地下车库施工专项方案模板.doc

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施

工

方

案

南京大地建设( 集团) 股份有限公司
8月10日

会 签 栏

单位名称

签 字
施工单位( 章) :
编制:
审核:
监理单位( 章) :
审批:

第一节、 编 制 说 明
一、 编制依据
1．合肥怡缘小区二标段地下车库工程设计图纸;
2.《建筑法》《工程建设质量管理条例》《工程建设强制性标准条文》;
3．国家、 安徽省及合肥市颁发的有关建设工程的法律、 法规、 施工规程、 规定及标准;
4．质保体系、 程序文件及其它相关管理文件。
二、 本工程使用主要的施工规范及依据
1.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》 ( GB50202- )
2.《混凝土结构工程施工质量验收规范》 ( GB50204- )
3.《砌砖工程施工质量验收规范》 ( GB50203- )
4.《建筑地面工程施工质量验收规范》 ( GB50209- )
5.《钢筋焊接质量验收规范》 ( GB50202- )
6.《建筑工程质量检验评定标准》 ( GB301- )
7.《建筑电气工程施工质量验收规范》 ( GB50303- )
8.《建筑安装工程质量检验评定标准》 ( GB300- )
9.本工程建设场地地形图及规划图
10．《地下工程防水技术规范》 ( GB5018- )
11．《建筑抗震设计规范》 GB/50010-
12.04G-101-3图集
第二节、 工程概况
一、 合肥怡缘小区二标段地下车库工程位于合经区安徽医专校园内。使用功能为地下车库, 本工程分为A、 B区车库, 工程建筑面积约为4400㎡, 建筑层数为地面局部一层, 地下一层建筑高度3.0米( 檐口) , 耐火等级: 一级; 建筑工程等级: 二级; 设计使用年限: 50年; 结构类型: 框架结构, 梁式伐板基础; 抗震设防烈度: 七度, 地下室防水等级: 二级。砼强度等级: 地下室顶板及以下墙、 柱、 梁、 板均为C35, 地下室顶板及以上均为C25, 楼梯为C25, 垫层为C15; 砼抗渗等级为S8。工程外侧迎水面涂涮水泥基防水涂料, 该地下室的施工缝、 后浇带、 穿墙管、 予埋件等细部按要求施工, 本工程设置后浇带, 后浇带的设置应在主体完工后两个月后且沉降稳定后浇灌。
二、 建设单位: 安徽鑫龙房地产开发有限公司
设计单位: 合肥工业大学建筑设计研究院
监理单位: 安徽天翰工程咨询有限责任公司
施工单位: 合肥大圩建筑安装工程有限公司
第三节、 施工顺序
本工程总的施工顺序为: 先进行A区施工, 再进行B区施工。
一、 各区段的施工顺序又分别为: 先地下后地上, 先土建后安装, 结构施工期间安装预留预埋配合的原则进行施工。
二、 地下室施工顺序: 定位放线→土方开挖→地下室墙、 板、 柱钢筋绑扎→地下室模板安装→浇砼→地下室墙板外防水→回填土。

