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文件目录

1、 XL-GL01- 《质量管理实施细则》
2、 XL-GL02- 《采购管理规定》
3、 XL-GL03- 《模具管理规定》
4、 XL-GL04- 《关键原料的变更和控制管理规定》
5、 XL-GL05- 《对样生产的工艺制程管制规定》
6、 XL-GL06- 《试样对色的生产管理规定》

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编号: XL-GL01-
标题:
质量管理实施细则
第A版 第0次修订
第1页 共5页
1、 目的
规范全公司的质量管理行为,把好工序质量, 确保出厂产品质量, 实现产品出厂合格率100%。
2、 范围
适用于全公司范围内的原辅材料、 半成品、 成品的全过程质量控制、 产品出厂质量把关及质量事故的处理。
3、 职责
3.1 品管部全面负责质量管理细则的具体实施。
3.2 相关部门负责细则的具体处理。
3.3 品管部负责过程工序质量事故分析的组织工作。
3.4 品管部负责生产过程中出现质量事故是否紧急停机的处理与协调.
4、 措施 / 方法
4.1 为进一步强化质量管理, 不断提高产品质量, 根据国家标准、 行业标准的要求, 参照GB/T19000-ISO9000族标准制定本细则。
4.2 质量管理必须牢固树立”质量第一”和”为顾客服务”的思想。以优良的工作质量, 保证产品质量的原则, 实行全员的全过程的质量管理, 把管理、 技术和数理统计三者紧密结合起来, 切实做到”事先控制、 层层把关”。确保原辅材料、 半成品和成品符合国家标准和技术要求。
4.3 必须严格执行GB/T4100- 、 《工业产品质量责任条例》和《中华人民共和国质量法》。及时处理好生产过程中各工序的质量事故, 并查明原因, 严禁不合格产品出厂。
4.4 各生产厂必须严格执行并确保各项质量控制指标的完成, 已确定的质量指标不能随意变动, 采购部应按各种原辅材料的技术要求组织供应, 选择合格的供方:
4.4.1 采购部应调查供方满足质量要求的能力,并提出预备供方的名单。
4.4.2 由品管部对预备供方取样检验进行质量认可,必要时对供方的质量保证能力进行评审,并做出综合的评价,以确认是否列入合格供方的名单。
4.4.3 根据供方的来料质量情况, 定期或不定期地对供方进行质量普查。
4.5 品管部应根据本公司生产工艺流程, 建立一套检验制度( 包括生产控制点、 检验项目、
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生产过程质量管理制度
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第2页 共5页
检验频率等) 并严格执行。取样要有代表性, 检验必须准确及时, 结果要及时反馈生产岗位和有关单位。检验仪器及试验条件必须符合要求。重要仪器设备要有专人管理, 并按规定定期进行校正。检验人员要相对稳定。
4.6 由品管部对供方的样品进行质量认可后,原料主管能够经过目测对进料实行拒收、 扣重等措施控制质量, 同时按规定进行采样检验。采购部　应执行按质论价, 控制进厂原辅材料质量符合要求和均匀稳定。
4.7 技术部根据来料情况, 进行小试、 中试制定配料方案,首先要满足质量要求,在保证质量的前提下,力争提高产量,降低消耗。
4.8 原辅材料、 半成品必须坚持先检验后使用的原则, 检验结果要及时记入相应表单, 并妥善保管。
4.9 原辅材料的质量控制
