碳纤维平纹与斜纹编织复合材料低速冲击多尺度分析与对比_刘乐.pdf

碳纤维平纹与斜纹编织复合材料低速冲击多尺度分析与对比：.碳纤维平纹与斜纹编织复合材料低速冲击多尺度分析与对比刘 乐，时建纬，杨晶晶，李 成（郑州大学 机械与动力工程学院，郑州）摘要：为了探究平纹与斜纹编织复合材料的冲击响应，构建了多尺度框架来进行二者的分析与比较。首先构造出介观下的平纹与斜纹编织结构几何模型来探究二者的力学性能，然后将平纹与斜纹编织几何模型进行局部均匀化从而转化为等效交叉层合板模型，最后把二者的等效交叉模型拓展为宏观下的低速冲击仿真模型，在 能量下做了冲击仿真模拟并与实验结果做了对比。仿真和实验结果显示，二者仿真下的冲击力变化趋势与实验下的冲击力变化趋势相似，说明了该多尺度框架的可行性。斜纹编织复合材料的冲击力峰值、冲击力震荡时间以及吸收能量都要高于平纹编织复合材料。关键词：编织复合材料；等效交叉层合板模型；多尺度模型；低速冲击中图分类号：文献标识码：文章编号：（），（，）：，（），（）（，），：；收稿日期：基金项目：国家自然科学基金民航联合基金（）；国家自科基金面上基金（）作者简介：刘乐（），男，硕士研究生，主要从事复合材料冲击损伤方面的研究。通讯作者：李成（），男，博士，教授，主要从事复合材料动力学响应以及损伤方面的研究，.。平纹与斜纹编织复合材料相较于传统的单向纤维层合复合材料来说，在编织物平面上具有更平衡的性能以及更高的结构稳定性、比强度和比模量。因此平纹与斜纹编织复合材料常被用于航空航天、工业制造、车船部件、运动器材、医疗设备等领域。多尺度方法近年来被广泛用于编织复合材料中，该方法在多个不同的尺度中分析编织复合材料的性能，同时能够得到材料多种复杂的失效模式。此外平纹编织结构和斜纹编织结构有着不同的特性，平纹编织结构的交织节点数多且稳定性高但随形性差，斜纹编织结构的交织节点数少且随形性与浸润性都高于平纹但是稳定性差，因此二者在受到相同载荷时所展现的性能也会有差异，所以对两种结构进行分析与对比是有必要的。近些年，研究学者们对平纹与斜纹编织复合材料多尺度均匀化与冲击动态响应做了许多探究。等运用等效交叉层合板（）理论和 理论研究了平纹编织复合材料层合板的均匀化特性，并且提出了两种均匀化模型计算整体结构中某一方向上的弹性模量。等通过建立应力放大矩阵 年 月复合材料科学与工程实现了斜纹编织复合材料从微观到介观尺度的转换，运用断裂能损伤演化方式探究斜纹编织材料拉伸与压缩后的损伤形式，并使用实验的方式验证了其尺度转换方法。等提出了一种简单而系统的均匀化纤维束的方法并运用该方法预测了平纹编织复合材料在宏观上的等效性能，同时利用实验的方式说明了其均匀化方法的准确性。等利用所建立的只有经纬纤维束相互交叉的有限元模型来探讨经纬纤维束之间的摩擦对冲击响应的影响，有限元结果表明增加摩擦力可以降低冲击边缘区的应力，并且纤维束之间摩擦较大时能增加编织物的吸能能力。等将渐进均匀化的方法用到了平纹编织复合材料的低速冲击分析上，通过建立微观、介观和宏观三尺度下的仿真模型分析平纹编织材料的静力学和动力学冲击响应。等研究了无卷曲织物和斜纹编织物在两种冲击能量下的响应，研究表明无卷曲织物在冲击后的损伤面积要大于斜纹编织物。王涛等将局部均匀化后的平纹编织等效交叉层合板模型拓展成了宏观尺度下的冲击数值模拟模型，并对冲击力的变化和能量吸收变化进行了阶段划分和逐段分析。张洁皓等研究了不同冲击能量下平纹编织复合材料冲击过程，并将数值模拟的损伤形貌与实验进行对比，结果表明二者的损伤形貌非常相似。