第四节、 施工方法及措施
一、 土方工程
1、 开挖前的准备工作
1) 、 查勘现场, 清除或搬迁施工区域地面上及地下的所有障碍物。
2) 、 做好场地外围的排水工作, 在场地周围设置截水沟、 排水沟, 并与原有排水系统相通, 保证场地内排水畅通。
3) 、 建筑物位置的标准轴线, 水平桩及灰线尺寸, 均要经过复核。
4) 、 事先选定好堆土弃土场地以及运土路线等。
2、 土方开挖
1) 、 本工程土方开挖主要采取机械挖运为主, 人工清基底的方法施工。工程土方开挖暂按放坡大开挖考虑, 放坡坡度根据地质报告中各层土质情况确定。若因土质较差、 场地限制等原因不宜大开挖, 则可采用灌注桩等进行围护, 并在施工前编制专项施工方案, 报业主和监理认可后再行实施。
2) 、 土方开挖前, 清除障碍物, 建筑物的定位桩、 控制桩、 标准水平标高, 须经规划、 设计、 监理等单位将定位轴线复核经过后, 根据土质、 工作面宽度等, 确定开挖放坡系数, 放开挖灰线。
3) 、 由于本工程地下室具有深且大的特点, 因此基坑宽, 且基坑深均在-4.9m以下, 宜用反铲挖掘机在停机面二次性开挖到底, 挖掘机从一端开挖, 后退挖土, 往二侧卸土, 自卸汽车可在挖掘机两侧装土, 其最大一次挖掘宽度为反铲有效挖掘半径的两倍。2台反铲挖掘机应避免相互之间受到影响, 各自配备8台自卸汽车运送土方。
4) 、 开挖基坑的土方堆置应与挖方边缘保持一定的安全距离, 距基坑边缘＞0.8m, 高度不宜超过1.5m。挖出的土方根据现场条件, 除留足回填需用好土外, 多余的土方及时清运出场, 避免第二次倒运。
5) 、 当挖至接近基底标高时, 龙门桩上轴线控制点经复核无误后, 放出反梁基槽开挖线。反梁基槽采用小型挖掘机开挖,人工清槽,反斗车运土。
6) 、 基坑在浇筑混凝土垫层前, 在距坑底标高上予留20cm土暂且不挖, 及时通知业主、 监理、 设计、 勘测等单位人员现场验槽, 剩余土方等验槽经过后一次清理干净后, 及时浇筑垫层。
7) 、 夜间施工时, 应合理安排工序, 防止错挖或超挖, 施工场地应根据需要安装照明设施, 在危险地段设置明显标志。 3、 土方回填
1) 、 施工准备
a、 土方回填待基础外墙防水施工及试水试验完毕后再进行土方回填。
b、 做好隐蔽验收工作, 办理好各项隐蔽验收手续, 各项手续齐全、 合格后方可进行回填。
c、 将坑内积水、 淤泥、 建筑渣屑等清理干净。
d、 手推车、 打夯机、 铁锹、 耙、 锄等要准备齐全, 劳动力准备到位。
e、 对参加填土人员进行安全、 技术交底。
2)、 施工顺序及主要施工方法
a、 根据本工程的特点及设计要求采用素土回填夯实, 回填顺序: 待基础结构施工完, 外墙防水施工完后, 观察一段时间后再进行基础土方回填。
b、 施工时采用反斗车送土, 人工用铁锹、 耙、 锄等工具进行回填, 用打夯机夯实, 分层夯实的遍数不得少于三遍。
c、 回填由一端向另一端自下而上分层铺填, 分层厚度控制在30cm以内。深浅处相连时, 应先填深处, 相平后与浅处全面分层夯填, 必须分段填筑, 交接处填成阶梯形。打夯机打不到的部位, 用60～80Kg重木夯夯实。
d、 施工中每班所铺平的土料, 必须夯实完毕, 不得隔夜夯实, 夯实后应人工将表面拉毛, 土层表面太干时, 应洒水湿润后才可继续回填, 以保证上下层良好结合。