4.9.1 外购原辅材料由采购部　按品管部制订的质量指标要求组织按时、 按质供应, 保证合理的储存量。当供方变动时, 采购部　必须事先通知品管部, 由品管部取样检验, 确认质量符合要求后, 方可采购进厂。
4.9.2 进厂原辅材料要按矿点、 按质分批堆存, 不得混杂, 存放应有标识和记录, 进厂后立即取样, 必须坚持先检验后使用的原则。
4.9.3 原辅材料质量波动大时, 铲车司机应按技术组指定比例进行搭配, 原料管理员应负责监督, 以保证准确的配比。
4.9.4为确保产品质量, 干压陶瓷生产线、 挤压陶瓷生产线原辅材料应保证一定的合理库存量。
干压陶瓷生产线原料库存量不得低于以下规定: 粘土500吨、 仙游高领土200吨、 德化高领土150吨、 钾长石300吨、 德化石米100吨、 透辉石100吨、 黑滑石100吨、 广东高领土30吨、 锂长石50吨、 漳浦沙80吨、 长石粉2吨、 石英粉1吨、 烧滑石500kg、 碳酸钡150kg、 方解石1吨、 高领土1吨、 熔块2吨、 氧化铝100kg、 桔黄3#4吨、 桔黄5#1吨、 钴兰1吨、 镨黄1吨、 红棕500kg、 钒锆兰500kg、 铬绿1吨、 产品包装纸箱8000个/线。
挤压陶瓷生产线原料库存量不得低于以下规定: 粘土500吨、 瓷砂50吨、 石粉50吨、 色料添加剂2吨、 筋条、 废品5吨、 产品包装纸箱5000个。
4.9.5 原辅材料的技术指标要求见附录: 《生产过程质量控制一览表》。
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生产过程质量管理制度
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第3页 共5页
4.9.6原辅材料供方的控制方法
a)进厂原辅材料经检验为严重不合格的应立即向供方出示警告通知单。
b)同一合格供方一个月内出现三次严重不合格, 则取消其供方资格。
4.10生产过程的质量管理
4.12.1产品的原料配方由技术部　负责统一管理和研究改进, 原料配方投产前必须经过小型试验、 工业生产试验并由分管领导批准方可使用。
4.12.2原料加工时, 根据配方要求必须执行精选洗料制度, 按配比标准计量入磨( 碾) , 严格按照质量标准进行加工, 经取样检测泥浆细度、 浓度、 流速、 水份合格后方可使用。干压陶瓷砖细度应控制在250目筛余3％以下、 浓度56～61度、 流速50秒, 挤压砖粗料粒度10目上≤0.1%, 20目上≤5%, 细料20目上≤0.5%, 60目上≤6%。由原料车间操作工按规定的频率负责生产自主检测, 品管部按规定的检测频率负责抽样检测, 原料合格率应达到85％以上。　　
4.12.3干压陶瓷砖粉料水份( 自动压机料仓内粉料水份) 通体砖控制在6.5～7.5％、 广场砖、 文化石和地砖水份控制在7～8%, 真空挤泥机上泥料的水份一般控制在15～19％, 有特殊水份要求将有技术员另行通知, 成型粉料和泥料至少要有24小时的陈腐期。
4.12.4　对原料加工机械设备、 料仓和场地, 要搞好工艺卫生, 干压线在粗磨、 细磨泥浆制备等加工过程中, 必须严格执行除铁、 除杂按班清理的制度, 挤压线在配料过程中应对场地、 铲车等清洗干净。
　　4.12.5　进厂的煤、 油类的质量应能满足工艺技术条件的要求。
　　4.12.6　必须加强对金属模具的管理。金属模具要严格按照设计图纸进行加工, 必须保证产品的规格尺寸偏差在标准规定的允许范围内, 对不符合要求的模具应及时更换。
