网对预埋件进行定位。
² 将预埋件安装的中心位置和外边框线标识在土建结构的主
钢筋上。
² 将所有预埋件进行统一编号，并将其轴线位置、标高、规格、尺寸等全部列表汇总，然后向埋设班组进行交底。
² 预埋件埋设前，按汇总表上的轴线位置、标高对其进行全面复核后再安装；安装后再次复核无误后，方可进行土建的隐蔽工程验收，最后封模。
² 对于独立构件顶的预埋件定位，要配合土建单位对构件模进行加固处理，通过加缆风绳和支撑等保证构件模的位置准确，以此来保证预埋件位置的准确。
（Ⅱ）水平预埋件的安装方法
² 为保证预埋件位置的准确采取将埋件锚脚上端做成丝口，将埋件钢板做成定位框，锚脚与钢板先以螺栓临时固定，待砼浇筑后再将预埋件钢板调整到正确位置、灌浆固定。
² 按预埋件的埋设位置将锚脚临时固定在土建结构的主筋上。
² 预埋件的钢板在对应锚脚处开洞，套在锚脚上，校正其位置后，通过螺帽临时固定，以此来控制预埋件的平面位置。
² 砼浇筑时在预埋件位置的砼完成面标高应低于设计标高2～3cm，以便于预埋件钢板调节标高。
² 在砼浇捣过程中严禁振动棒碰撞预埋件（包括锚脚和钢板），并派专人跟班检查。
² 砼浇筑完后，对于钢板位置进行校正，通过螺丝调节到设
计正确位置后，将锚脚与钢板焊接，最后灌浆固定。
水平预埋件安装示意见下图：
（Ⅲ）立面预埋件的安装方法
² 立面预埋件制作时在钢板四角开孔，埋设后，通过螺栓与模板连接以控制其位置准确。
² 复核预埋件安装位置，包括轴线、标高及与水平面的夹角等，复核对象为标有预埋件位置线的土建结构上的钢筋。
² 复核无误后，将预埋件用铁丝临时固定在钢筋上，然后再次复核校正预埋件的位置。
² 将预埋件的锚脚与土建结构的主钢筋进行焊接固定。
² 安装竖向砼构件的侧模，用螺栓将预埋件与模板连接。
² 在预埋件部位的模板，由我司采取加强模板刚度和增加支撑来保证模板的位置准确，从而保证了预埋件位置的准确。
² 在砼浇筑过程中，同样应避免振动棒碰撞预埋件，并派专人跟班检查复核。
立面预埋件的埋设件见下图所示：
3支座板底注浆
² 在支座板位置调整正确后，在其四周封模板，通过支座板上的灌浆孔进行注浆。
根据设计要求和我司经验，灌浆采用低粘性的非收缩的水泥浆，并掺加适量的微膨胀剂。水泥浆28天的最低强度不少于60MPa。灌浆前应对水泥浆进行试配，并做灌浆试验，检试水泥浆的强度和灌浆密实性，当达到设计和规范要求后，再正式开始灌浆施工。
灌浆料应尽可能从一侧注入，以利排出设备底板与混凝土基础之间的空气，使灌浆料充实。当基础较大时，可采用工具进行引流、捣固。浇灌后，24小时内不得使设备和灌浆层受到振动、碰撞。
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