4、 质量控制与检验
1)、 土方回填前, 试验室应协助物资部做好回填土的土方选定工作, 并派专人负责土方质量的检验, 不合格的土方不能用于回填; 试验室做好土样试验, 求得最佳含水量。土方回填时应从最低处开始, 在最优含水状态下由下向上分层回填, 回填厚度每层200mm～300mm, 夯实后的干容重达到90％, 分层回填完毕用环刀取样, 测定其密实度, 回填结果必须符合施工规范和设计要求≧0.94。
2) 、 土方回填过程中, 应分层进行夯实, 在每层表面下2/3厚度处采用环刀法取样检验干密度, 密实度要达到0.9, 若达不到要严格控制土的含水量及增加压实遍数, 并进行重新检验, 合格后再进行上层回填。
3) 、 土方回填过程中, 配备一名专职质检人员, 随时监督回填土质量, 严格按国家现行规范要求进行检查, 并做好检查记录和资料, 现场配备专职试验人员, 负责回填前最优含水量的测定及回填土取样和试验, 并及时测定回填土的干容重及密实度, 以保证回填土施工质量。
二、 钢筋工程
为了保证本工程钢筋原材料的质量, 选择的供应厂家是与我公司有长期合作、 社会信誉好的合格供应方。
1、 钢筋原材及检验
本工程的钢筋采用HPB235、 HRB335、 HRB400, 钢筋的抗拉强度实测值的比值不应小于1.25, 且钢筋的屈服强度实测值的比值不得大于1.3。
1) 、 所采购的钢筋附有出厂证明(试验报告)、 钢筋标识, 并根据标识批号及直径分批见证取样和检验。
2) 、 对进场钢筋必须认真检验, 在保证设计规格及力学性能的情况下, 钢筋表面必须清洁无损伤, 不得带有颗粒状或片状铁锈、 裂纹、 结疤、 折叠、 油渍和漆污等, 钢筋端头保证平直, 无弯曲。
3) 、 原材试验报告单的分批必须正确, 同炉号、 同牌号、 同规格、 同交货状态、 同冶炼方法的钢筋≤60t可作为一批; 同牌号、 同规格、 同冶炼方法而不同炉号组成的混合批的钢筋≤30t可作为一批, 但每批应≤6个炉号、 每炉号含碳量之差应≤0.02%、 含锰量之差应≤0.15%。原材复试应符合有关规范要求, 且见证取样数必须≥总试验数的30%。
4) 、 如不符合技术标准质量要求时, 应从同一批中另取双倍数量试件重做各项实验, 当仍有一个试件不合格, 则该批钢筋为不合格品, 不得使用到工程上。
5) 、 钢筋成品进场后严格按分部位、 分流水段和构件名称分类挂牌堆放, 存放钢筋成品场地已经经过硬化, 并设有排水坡度。堆放时, 钢筋下垫以垫木, 离地面不少于20cm, 防止钢筋锈蚀和污染。
2、 钢筋加工及运输
钢筋在现场加工成型, 钢筋加工与运输钢筋加工前由技术人员做出钢筋配料单, 配料单要经过重复核对无误后, 由项目总工程师审批进行下料加工。
1) 、 拟在现场设置两个钢筋加工场, 布置二套钢筋加工机械, 以在现场加工棚内集中加工为主。
2) 、 钢筋加工时严格按钢筋翻样料表进行加工制作。
3) 、 钢筋加工包括盘条调直与除锈、 断料、 螺纹套丝、 闪光对焊连接成型。钢筋弯折时, 需根据不同的弯折角度、 直径, 使用不同的弯心模具详见下表:
弯折角度
钢筋弯折直径D
φ6-φ16
Φ12-Φ22
Φ25-Φ40
备注
900
2.5d
4d
4d
弯起钢筋中间部位弯折处为5d
1350
2.5d
4d
4d