　　4.12.7　压制砖坯成型必须遵守操作规程, 干压线压机技术参数合理稳定, 特别压力、 周期、 厚度, 并时刻注意表面质量。挤压线真空挤出机压力技术参数应合理稳定, 并按规定时间检查芯条度和刀片的磨损、 钢丝松紧、 生坯切割尺寸、 表面质量( 切口、 压边、 刮伤等) 及平整度。评砖上架要轻拿轻放, 以免造成人为碰伤。注意烧成尺寸和发色对样、 注意上下翘曲、 刀弯等缺陷。
　　4.12.8　应有专职人员按半成品标准按时进行质量抽查, 严防不合格的半成品流入下道工序。干压陶瓷砖压制后的砖坯每小时应至少检查1次, 主要检查外观、 尺寸、 等。施釉后的坯体应每1小时检查１次, 检查项目主要是施釉浓度、 施釉克数和釉坯外观。透明釉一般浓度控
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第4页 共5页
制在13～15％, 施釉克数0.02克/ cm2, 点釉一般浓度控制在54～56％, 施釉克数0.09克/ cm2。
4.12.9　半成品入窑前, 应做到三干( 坯干、 垫干、 匣体干) 。入窑前砖坯的含水量应控制在2％以下, 并根据品种和窑炉情况确定装窑部位。根据不同的窑型和不同的品种, 制定相应的烧成曲线, 严格按照烧成曲线升温。如需改变时, 应经车间、 技术部门和领导研究同意并经试验得出结论后, 方可变动。烧窑系三班制连续作业, 生产工人要做到密切配合, 认真执行交接班制度, 交班时要有记录、 交问题、 交情况、 交处理意见。必须加强对热工仪表的管理, 严格执行定期校验制度, 保证准确无误。
4.12.10　施釉前应对釉浆细度和浓度进行测定, 只有细度和浓度符合技术要求的釉料方能使用。透明釉细度去250目筛余为0, 浓度≥55%。每次出磨前各班组必须进行细度和浓度的检测, 合格率应达到100％。
　　4.12.11　应按照规定程序施釉, 并应保证釉层均匀和足够的施釉量。各班组每班1—2次, 车间每周1—2次, 品管部2周1—2次检查施釉量( 见4.12.8) 和釉层均匀性。
　　4.12.12　必须加强工艺过程的质量管理。配料、 成型、 施釉、 烧成、 分检、 包装等工序均应保持质量记录, 便于使质量责任落实到人。
4.13出厂产品的质量管理
4.13.1　品管部应配备具有高度责任心, 能严格掌握技术标准的管理人员负责出厂工作。各有关部门必须密切配合, 确保出厂产品合格, 不合格品不准出厂。
　　4.13.2　品管部应及时在已分级堆放的成品中, 以随机抽样方法取样, 检验产品的全部质量指标, 确保出厂产品符合标准要求。每批产品都应进行出厂检验。
　　4.13.3　产品质量指标未达到原定产品的质量指标, 但仍符合低档次产品质量指标时, 可按低档次产品出厂。不合格品的堆放应有明显的标志。出厂产品必须严格按质量标准检验和分级, 并按相应的包装标准或规定包装( 也可用与用户商定的包装方法包装) 。
　　4.13.4　销售部应按《顾客满意度的监视和测量控制程序》广泛征询顾客对本公司产品性能、 包装、 运输及执行合同等方面的意见, 并针对存在问题采取有效措施迅速改进。
　 4.14发生质量事故应严肃处理
4.14.1 出厂产品不合格属于重大质量事故, 管理者代表应组织有关人员进行评审, 分析研
究, 查明原因, 追究责任, 严肃处理并订出改进措施, 编制《产品质量不合格处理单》。
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第5页 共5页
4.14.2 同一条生产线连续2小时内出现30平方米同类型不合格时, 应由品管部召集技术部、 设备组等有关部门分析不合格原因( 必要时采用统计技术对不合格品产生原因进行分析) , 提出解决方案, 并按《纠正和预防措施程序》处理。