等运用了实验的方法探究斜纹编织复合材料的冲击性能，结果显示斜纹编织复合材料出现了微裂纹、脱黏、界面分层等多种失效形式。上述研究者们在研究平纹与斜纹介观和宏观的性能时往往只研究其中一种编织结构，并且建立宏观数值模拟模型时往往采用的是宏观整体均匀化的数值模型，这与平纹与斜纹编织复合材料的真实宏观结构有差异，因此不可避免地会造成一定的误差。本文选取编织结构方式为平纹和斜纹的复合材料作为研究对象，运用体积平均法将建立的平纹、斜纹介观尺度下的单胞模型等效成交叉层合板模型，然后将其拓展成宏观尺度下的冲击仿真模型，并把仿真的数据和实验数据进行比较，说明所建模型的可行性，同时还比较了平纹和斜纹在介观尺度下的力学性能和宏观尺度下的低速冲击响应。几何模型.介观单胞几何参数平纹与斜纹编织复合材料都是将纤维束在经向与纬向两个方向上相互交织并运用树脂传递模塑成型技术固化而成。图 体现了平纹编织结构一上一下的编织方式与斜纹编织结构二上二下的编织方式，其中灰色代表经向纤维束，黑色代表纬向纤维束，虚线矩形框内是用于后续研究的介观尺度单胞。图 平纹与斜纹编织方式示意图.图 为平纹与斜纹编织物单胞截面图。本文将纤维束中心轴线的走向假设成由圆弧、斜直线和直线组成，将纤维束的截面形状假设成由两圆相交部分组成，并且纤维束之间没有直接接触，而是假设经纬纤维束之间有着一个厚度为 的树脂富集区域。、分别为两平行且相邻的纤维束距离、横截面形状的宽度、横截面形状的高度，、分别为平纹编织与斜纹编织单胞的长度，为编织单胞的厚度。选取、作为参数化建模的参数，图 中的其他参数与其关系为：（）（）（）（）（）（）（）式中：为纤维束截面形状的圆弧半径；为纤维束中心轴线圆弧的半径；为纤维束中心圆弧中斜直线的长度；为纤维束中心轴线上两圆弧圆心的距离与水平直线的夹角；为纤维束中心轴线上圆弧所对应的夹角；为基体厚度。本文对编织单胞选 年第 期碳纤维平纹与斜纹编织复合材料低速冲击多尺度分析与对比用了相同的编织结构参数，只改变了编织方式，表 为上述参数的具体值。（）平纹编织单胞截面示意图（）斜纹编织单胞截面示意图图 平纹与斜纹编织单胞截面示意图.表 编织单胞几何参数 单胞参数数 值平纹单胞长度 斜纹单胞长度 平 斜纹单胞厚度 纤维束之间距离 截面宽度 截面高度 树脂富集区厚度 截面圆弧半径 轴线圆弧半径 斜直线长度 夹角 夹角 基体厚度 本文采用碳纤维作为平纹与斜纹编织用的纤维材料，环氧树脂基则为用于固化的基体材料。介观纤维束以及基体的具体参数见表。表 纤维束和基体的材料参数 弹性常数强度参数纤维束 ，基体 .介观编织结构仿真模型和局部均匀化根据表 中的编织结构参数在三维建模软件中进行平纹与斜纹编织复合材料介观几何模型的建立，然后把建好的模型导入 中进行网格划分，网格尺寸大小为.，使用四面体网格离散，基体与纤维束之间使用共节点的方式连接，从而得到平 斜纹编织复合材料的仿真模型，见图。图 平 斜纹编织单胞的仿真模型.对建好的平 斜纹编织单胞仿真模型添加周期性边界条件以及 种典型载荷（经向拉伸压缩，纬向拉伸压缩，面内面外剪切），再运用体积平均法提取出经向等效单层与纬向等效单层的等效应力应变，即可将所建的介观有限元模型转化成分为经向单层与纬向单层相互交叉形成的等效交叉层合板模型（）。平纹与斜纹介观单胞局部均匀化后的等效交叉模型如图 所示。图 平 斜纹等效交叉模型.因为纤维束中心轴线的走向为曲线，所以纤维束的材料方向并不是不变的，而是会发生变化，因此需要将曲线离散化，离散化原则遵循几何近似原则，年 月复合材料科学与工程选择用 中指派材料方向里的离散方向来指定纤维束的材料方向。离散示意图如图 所示。图 纤维束中心轴线走向离散示意图.