1800
2.5d

4) 、 钢筋在现场加工后, 成品直接堆放于指定范围内, 需用时由人工运至使用部位。
5) 、 所有钢筋原材或成品均做好标识, 用铅丝绑扎牢固堆放齐整以备使用。
3、 钢筋施工方式
对于直径小于F16的钢筋, 采用绑扎连接; 对于直径大于F16的钢筋, 因本工程垮度较大, 我们建议采用机械连接或单面焊连接,竖向钢筋采用电渣压力焊。
1) 、 钢筋绑扎
a、 钢筋绑扎前先熟悉施工图纸及规范, 核对钢筋配料表及料牌。对于结构形式复杂的部位, 应先研究透逐根钢筋的摆放层次和穿插顺序, 减少绑扎困难, 避免返工, 加快进度, 保证质量。
b、 钢筋绑扎严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》( GB50204- ) 和设计要求执行。
c、 钢筋搭接长度、 锚固长度、 钢筋的保护层、 钢筋接头位置严格按照工程规范和设计图纸要求。
d、 绑扎形式复杂的结构部位时, 应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序, 减少绑扎困难, 避免返工, 加快进度。钢筋过密时,先进行放样,提前采取措施。
e、 在施工前将对作业班组进行详细的技术交底, 把施工图纸消化透, 明确绑扎顺序, 并加强现场质量控制, 严格规范化管理。
2) 、 电渣压力焊
1、 施工准备
①材料准备
A钢筋: 钢筋的的各项指标应必须符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》及设计要求, 有出厂合格证及复试报告。
B焊剂: 焊剂采用高锰高硅低氟焊剂( HJ431焊剂) 。
C焊剂存放在干燥的库房内, 防止受潮。如受潮, 使用前须经250-300℃烘培2小时。
D使用中回收的焊剂, 应清除熔渣和杂物, 并应与新焊剂混合均匀后使用。
E焊剂应有出厂合格证。
②主要机具
A手工电渣压力焊设备包括: 手把及操作电压表、 电渣焊机、 焊接机头、 焊剂罐等。
B焊接电源: 钢筋电渣压力焊采用次级空载电压较高的交流焊接电源, Φ32以下的钢筋焊接时, 其电源电流容量不得小于600A。
2、 作业条件
①焊工必须持有效的电渣压力焊焊工考试合格证。
②设备应符合要求, 焊接夹具应有足够的刚度, 在最大允许荷载下应移动灵活, 操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋相适应, 不致在焊接过程中烧坏,电压表、 时间显示器应配备齐全, 以便操作者准确掌握各项焊接参数。
③电源应符合要求, 当电源电压下降辐度大于, 则不得进行焊接。
④柱、 墙钢筋焊接之前, 必须在柱、 墙四周和核心剪力墙搭设脚手架, 作为钢筋焊接时支撑钢筋用, 以防钢筋弯曲伤人。
⑤作业场地应有安全防护措施, 制定和执行相应的安全技术措施; 加强焊工的劳动保护; 防止发生烧伤、 触电、 火灾、 爆炸以及烧坏机器等事故。
⑥根据图纸设计要求, 确定好钢筋接头位置。
3、 工艺流程
①检查设备、 电源→钢筋端头制备选择焊接参数→安装焊接机具及钢筋 →安放焊剂→罐、 填装焊剂→施焊→回收焊剂→拆卸夹具→质量检查
②施焊过程: 闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
③检查设备、 电源, 确保其随时处于正常状态, 严禁超负荷工作。
4、 钢筋端头制备
钢筋安装之前, 焊接部位和电极钳口接触的150MM区段内钢筋表面上的锈斑、 油污、 杂物等应清除干净, 钢筋端部如有弯折、 扭曲, 应予以矫直或切除, 但不得用锤击矫直钢筋。
5、 选择焊接参数
①钢筋电渣压力焊的参数主要包括: 焊接电流、 焊接电压、 焊接通电时间, 参数见下表。不同直径钢筋焊接时, 按较小直径钢筋选择参数, 焊接通电时间延长约10%。
②安装焊接夹具和钢筋,夹具的上下钳口应夹紧钢筋端部的适当位置一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10㎜, 以确保焊接处焊剂有足够的淹埋深度。上钢筋放入夹具钳口后, 调动夹头的起始点, 使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态, 方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧, 不得晃动, 以免上下钢筋错位或夹具变形。
③安装引弧用的钢丝球( 可根据实际情况决定是否放置) 。安放焊剂罐, 填装焊剂。
④试焊、 作试件, 确定焊接参数。在正式进行钢筋电渣压力焊之前, 必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件( 每批接头中随机切取3试件) 送委托试验室做拉伸力学性能检验, 以便确定合理的焊接参数。试件合格后焊接方可大面积展开。当采用半自动、 自动控制焊接设备时, 应按照确定的参数, 设定好设备的各项控制数据, 以便确保焊接接头的质量。