附录1: 干压陶瓷砖生产控制流程图
附录2: 干压陶瓷砖生产线质量控制指标一览表
附录3: 劈开砖生产控制流程图
附录4: 劈开砖生产线质量控制指标一览表

干压陶瓷砖生产线质量控制指标一览表
附录2 第1页共2页
序号
工序
名称
取样
地点
检测频次
取样
方法
检测项目
技术指标
合格率
责任
部门
1
土
原
料
原料
堆场
每10日为一批次
平均样
含水率
《土( 粉) 原料质量要求及验方法》

外观显色

烧后显色

烧失量

收缩率

2
釉料
釉料
仓库
每批一次

外观呈色
《釉原料釉色料及添加剂进料检验标准与检验方法》

物理性能

3
陶管
物资
仓库
每批一次

外径
《陶管检验标准与检验方法》

直线度

长度

内质

4
包装箱
物资
仓库
每批一次

外观
《纸箱进料检验标准与检验方法》

尺寸

5
模具
模具
仓库
全数检验

冲压次数
《模具进料检验标准与检验方法》

6
泥浆

每罐一次

细度
《干压陶瓷砖原料车间工艺管制标准》

浓度

水份

比重

7
色基

每罐一次

细度
浓度
《干压陶瓷砖原料车间工艺管制标准》

8
釉料
球磨

每罐一次

细度
《干压陶瓷釉料车间工艺管制标准》

浓度

9
色浆配料颜色控制

每池一次

颜 色
《工艺通知单》

10
喷雾干燥塔

自检1次/时质检2次/时

粉料含水率
《干压陶瓷砖原料车间工艺管制标准》

粉料级配

11
拌料比例控制

每批一次

颜 色
《工艺通知单》

干压陶瓷砖生产线质量控制指标一览表
附录2 第2页共2页
序号
工序
名称
取样
地点
检测频次
取样
方法
检测项目
技术指标
合格率
责任
部门
12
成型作业

自检1次/时质检4次/时

.粉料含水率
《干压陶瓷砖制造车间工艺管制标准》或《转产通知单》

粉料级配

13
施釉控制

自检1次/时质检4次/时

浓度
《《干压陶瓷砖制造车间工艺管制标准》或《转产通知单》

施重

14
烧成作业

自检1次/时质检4次/时

成品尺寸
《干压陶瓷砖制造车间工艺管制标准》或《转产通知单》

外观

15
评砖控制

自检
全数

评检抽查

色差
《干压陶瓷产品质量内控标准》

外面

尺寸

缺陷分析

16
最终检验
无粘贴

大于5000m2为一批, 不足5000m2以一批计

尺寸
《干压陶瓷产品质量内控标准》

外观

吸水率

变形

粘纸

抽查

吸水率
《干压陶瓷产品质量内控标准》

外观

牢固度

脱纸时间

无粘贴

破坏强度
《干压陶瓷产品质量内控标准》
断裂模数
备注
关键原料硅酸锆的内控指标: ⅠRa≤20 Ⅰr≤24
关键原料镨黄ⅠRa≤19 Ⅰr≤23
关键原料配方用量( 暂定) 内控指标硅酸锆≤2.6%; 镨黄≤2.5
4100.1的产品出厂产品内照射指数ⅠRa≤1.0
4100.1的产品出厂产品外照射指数ⅠRa≤1.3

劈开砖生产线质量控制指标一览表
附录4 第1页共2页
序号
工序
名称
取样
地点
检测频次
取样
方法
检测项目
技术指标
合格率
责任
部门
1
泥料
料场
1次/批
平均样
外观质量
草根、 砂土、 杂色料目视不能超过3%
95%
技术部
可塑性
湿水用手捏有一定的粘性, 可塑性指标在2.0以上
水份
25%以下
含砂量
20目上≤3%, 60目上≤8%以下( 用水冲洗)
烧后呈色
限度样板内
干燥收缩
≤8%
总收缩
5.5～15%
烧失量
≤10%
吸水率
≤10%
2
瓷砂
料场
1次/批
平均样
夹杂物
目视不能超过3%
95%
技术部
水份
12%以下
粒度
20目上≤20%( 干筛)
烧后呈色
限度样板内
吸水率
≤10%
3
长石粉
料场
1次/批
平均样
夹杂物
目视不能超过3%
95%
技术部
水份
5%以下
粒度
100目上≤5%( 干筛)
烧后呈色
限度样板内
吸水率
≤0.5%
4
色料
料场
1次/批
平均样
粒度
250目全经过(冲冼)
95%
技术部
水份
2%以下
外观呈色
与标准料对比, 相差在范围内
烧后呈色
在限度样板范围内
每一批进料必须在包装袋显著位置标上生产批号
5
原料加工
原料 车间
1次/2小时
平均样
含水率
视具体情而定, 14～21%
98%
原料车间品管部
粒 度
细料20目上＜0.2%, 60目上＜6%,
中粗按工艺单为准　
粗料10目上＜1%,3%＜20目＜9%
呈色
限度样板内
劈开砖生产线质量控制指标一览表
附录4 第2页共2页
序号
工序
名称
取样
地点
检测频次
取样
方法
检测项目
技术指标
合格率
责任
部门
6
成型
成型 机台
1次/2小时
随机 取样
芯条
底面宽度粗料3～5mm,细料2.8～4.2mm, 连接处宽度3～4.5mm
98%
成型段 品管部
特殊砖形芯条视具体规格而定
成型尺寸
切割尺寸必须按干燥后工艺单制定的干燥尺寸为准
直角度( 大小边) : 1.0mm以内
侧弯( 左右) : 0.5mm以内
生坯弯翘
±0.5mm
外观缺陷
不允许