介观模型拓展到宏观低速冲击模型图 为等效交叉模型拓展而成的宏观低速冲击模型，从中可以看出与使用较多的整体均匀化模型相比，该模型保留了平纹的一上一下、斜纹的二上二下编织方式，并且运用等效交叉模型拓展而成的低速冲击模型网格数量相较于介观单胞拓展的模型要少，所以能节约计算成本和提高计算速度。平纹与斜纹拓展而成的宏观低速冲击模型都是由 的平纹 斜纹编织的复合材料层合板、质量为.的冲头、用于固定和支撑的圆形压头和底座组成。同时为了模拟编织复合材料的分层损伤，在编织复合材料层与层之间插入了厚度为.的内聚力单元。编织层合板单元由三维实体单元 和黏性单元 组成，编织层合板四周、压头和底座采取完全固定，约束冲头冲击速度方向以外的自由度，冲头与编织层合板间采用通用接触来避免两者单元间的互相渗透。（）平纹编织宏观低速冲击模型（）斜纹编织低速冲击模型图 平纹 斜纹低速冲击模型.数值分析模型.平纹与斜纹编织复合材料初始损伤准则和损伤演化环氧树脂基体通常在数值模型中被视为有着不同拉伸和压缩强度的各向同性材料。运用 判定准则来当基体刚发生破坏的依据，具体表达式为：（）（）（）（）（）（）式中：为基体破坏的判定值，当该值增长到大于 后基体将开始被破坏；、分别为基体的压缩和拉伸强度；、为基体的主应力；、为基体的主切应力。对于纤维束来说，由于可以将其看作横观各向同性，因此结合 与 等的三维失效准则，得到表达式如下所示：纤维拉伸失效（）：（）纤维压缩失效（）：（）基体拉伸失效（）：（）基体压缩失效（）：（）式中：、分别为纤维束纵向的拉伸强度、压缩强度，横向的拉伸强度、压缩强度，以及纵向剪切强度和横向剪切强度。当基体和纤维束达到上述的判定准则后就要进行刚度折减，本文使用基于断裂能的损伤演化方法，各组分的损伤变量如下所示：（）（）（，）（）式中：为损伤模式为 时的连续损伤变量；、和 分别为损伤模式为 时的完全损伤等价位移、初始损伤等价位移和等价位移。年第 期碳纤维平纹与斜纹编织复合材料低速冲击多尺度分析与对比对于纤维束中不同失效模式，其失效变量的表达式为：（，）（，）（）对于基体的失效模式，其失效变量的表达式为：（，）（）式中：（，）表示纵向、横向、法向三个方向上的损伤变量；和 分别为纤维与基体的损伤变量；下标、表示拉伸和压缩。损伤刚度矩阵 如下所示：（）式中：表示未受损的刚度矩阵里的成分，参数 的表达式如下：，（）.平纹与斜纹编织复合材料层合板层间损伤模型内聚力单元的应力应变关系选用常用的双线性本构。刚开始时层间界面的应力与应变表现为：，（）式中：、为界面上的三个应力分量；为界面法向刚度；、为两个剪切刚度。当层间界面的应力满足破坏标准时，原先线性的应力应变关系将不再维持。层间界面的初始损伤准则选择二次应力准则，表达式为：（）式中、表示界面的法向与切向强度。层间界面的损伤演化选用基于断裂能的 准则，表达式如下：（）（）其中：为层间界面总的断裂能；、为层间界面法向以及两个切向上的断裂能。平纹与斜纹编织复合材料拉伸以及低速冲击实验运用水刀来制作平纹与斜纹拉伸和冲击的实验试样，其中拉伸试样的尺寸参数为 .，并在两端增加了长度为 的加强片，冲击试样的尺寸参数为 .，具体制成的试样如图 所示。依照 的标准，使用 万能试验机来对平纹与斜纹编织试样进行拉伸实验，实验的加载位移速度为.。冲击实验的设备为长春科新试验仪器有限公司提供的，依照 的标准来对平纹与斜纹材料进行冲击实验。拉伸和冲击的实验设备组成如图 所示。图 平纹与斜纹拉伸和冲击试验试样.图 平纹与斜纹拉伸和冲击实验的设备组成.年 月复合材料科学与工程 结果与讨论.