6、 施焊过程操作要点
①闭合回路、 引弧: 经过操纵杆或操纵盒的开关, 先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路, 在钢筋端角之间引燃电弧, 开始焊接;
②电弧过程: 引燃电弧后, 应控制电压值, 借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的距离, 进行电弧过程的延时, 使焊剂不断熔化, 而形成必要深度的渣池;
③电渣过程: 随后逐渐下送钢筋, 使上钢筋端部插入渣池, 电弧熄灭, 进入电渣过程的延时, 使钢筋全断面加速熔化;
④挤压断电: 电渣过程结束, 迅速下送上钢筋, 使其端面与下钢筋端面相互接触, 趁热排除浴渣和熔化金属, 同时切断焊接电源。
⑤接头施焊完毕, 应停歇20-30S后, 方可回收焊剂和卸下焊接夹具, 并敲去渣壳。四周焊包应均匀, 凸出钢筋表面的高度应大于或等于4MM。
⑥质量检查: 在钢筋电渣压力焊接过程中, 焊工应认真进行自检, 当发现有偏心、 弯折、 烧伤、 焊包不饱满等缺陷, 应切除焊接头, 并查找原因和采取措施, 及时消除焊接缺陷。切除接头时应切除热影响区的钢筋, 即离焊缝中心约1.1d的长度范围内的部分应全部切除。
7、 质量标准
①保证项目
A钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关规范的规定;
B钢筋的规格、 焊接接头的位置、 同一截面区段内钢筋接头率, 必须符合设计要求和《砼结构工程施工及验收规范》的规定;
C电渣压力焊应符合《钢筋焊接及验收规范》的要求, 电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。以每一楼层或同一施工段同级别钢筋接头作为一批, 不足300个接头仍作为一批。
②基本项目
A钢筋电渣压力焊接头应逐个进行外观检查, 应符合下要求:
B焊接接头焊包应均匀, 凸出钢筋表面的高度最少为4MM;
C电极与钢筋接触处, 无烧伤缺陷;
D接头处的弯折角不大于4度;
E接头处的轴线偏移应不超过0.1d( d为钢筋直径) , 且不大于2mm。
8、 成品保护
接头焊毕, 应停歇20-30s后才能卸下夹具, 以免接头弯折; 焊剂、 渣壳等应清除干净, 不得影响其它工序; 大雨天不得施工。
9、 应注意的质量问题
在钢筋电渣压力焊生产中, 应重视焊接全过程的任何环节, 接头部位应清理干净; 钢筋安装应上下同心, 夹具紧固, 严禁晃动, 引弧过程要力求可靠; 电弧过程要延时充分; 电渣过程应短而稳定; 挤压过程应压力适当。若出现异常现象, 及时消除。
小雨天施焊, 必须采取有效的遮蔽措施; 大雨天不得施焊。
4、 钢筋绑扎工程
1) 、 地下室底板
可分段绑扎成型或整片绑扎。绑扎前应弹好底板钢筋的分档标点线各钢筋位置线, 并摆放下层钢筋。绑扎钢筋时, 靠近外围两行不发生位移。对双向受力的钢筋则不得跳扣绑扎。地下室长度较大, 在中部设置后浇带时, 底板和基础梁主钢筋仍按原设计连续安装而不切断。
2) 、 地下室墙体
钢筋绑扎应在底板浇筑混凝土后进行绑扎, 绑扎前应放线, 校正预埋插筋, 位移较严重的, 应进行加固处理。墙模可分段支设, 以利钢筋绑扎。墙钢筋应逐点绑扎, 两侧和上下应对称进行, 钢筋的搭接长度及位置应符合要求。双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋, 其纵横间距不大于600㎜。在钢筋的外侧绑扎砂浆垫块, 以控制保护层的厚度。
3) 、 梁钢筋绑扎
支设梁底模板→布设主梁下、 上部钢筋、 架立筋和弯起筋→穿主梁箍筋并与主梁上下筋固定→穿次梁下、 上部纵筋→穿次梁箍筋并与次梁上下筋固定→布设吊筋
( 1) 在主次梁或次梁间相交处, 两侧按图纸要求设附加箍筋和吊筋。
( 2) 梁内纵向钢筋的接头位置: 下部钢筋应在支座处, 上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内;
( 3) 次梁上下主筋应置于主梁上下主筋之上; 纵向框架梁的上部主筋应置于横向框架梁上部主筋之上; 当两者梁高相同时纵向框架连梁的下部主筋应置于横向框架梁下部主筋之上; 当梁与柱或墙侧平时, 梁该侧主筋应置于柱或墙竖向纵筋之内, 构造按设计说明。
( 4) 在梁主筋上加设砂浆垫块, 保证梁钢筋保护层的厚度。
4) 、 柱钢筋绑扎
套柱箍筋→连接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
( 1) 柱筋按要求设置后, 在其底板上口增设一道限位箍, 保证柱钢筋的定位。柱筋上口设置一钢筋定位卡, 保证柱筋位置准确。( 见下图)