7

烧成
干燥
装车
1次/车

随机 取 样
外观缺陷
不允许
97%
装车段
干坯长度
允许偏差±1.0mm以内
弯翘
允许偏差±0.5mm以内
直角度(大小边)
1.0mm以内
刀弯 (左右)
0.5mm以内
在作业过程中轻拿轻放,杜绝人为损坏
8
对色
窑车
1次/车
平均样
烧后呈色
限度样板内
100%
分选车间品管部
9
成品
空格处请补充完整

表面质量
杂质 缺角
磕碰
一级品: 0.8M目测不明显
二级品: 1.0M目测不明显

裂纹 夹层
一级品: 不允许
二级品: 不明显

色差
限度样板内

背面缺角
深度不超过二分之一砖厚

平
整
度
中心弯曲度
一级品: ±1.0%
二级品: ±1.2%

翘曲度
一级品: ±1.0%
二级品: ±1.2%

边弯曲度
一级品: ±1.0%
二级品: ±1.2%

劈开砖生产线质量控制指标一览表
附录4 第3页共3页
序号
物料
名称
取样
地点
检测频次
取样
方法
检测项目
技术指标
合格率
责任
部门
9
成品

边直度
一级品: ±1.0%
二级品: ±1.2%

直角度
一级品: ±1.0%
二级品: ±1.2%

尺差
一级品: 同一箱长度允许波动±1.5mm,宽度允许波动±1.0mm
二级品: 同一箱长度允许波动±2.0mm,宽度允许波动±1.2mm

厚度
允许波动±1.2mm

吸水率
吸水率6%≤E≤10%,
单个值≤11%

破坏强度
平均值≥900N

断裂模数
平均值≥17.5N/m㎡,
单个值≥15N/m㎡

批号
用生产日期标识

其余
依JC/457．4—

福建省晋江***有限公司 ****
编号: XL-GL02-
标题:
采购管理规定
第A版 第0次修订
第1页 共2页
1、 目的
为完善采购供应管理工作, 严格采购供应过程控制, 确保采购物资的质量、 数量、 品种、 规格、 进度满足本公司生产的要求, 特制定本规定。
2、 适用范围
本规定适用于坯用原料、 釉用原料和色基及辅助原料的采购。
3、 职责
3.1品管部负责制订坯用原料、 釉用原料和色基及辅助原料的质量要求;
3.2采购人员负责按规定的质量要求实施采购, 合理选择合格供方。
4、 基本要求
4.1采购供应人员必须对立全局观念, 积极工作, 不辞辛劳, 按时按质按量完成采购物资和本公司领导交办的任务, 确保生产顺利进行;
4.2采购供应人员必须增强质量意识, 坚持质量第一方针, 择优选点, 定点采购, 严格按产品技术要求和有关标准规定采购物资, 确保采购物资符合规定的要求;
4.3严格按计划采购, 加速资金的周转, 在满足生产要求的前提下, 力争把库存资金降到最低点, 同时要努力减少采购费用;
4.4采购供应人员应懂得国家有关经济政策, 严格遵守有关法律法规, 懂法守法, 讲究信用, 严禁采购假冒、 伪劣产品, 自觉维护市场经济秩序。
5、 采购计划与合同
5.1采购供应人员应及时掌握本公司生产计划、 生产进度和交货期要求, 了解采购物资的技术要求和材料库存量, 了解供方的生产周期、 进度、 产品库存量等市场信息, 及时编制采购计划;
5.2采购重要的和可能存在风险的物资, 必须编制采购合同;
5.2.1对技术质量要求比较复杂或需要签订技术协议的采购物资, 应签订技术协议, 作为采购合同的补充文件;
5.2.2对新供方提供的产品, 在签订合同时, 应争取先试用并经试用合格后, 方可正式签订合同;
5.2.3在签订采购合同时应注明如材料进公司后发现不合格, 则将其退回供方;
5.2.4采购合同必须统一编号, 经总经理批准后生效。
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编号: XL-GL02-
标题:
采购管理规定
第A版 第0次修订
第2页 共2页
5.3采购原则上必须在合格供方名单的范围内进行, 若因某种原因及生产急需, 到未列为合格供方名单以个的单位采购时, 量少的经采购部　负责人签字同意, 量大时应报送总经理批准方可采购;
5.4采购计划须经采购人员负责人批准, 重要的采购合同和技术协议应组织技术、 质检人员进行评审, 经总经理批准后签订。
6、 采购与供货
6.1采购供应人员必须做到及时供货, 满足生产进度的要求;
6.2提货时, 必须向供方索取质保书( 有理化指标数据的报告或证明书) ;
6.3采购供应人员应监督供方做好防护护措施, 确保采购产品符合规定要求;
6.4采购供应人员应负责做好物资运输, 保护好采购物资、 标识、 保存好采购凭证、 质量记录等。
6.5采购物资进厂后, 采购人员应将采购物资的质保书或合格证等交给仓管员, 采购物资经检验合格方可接收入库。
6.6采购供应人员应负责及时办理不合格的原材料、 外购外协件的退货处理工作。