介观编织单胞模型的仿真结果与分析对平纹与斜纹编织单胞施加纬向上的拉伸载荷，然后运用体积平均法提取出宏观上的应力应变并与宏观拉伸实验进行对比（图），实验中平纹与斜纹分别制作了 个拉伸试样，取均值作为实验后的拉伸强度和刚度。斜纹编织复合材料实验下的强度和刚度分别为.、，高于平纹编织复合材料的.、，这是由于斜纹编织结构的经纬交织节点数少于平纹，而断裂往往发生在纤维束交织处，所以斜纹编织的强度和刚度要大于平纹编织。并且平纹与斜纹编织的强度数值模拟值都低于实验的强度值，这是因为施加了周期性边界条件，从而导致损伤也呈周期性分布，而实验中的破损往往始于某一处。平纹 斜纹数值模拟与实验拉伸强度的相对误差为.、.，弹性模量的相对误差为.、.。图 平纹与斜纹编织复合材料纬向拉伸应力应变曲线.平纹与斜纹的拉伸应力曲线大致分为三个阶段。阶段为无损阶段。阶段基体发生损伤而纤维还未发生损伤。阶段纤维发生损伤，当纤维损伤增大到一定数值后，应力就会开始下降。图 为平纹 斜纹编织物承受纬向上的拉伸作用后，其纤维束基体损伤从初始损伤到完全损伤的演化图。由图 能够发现纤维束基体损伤主要发生在经向纤维束上，且纤维束内的基体损伤先出现在经向与纬向纤维束相互交叉的边缘处，并沿着经向纤维束的横向扩展，最终扩展到整个经向纤维束，并且经向纤维束的最终纤维束基体损伤区域集中在经纬交织处的边缘。这是由于在经纬交织处产生了应力集中，而纤维束的横向强度要比纵向强度小，经向纤维束主要是横向承受纬向载荷，因此经向上的纤维束先发生基体损伤。（）平纹编织单胞纤维束基体损伤扩展（）斜纹编织单胞纤维束基体损伤扩展图 纬向拉伸载荷下平纹 斜纹编织单胞纤维束基体损伤演化.年第 期碳纤维平纹与斜纹编织复合材料低速冲击多尺度分析与对比 图 为平纹 斜纹编织单胞承受纬向上的拉伸作用后，其纤维束中的纤维损伤从初始损伤到完全损伤的演化图。由图 能够发现纤维的损伤主要分布于纬向上的纤维束，而对于经向上的纤维束则几乎没有纤维的损伤，这是由于载荷大多作用于纬向上的纤维束，所以其内的纤维最先被破坏。纬向纤维束的纤维损伤最先出现在纤维束交叉部分，这是因为该部分的纤维束波动大，容易形成应力集中，从而导致了纤维损伤。伴随着拉伸载荷的继续增大，纤维损伤不断扩展，直至达到纬向纤维束边缘，此时纤维束失去承载能力。（）平纹编织单胞纤维束纤维损伤扩展（）斜纹编织单胞纤维束纤维损伤扩展图 纬向拉伸载荷下平纹 斜纹编织单胞纤维束纤维损伤演化.图 为平纹 斜纹编织单胞在纬向拉伸载荷下单胞中纯基体部分的基体损伤从初始损伤到完全损伤的演化图。由图 能够发现斜纹编织单胞形成的损伤连续区域与平纹的对比，斜纹的损伤连续区域要比平纹的波动更大，这是由于斜纹的经向与纬向纤维束的相互交叉点数较平纹要低，所以斜纹的整体结构的稳定性不如平纹编织。基体的破坏最先发生于纯基体和纤维束接触的地方，随后因为内部纤维束承载能力下降，基体的破坏开始扩展到表面。从图中能够发现基体的破坏最先集中于经纬纤维束相互交叉的地方，由于载荷逐渐变大，基体的破坏区域开始朝着纬向纤维中纤维破坏的方向拓展，最终形成了连续的损伤区域。（）平纹编织单胞纯基体部分的基体损伤扩展（）斜纹编织单胞纯基体部分的基体损伤扩展图 纬向拉伸载荷下平纹 斜纹编织单胞纯基体部分基体损伤演化.年 月复合材料科学与工程.等效交叉模型等效性能的提取与分析因平纹 斜纹编织单胞的经纬纤维束具有反对称性，依据经向和纬向单层具有相同的等效性能的假设，本文只提取了经向等效层在 种载荷下的仿真等效应力应变（图），纬向等效层具有相同的性能。