柱钢筋定位卡
( 2) 框架柱箍筋为多肢箍。箍筋弯钩角度按设计要求。
( 3) 当柱有变截面时, 截面宽度之差与此处梁高b/a≤1/6时, 柱竖筋可弯折, 否则柱筋要搭接绑扎, 钢筋锚固长度为40d。
( 4) 柱箍筋端头弯成135度, 平直长度不小于10d(d为箍筋直径), 且不小于7.5CM。箍筋接头错开设置。
( 5) 柱上、 下两端箍筋加密, 加密区长度及箍筋的间距均应按设计要求。
( 6) 为了保证柱筋的保护层厚度, 采用在柱箍筋外侧卡上塑料卡, 塑料卡的厚度为柱筋保护层厚度。
见下图

5) 、 顶板钢筋绑扎
清理模板→模板上画线→绑板下层钢筋→绑上层钢筋
( 1) 清扫模板上刨花、 碎木、 电线管头等杂物。模板上表面刷涂脱模剂后, 放出轴线及上部结构定位边线。在模板上划好主筋, 分布筋间距, 用红色墨线弹出每两根主筋的线, 依线绑筋。
( 2) 按弹出的间距线, 先摆受力主筋, 后放分布筋。预埋件、 电线管、 预留孔等及时配合安装。
( 3) 顶板短跨方向的上部主筋应置于长跨方向的上部主筋之上, 短跨方向的下部主筋应置于长跨方向的下部主筋之下。
( 4) 板内的通长钢筋, 其板底钢筋应在支座处搭接, 板上部钢筋应在1/3范围的跨中搭接, 钢筋搭接长度按设计要求。
( 5) 绑扎板钢筋时, 用顺扣或八字扣, 各点均全部绑扎。板钢筋为双层双向筋, 为确保上部钢筋的位置, 在两层钢筋间加设马凳铁, 马凳铁用φ16钢筋加工成 ”几”字形。
( 6) 为了保证楼板钢筋保护层厚度, 采用塑料卡横纵每间隔1000mm设置一个固定在楼板最下部钢筋上。
6) 、 楼梯钢筋绑扎
铺设楼梯底模→画位置线→绑平台梁主筋→绑踏步板及平台板主筋→绑分布筋绑踏步筋→安装踏步板侧模→验收→浇筑砼
( 1) 在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。
( 2) 楼梯钢筋绑扎与楼梯间剪力墙钢筋绑扎同时进行。
( 3) 为保证保护层厚度用塑料卡卡住板下铁。
7) 、 控制要点
1、 作为电气接地引线的竖向钢筋必须标识清楚, 焊接不但要满足导电要求, 更要符合钢筋焊接质量要求。
2、 在对所有竖向钢筋接头按规范检验合格并做好标识后方可开始绑扎, 绑扎时要求所有受力筋与箍筋或水平筋绑牢, 柱子角部主筋与角部箍筋绑牢。
3、 剪力墙的钢筋网绑扎要按设计规范及相关技术标准要求施工, 钢筋有135º弯钩时, 弯钩应向混凝土内。
4、 柱竖向钢筋的弯钩应朝向柱心, 角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角, 矩形柱应为45º角。
5、 梁柱钢筋的接头应交错排列、 垂直放置。绑扎箍筋时铁丝扣要相互成八字形绑扎。
6、 保证拉结筋埋设数量及位置准确, 以满足围护结构抗震设防要求。
7、 按结构设计说明中所规定的布筋原则及现行规范进行钢筋施工, 确保钢筋工程的施工质量, 为工程的结构安全奠定基础。
8) 钢筋定位及保护层控制措施
针对钢筋混凝土结构施工中钢筋位移, 钢筋混凝土保护层厚度不均等质量通病, 本工程拟在结构施工阶段墙、 柱钢筋绑扎时,上口设置钢筋定距框,以控制墙、 柱主筋全部到位, 保证保护层完全正确。
( 1) 、 钢筋保护层尺寸控制是否准确及钢筋位置是否满足设计要求是影响混凝土施工质量的关键, 也是存在问题较多和不易控制的问题, 在钢筋保护层控制及定位措施上, 可采取下列办法进行控制:
( 2) 、 梁板底筋保护层厚度控制: 采用混凝土块或钢筋做成的马凳进行控制, 同时底板钢筋垫块应做好止水措施。
( 3) 、 柱子钢筋保护层控制: 采用定位卡在浇筑砼前将定位卡套在柱筋顶端, 用绑扣将柱筋紧靠在定位卡上, 控制钢筋间距位置, 下部用塑料垫块控制保护层厚度。
( 4) 、 墙体钢筋保护层的控制: 采用5mm厚的钢板做成定位钢板固定在墙模板上口部位, 定位钢板作为外顶措施顶在墙体竖向钢筋上, 保证钢筋不向外靠。墙体内侧则采用梯子筋作为内撑, 保证墙体钢筋不向内拢, 从而确保钢筋保护层的精确。
三 、 模板工程
模板工程是混凝土结构外观好坏的重要保证, 在整个混凝土结构施工中模板亦是投入较大的一部分, 模板系统的选择正确与否直接影响到施工进度及工程质量, 模板方案的选择, 考虑的出发点是在工程的质量及进度上, 并在此基础上进行综合性经济成本分析, 达到减少周转材料投入, 降低工程成本的目的。
1、 模板支撑体系及选型
1) 模板必须尺寸准确, 板面平整; 具有足够的承载力、 刚度和稳定性, 能可靠地承载新浇砼的自重和侧压力, 以及在施工过程中所产生的荷载; 构造简单, 装拆方便, 并便于钢筋的绑扎、 安装和砼的浇捣、 养护等要求。
2) 、 根据本工程结构特点, 本模板体系采用常规模板与定型模板相结合的方式。模板选用15及18厚覆膜木模板。
3) 、 墙、 柱等竖向模板及梁、 板等水平模板均选用水性脱模剂。模板配置时应遵循以下原则:
( 1) 、 根据结构基本对称的特点, 采用定型模板, 节省模板用量, 提高劳动效率;
( 2) 、 充分利用平面面积较大的特点实行多部流水同时协同进行;
( 3) 、 经过组织流水可避免相邻流水段的工期相互影响, 大大提高施工速度;
( 4) 、 最大可能的加速模板的周转和重复使用, 降低成本
2、 模板施工
本工程各区域主要模板体系如下表所
位 置
结 构
外墙模板
18mm厚胶合板
框架柱模板
18mm厚胶合板
底板集水坑
15mm厚胶合板
后浇带模板
15mm厚胶合板
楼梯模板
15mm厚胶合板