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编号: XL-GL03-
标题:
模具管理规定
第A版 第0次修订
第1页 共1页
1、 目的:
确保生产使用的模具入库至出库其间的管理按指定的作业程序, 确保其品质得以维护;
2、 适用范围:
适用于本公司各生产厂模具的管理。
3、 职责:
3.1 设备组负责提出本生产线的模具规格型号、 技术要求。
3.2采购部负责模具的采购。
3.3仓管员负责进厂模具的验收, 必要时品管部、 技术组、 设备组相关人员配合。
4、 工作程序:
4.1申购:
模具的申购由设备组负责提出申购规格型号、 技术要求, 经总经理批准后, 由采购部采购;
4.2验收入库;
4.2.1模具进厂由仓管员按《XL-JS04- 模具进料检验标准与检验方法》核对规格型号、 尺寸数量后登记入帐, 并予以编号。质量验收由使用次数是否符合规定要求为准。
4.2.2检验不合格的模具一律退回供货方;
4.3储存维护;
4.3.1验收合格的进厂模具应进行登记, 按编号分别堆放, 清楚标识;
4.3.2堆放好的模具应做好防护工作, 经常擦洗, 保持模具清洁;
4.3.3搬运模具应小心轻放防止碰撞, 确保模具完好无损;
4.4模具的使用:
4.4.1模具使用前应认真检查核对, 确认无误后方可投入使用;
4.4.2使用的模具应做好使用时间、 压制次数等相关记录;
4.4.3模具出现问题应及时停止使用, 并联系维修调换, 做好模具跟踪记录;
4.5账物管理:
4.5.1进厂模具应做好物资台帐, 按项目填写清楚;
4.5.2模具入库, 出库应在台帐中体现, 必须收、 支与结存保持平衡。