（）经向拉伸（）经向压缩（）纬向拉伸（）纬向压缩（）面内剪切（）面外剪切图 经向等效单层在 种宏观载荷下的等效应力应变曲线.从图 中可以看出，平纹与斜纹编织单胞经向等效层的等效应力应变曲线在曲线的前半部分有着相近的应力应变，这是由于二者单胞的编织结构被赋予了相同的编织参数和相同的材料属性。图（）和图（）是编织单胞承受经向上的拉伸和压缩作用后所提取出来的经向等效层的纵向等效应力应变曲线，从中可以看出无论是拉伸还是压缩，曲线大体呈线性，且斜纹等效层纵向失效强度都要高于平纹等效层纵向失效强度。图（）和图（）是编织单胞承受纬向上的拉伸和压缩作用后所提取出来的经向等效层的横向等效应力应变曲线，由图可看出平纹与斜纹的横向失效强度接近，这说明不同的编织方式对等效层横向强度影响较小，再结合图（）、图（）的斜纹纵向强度高于平纹纵向强度，这说明不同编织方式对纵向强度影响较大。图（）、图（）为编织单胞在面内剪切和面外剪切载荷下的经向等效层的等效应力应变曲线，从图中可以看出当施加面内剪切载荷时，等效曲线是先呈线性后呈非线性，这是由于面内剪切载荷会使经纬纤维束都发生纤维与基体损伤，这使单胞的 年第 期碳纤维平纹与斜纹编织复合材料低速冲击多尺度分析与对比应力发生波动，从而导致应力应变不再为线性关系。当施加面外载荷时，应力应变大体呈线性关系，且平纹与斜纹的曲线几乎重合，这说明编织方式对面外剪切的影响较小。本文选取等效应力应变曲线的应力最高点作为失效强度，曲线的斜率作为弹性模量，泊松比由图（）和图（）中虚线与实线初始斜率比得到，具体的经向等效层的材料参数见表。表 平纹 斜纹单层等效性能参数 弹性常数强度参数平纹 ，斜纹 ，.宏观低速冲击仿真数据和实验数据的分析与对比对平纹与斜纹编织复合材料进行 冲击数值模拟并与实验进行对比，实验中平纹与斜纹各制备了 个冲击试样，结果如图 所示。通过对比可知，仿真曲线与实验曲线的趋势相似，说明了平纹和斜纹宏观低速冲击模型的可行性，此外还能看出斜纹编织复合材料的冲击力峰值与冲击力震荡时间都要高于平纹。平纹与斜纹的冲击力时间曲线大致可分为三部分。部分为冲击力快速上升阶段，在该阶段中冲击力有部分下降的过程，这是由于平纹与斜纹编织板发生了基体损伤与分层损伤，从而导致冲击力发生了下降，但由于该阶段的基体损伤与分层损伤区域较小，因此冲击力还是不断在上升。部分为冲击力震荡阶段，在该阶段中由于发生了纤维损伤，且基体损伤与分层损伤的区域不断扩大，因此冲击力开始上下震荡。部分为冲击力下降阶段，在该阶段中，冲头由于未能贯穿编织板，因此冲头开始发生反弹，从而导致冲头与编织板开始发生分离，于是冲击力开始不断下降。（）平纹编织冲击力时间曲线（）斜纹编织冲击力时间曲线图 平纹 斜纹编织复合材料在 冲击能量下的力时间曲线.图 为平纹与斜纹编织复合材料在 冲击能量下的仿真吸收能量时间曲线，通过对比平纹与斜纹的吸收能量曲线可以发现，斜纹材料最终获得的能量相较于平纹材料获得的要多。这是因为斜纹的冲击力峰值要高于平纹的冲击力峰值，且斜纹的冲击力震荡时间要多于平纹，因此冲头对斜纹编织复合材料造成的损伤要比平纹的更严重，所以斜纹编织复合材料最终吸收的能量要高于平纹。冲击能量吸收曲线也大致可分为三部分。部分为能量缓慢吸收阶段，在该阶段中，冲头刚与编织层合板接触不久，编织层合板接触面变形较小，所以能量吸收曲线在该部分的斜率较小。部分为能量快速吸收阶段，在该阶段中，编织复合材料层合板变形增大，并且开始发生基体与纤维损伤，这些变形与损伤都会大大增加对冲头动能的吸收，所以该阶段的吸收能量曲线斜率较大。部分为反弹阶段，由于冲头未能冲透层合板，因此编织复合材料层合板中的能量会返还一部分给冲头。