1) 支模顺序: 支模前检查→弹线→绑扎钢筋→支两侧模板→校正模板位置→紧固对拉螺栓→支撑固定→检查验收。
2) 、 墙模板采用多层板拼制成分片大模板, 以方木作背肋, 钢管支撑固定, 采用￠12的对拉螺栓加固。底部三至五排间距450( 竖向) ×( 横向) 600mm, 上部600×600mm。
3) 、 后浇带模板
根据设计图纸, 本地下室部分设有后浇带, 后浇带宽度均为800㎜。
( 1) 后浇带模板配置
序号
项 目
内 容
备 注
1
模板面板
15mm厚胶合板

2
模板背肋
50×100木方

3
支撑
50×100木方和或调钢管支撑
配合使用

( 2) 后浇带两侧梁板支撑
在后浇带砼浇筑之前施工期间, 该跨梁板的底模及支撑均不得拆除。当悬挑端长度≤2m时, 设置1排支撑; 当悬挑端长度>2m时, 设置2排支撑。

( 3) 梁、 板处后浇带防护
为保证施工安全, 后浇带设置挂网防护, 做法如下图:
后浇带搭设通道和水平网防护图
4) 、 框架柱模板施工
( 1) 本期工程框架柱子断面为矩形断面。采用18mm 厚竹胶合板配制, 横向采用50×100 木方背楞, 竖向采用2×φ48 钢管背楞, 直角扣连角并双扣件。

框架柱模板采用18mm厚覆膜胶合板拼装。板表面光洁, 硬度好, 砼成型质量较高。板后背肋采用50×100mm木方, 每隔600mm加道钢管柱箍, 模板应拼缝严密, 安装牢固, 拆模方便, 确保柱与梁交接处不变形, 不漏浆, 且尺寸准确, 柱子模板在宽度中央沿高度方向按@500mm间距设M17对拉螺栓。
( 2) 、 框架柱模板的拆除
±0.00以上柱砼强度达到1Mpa时即可拆除柱模板。
先松开柱模连接件, 然后用撬棍轻轻撬动模板, 使模板离开墙体, 将模板拆下。
5) 、 顶梁板模板施工
( 1) . 顶板模板设计
模板采用维萨模板, 顶板采用12mm厚覆膜竹胶板, 次龙骨采用50×100mm木方, 间距300mm。支撑龙骨用100 x 100mm的木方,其间距不超过1000mm,木方表面刨平以保证与模板接合面平整。上部与混凝土接触面贴4cm-5cm宽胶带盖缝, 以防漏浆。
( 2) 、 顶梁模板设计
面板用12mm厚覆膜竹胶板, 次龙骨采用50×100mm木方, 间距250mm左右, 沿梁纵向一般为三道。梁侧模板采用钢管加斜撑固定, 梁高超过700mm中间加一道对拉螺栓( M12, 穿PVC套管) 。梁底模主龙骨支撑采用支撑龙骨为100 x 100mm的木方,其间距不超过1000mm。
梁模采用梁底模包侧模, 板模上表面与梁侧模上口在板底标高水平拼缝, 上贴4-5cm宽胶带防止漏浆。