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编号: XL-GL04-
标题:
关键原料的变更和控制管理规定
第A版 第0次修订
第1页 共1页
1、 目的
为满足产品放射性性能符合要求, 对本公司的产品制定专门的质量控制程序。
2、 适用范围
适用于本公司关键原料的变动和控制。
3、 职责
3.1技术组负责组织关键原料的变动和控制程序计划编制, 并跟踪计划实施情况。
3.2采购部负责关键原料的采购。
3.3技术组组织生产的实施。
4、 关键原料的变动
4.1关键原料变动的情况是指原材料供应商/原材料的产地发生变动, 关键材料的放射性指标比型式检验配方中指标升高等情况。
4.2当关键原料发生变动时, 品管部应对变换后的关键原料在使用之前进行必要的检验或验证, 确保其变动后不对最终产品的放射性发生影响, 需要时应编制质量计划。
4.3 采购部门依据批准后的采购计划进行关键原料的采购。
5 、 生产配方中关键原料的变动
5.1生产配方中关键原料的变动是指生产配方中关键原料的配比比型式检验配方中升高发生变动。
5.2 当生产配方中关键原料的变动前, 技术组应对变换后的配方在使用之前进行必要的检验或验证, 确保其变动后不对最终产品的放射性发生影响。若该变动为新产品的开发, 应编制相应的质量计划。
5.3 技术组按批准后的产品配方进行生产的组织实施, 若关键原料的实际加入量比工艺配方增加应进行放射性评估。

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编号: XL-GL05-
标题:
对样生产的工艺制程管制规定
第A版 第0次修订
第1页 共2页
1、 目的:
为了满足客户需要, 减少生产制程损耗和浪费, 实行精细化管理, 达到提高产品质量, 降低生产成本的目的, 特制订本规定。
2、 适用范围:
适用于公司对样生产的工艺制程管制。
3、 职责:
3.1销售部负责顾客样板的收集和保管;
3.2技术组负责按顾客样板进行试样;
4．工作程序:
4.1对样生产的工艺流程
4.1.1销售部根据客户要求将样板交给各厂( 或试样组) 进行第一次试样。技术人员将第一
次试好的样先交厂长确认评估后再交销售部确认。技术人员应按销售部生产计划的顺序先生产的先试样, 确认时间白天, 试样数量按客户要求。
4.1.2客户确认样板后的第二次小试。客户确认并签订合同后, 在未下料前技术员应确定下料配方进行第二次小试, 然后第二次交厂长认定后再交销售部确认。如果确认无误, 技术员应将其原料批号、 配方、 制程工艺参数等技术资料记录备案。如确认有误应进行重新小试。确认时间白天, 样品至少三片以上( 技术员、 厂长、 销售部各一片) 。
4.1.3投料后未配色前的第三次小试样。投料制浆后, 原料车间主管应通知技术组取小量浆料进行配色试烧样板, 经厂长认可后送销售部第三次确认。大浆池配色后应重新试样一次, 但重点掌握浆料重量、 浓度、 配方比例和色料型号等因素。若不能确认应重新调整原材料及配方后再试样。确认时间白天, 样品三片以上。( 技术员、 厂长、 销售部各一片)
4.1.4干燥塔制粉后的第一次中试。在制粉的第一时间, 原料车间应取样给技术组压砖试烧样板。若对样无误, 经厂长确认后交销售部再次确认。若不对样应马上停止生产, 采取回磨等相应措施补救, 确认时间不定时, 样品四片以上( 技术员、 厂长、 销售、 品管各1片) 。
4.1.5拌料或造粒产品在拌料后第一时间, 应由原料车间取样交技术组试烧进行第二次中试, 若样品颜色深浅不一, 喷点、 造粒分布不符, 应调整比例和工艺, 若对样无误应交厂长认可后由销售部再次确认。确认时间白天, 数量4片以上, ( 技术员、 厂长、 品管、 销售部各一片) 。
4.1.6正式生产出窑后的第一时间产品质量联合签样定产。换品种、 换规格出窑第一时间,
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对样生产的工艺制程管制规定
第A版 第0次修订
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生产厂长、 技术员、 品管部和车间主任都应现场签样确认, 如产品变异应及时通知销售部, 若当场不能确认应请示公司领导进行会诊并与客户协商虽否能让步接收。如果明显不符合产品质量要求立即停止生产。
4.2对样生产的工作要求
4.2.1所试样品应严格按客户要求的同等规格、 同样颜色、 同样面纹和准备生产的同
样窑炉试样, 才能避免与大生产时的产品有异。
4.2.2从小试、 中试到正式投产时, 销售、 厂部、 技术、 品管都应将每次确认样品封样保存, 以便下次续生产对样。
4.2.3各厂生产管理人员、 技术人员应根据通体砖生产工艺特点, 注重从原材料源头质量变化和制程工艺控制抓起, 特别是同一工程续单生产而时间隔较长的订货应特别关注该批原材料与上一批原材料的差异程度。
4.2.4客户对产品要求和每次试样评估确认的结果都应以书面表单并经相关人员签字确认方可生效。客户有特殊要求的产品, 销售部应及时书面告知生产和技术人员。
4.2.5试样品和正式生产产品若与客户样板差别不大的, 应由销售部与客户协商, 征得客户同意后方可出示让步接收交易所。若销售部和生产部门不能确定的产品, 应及时提交公司领导牵头研究解决。
4.2.6生产过程中, 品管人员应按客户( 或销售部) 所确认样板对产品颜色、 尺寸、 表面缺陷等产品质量内控板准进行全程检验, 发现问题及时提交生产、 技术等相关人员纠正。
4.2.7要求负责对样生产的技术、 生产、 销售、 原料、 品管等相关责任人员按本规定的工艺流程和工作要求认真贯彻, 若不按该流程作业或工作不负责任造成经济损失将按公司生产管理奖惩考核制度给予处罚。