当冲头与编织复合材料层合板分离后，编织复合材料层合板内的能量将会为一定值，所以部分的吸收能量曲线的斜率会逐渐减小到。年 月复合材料科学与工程图 冲击能量下的平纹与斜纹复合材料吸收能量曲线.图 为平纹与斜纹编织复合材料层合板冲击损伤的实验与仿真结果图，其中椭圆形虚线框表示基体损伤，矩形虚线框表示纤维损伤，灰色代表单元发生了损伤，黑色则代表没有发生损伤。图 平纹与斜纹冲击损伤实验与仿真结果.图 的上半部分为冲击实验后观察到的平纹与斜纹编织复合材料的冲击损伤，从中可以看出冲击损伤都由基体开裂损伤与纤维断裂损伤组成，并且冲击损伤大致都沿着经向与纬向扩展，冲击损伤形状总体呈十字形。图 下半部分为平纹与斜纹仿真下的冲击损伤形貌，从中可以看出仿真结果的冲击损伤也沿着经向与纬向方向延伸，且损伤形貌大体呈十字形，这与超景深显微镜下观察到的一致，此外仿真结果中存在一些不连续的损伤区域，这些损伤区域大多集中在经向单层与纬向单层的交界处，这是因为这些损伤区域大多处在离冲击中心较远的区域，所受的冲击载荷较小，并且在经纬单层交界处的材料性能易发生突变，所以产生了不连续的损伤。结 论本文通过构建多尺度框架来对平纹和斜纹两种编织结构进行分析和比较，利用等效交叉模型拓展来获得宏观的低速冲击模型并对其进行了数值模拟。具体结论如下：（）在介观尺度下进行了编织单胞纬向拉伸仿真，并运用体积平均法提取出宏观应力应变与宏观拉伸实验进行了对比，结果表明斜纹编织复合材料的拉伸强度和弹性模量都要高于平纹编织。当单胞承受纬向载荷作用时，纤维束基体损伤大多分布在经向上的纤维束，纤维束纤维损伤大多分布在纬向上的纤维束。斜纹编织单胞的损伤连续区域的波动要大于平纹编织单胞。（）对编织单胞施加了 种载荷，并对提取的经向等效层的等效应力应变做了分析，结果表明斜纹经向等效层的纵向失效强度与面内剪切强度都要高于平纹经向等效层的纵向失效强度与面内剪切强度，而二者的横向强度与面外剪切强度则相近，这说明不同的编织方式对纵向强度与面内剪切强度影响较大。（）在宏观尺度下对拓展而成的冲击模型进行了数值模拟并与实验进行了对比，结果表明平纹与斜纹编织复合材料数值模拟的冲击力时间曲线与实验的冲击力时间曲线趋势接近，验证了宏观模型的有效性；斜纹编织复合材料的冲击力峰值与冲击力震荡时间都高于平纹；平纹与斜纹编织复合材料冲击损伤形貌都沿着经向与纬向扩展。参考文献 ，：陶肖明，冼杏娟，高冠勋 纺织结构复合材料 北京：科学出版社，：鲍亚东 车用玻璃纤维增强尼龙 二维斜纹编织复合材料的性能研究 南京：东南大学，：，：，：（下转第 页）年第 期超轻大尺寸复合材料拉挤型材在高层建筑外挂构架梁中的应用研究 陈博 国内外复合材料工艺设备发展述评之五：拉挤成型 复合材料科学与工程：，：冯鹏 复合材料在土木工程中的发展与应用 玻璃钢 复合材料，（）：张为军，田野，覃兆平，等 桥梁用大截面 拉挤型材的结构设计与试验研究 玻璃钢 复合材料，（）：田野，冯鹏，覃兆平，等 拉挤型材桁架桥结构体系的研究与应用 玻璃钢 复合材料，（）：结构用纤维增强复合材料拉挤型材：北京：中国标准出版社，清华大学，中冶建筑研究总院有限公司 复合材料拉挤型材结构技术规程：北京：中国建筑工业出版社，建筑结构荷载规范：北京：中国建筑工业出版社，：邹星星，陈军，姜慧，等 高抗剪强度 型材组合梁成型工艺及试验研究 土木工程学报，（）：，：，（）：，（）：，：，：，（）：，（）：，（上接第 页），：，：，：，：王涛，侯玉亮，铁瑛，等 基于 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