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编号: XL-GL06-
标题:
试样对色的生产管理规定
第A版 第0次修订
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1、 目的:
加强对色料管理和试样、 生产技术管理, 以便提高产品质量, 满足客户的要求。
2、 适用范围:
适用于本公司色料管理和试样、 生产技术管理。
3、 职责:
3.1技术组负责色料的进厂检验、 打样试烧;
3.2仓管员负责色料的进出仓工作;
3.3采购部　负责色料的采购工作;
4、 色料进厂检验和管理规定
4.1色料进厂必须由试样组或技术组检验、 打样试烧并上报检测效果。检测效果应有如下项目: 水份、 细度、 发色情况、 适应窑温、 窑速, 提供给生产部门和采购部　。不合格品通知退货, 合格品签收。
4.2色料的进出仓必须办理领用手续。领用色料单由技术员开出、 厂长审批, 如果生产投料超出配方单数量应提请分管供应付总审批。各厂应建立色料专用仓库和专人保管, 色料仓管应及时向厂部和技术组上报库存量。
4.3色料的最低库存保障和改换规定。色料使用部应提前5天通知采购部采购色料, 通用的色料应保持每种合理库存数量。如果试样色料在大生产时进料不一样, 应重新试色试样才能投产。
4.4色料、 釉水加工应测浓度、 细度和小试、 中试发色效果。
5、 试样对样确认单的规定
5.1试样组或技术组试样应按客户样板或要求对样, 达到客户要求的标准。如果达不到应提交销售部与客户协商。
5.2试样确认单不能单对颜色, 试样组应该全面考虑生产过程的工艺管制参数, 并将试样记录单和对色单和对色单移交生产技术员, 如果颜色对上, 但工艺管制参数没标明或达不到, 依然认为该样品不合格。试样确认单应包括: 坯体原型号和面纹、 烧成温度 、 坯体厚度、 施釉浓度、 釉量、 压机压力、 窑炉窑速、 色料比例、 坯体配方等生产过程所属的条件。
5.3试样后应将坯体配方和色料用量准确报告销售部, 以便确定产品成本价。生产技术员应根据试样色料和坯体成本情况合理调试, 尽量降低产品成本。
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试样对色的生产管理规定
第A版 第0次修订
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6、 加强生产工艺管制过程的工作
6.1大生产前试样组应将试样品的工艺参数及销售部了解到的客户要求, 及时传达给生产技术员和厂长。
6.2各厂技术组应大生产前再次中试, 交将中试样品提供给厂长和销售部再次确认。
6.3技术员在下转产通知单投料单、 色浆单时应将生产工艺全过程各工序的工艺管制标准和作业指导意见注明在转产通知单中。如产品规格型号、 生坯厚度、 施釉浓度克数、 压机压力范围、 窑温窑速等控制指标。
6.4在生产过程中, 技术员应在生产线各制程点监督指导作业状况, 炉后出砖时应配生产管理人员和品管人员掌握成品质量情况, 并作出继续生产或进行改进等措施。