( 3) 、 梁及顶板模板支撑
支撑系统选用碗扣式脚手架早拆支撑体系。按混凝土结构工程施工及验收规范规定GB50204-92的要求, 现浇钢筋混凝土板, 当跨度等于或大于4m时, 模板应起拱, 起拱高度为全跨长度的1/1000-3/1000。模板支设时, 应按开间进深选定养护支撑, 养护支撑间距不大于2.4m, 跨度小于2.4m时也应设1根养护支撑, 保证支撑位置处为小块模板, 以不妨碍拆除, 留其不动。支撑一般距墙面300。支撑共设两道水平横杆, 碗扣式支撑早拆体系见附图:
为加快施工进度, 顶板施工时, 可根据房间尺寸和梁的位置情况, 给顶板模板编号。模板缝隙处和底部贴单面胶条防止漏浆, 严禁拆模时回顶。
( 4) 、 梁板模板支设
工艺流程: 弹出梁轴线及梁板水平线并复核→搭设梁板模支架→安装梁主次龙骨→铺梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模板→安装上下销口楞、 斜楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、 位置→立板主次龙骨→调整板下皮标高及起拱→铺板底模→检查模板上皮标高、 平整度。
a在柱子混凝土上弹出梁轴线、 梁位置线及梁板水平线, 并复核。
b在楼面上立碗扣架, 梁支架排列、 间距要符合模板设计的规定。
c从边跨一侧开始安装, 先安装第一排龙骨和支柱, 临时固定再安装第二排龙骨和支柱, 依次逐排安装, 支柱间距1200, 主龙骨间距1200, 次龙骨间距300。立杆加可调底座和可调顶托, 支柱中间和下方加横杆或斜杆。
d调节支柱高度, 将主龙骨找平,当梁底板跨度等于及大于4m时, 梁底应按设计要求起拱, 起拱高度为梁跨的2‰。
e铺模板: 先铺梁底模, 顺次铺梁侧模、 板底模, 板模拼缝处用胶带封死。
f平台板铺完后, 用水平仪测量模板标高, 进行校正, 并用靠尺找平。
将模板上杂物清理干净, 办预检。
(5)、 安装主次梁交接处模板
a在主梁和次梁梁底交接处, 先支设柱头梁豁模板, 再支设主次梁的底模和侧模。
b在次梁和次梁交接处, 先支设梁底模, 并较高的次梁侧模上留梁豁, 同时支设次梁侧模, 在交接处粘贴海绵条保证模板支设的严密性, 防止漏浆。
(6)、 梁柱交接处模板支设
a 梁与方柱交接处模板节点
在梁柱交接处, 在支设梁模板时, 先做抱柱模板, 抱柱模板在梁头处需切豁口, 见下图。

钢筋砼方柱与梁交接节点
c 梁与砼墙交接处模板节点
梁与墙交接处, 利用上道墙体砼浇筑预留在墙的锥形套管, 在墙上用穿墙螺栓将两100×100木方拉紧, 作为梁头节点处模板的支撑, 模板面板为胶合板或多层复合板, 竖筋为100×50木方, 背楞用双根φ60钢管, 见下图: 梁与墙交接处模板节点

6)、 楼梯模板施工
楼梯踏板模板采用15mm厚胶合板。先支设平台模板, 再支设楼梯底模板, 然后支设楼梯外帮侧模, 外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线, 侧板位置线, 钉好固定踏步侧模的档板, 在现场装钉侧板。见下图:

7)、 预埋件和预留孔洞的设置
(1)、 竖向构件预埋件的留置
采用绑扎固定的方法: 用钢丝将预埋件锚脚与钢筋架绑扎在一起(如下图所示), 为了防止预埋件位移, 锚脚尽量长一些。

(2)、 预留孔洞的留置
a梁、 墙侧面采用钢筋焊成的井字架卡住孔模(如下图所示), 井字架与钢筋焊牢。

b板底面采用在底模上钻孔, 用钢丝固定在定位木块上, 孔模与定位木块之间用木楔塞紧(如下图所示)。当楼板板面上留设较大孔洞时, 留孔处留出模板空位, 用斜撑将孔模支于孔边上(如下图所示)。

8)、 模板施工注意事项
(1)．严格控制柱顶标高(误差不超过±10mm), 模板安装必须严格按模板设计施工, 模板相邻高差不超过3mm, 所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。
(2)．模板在使用前, 均刷隔离剂, 使用后及时清理归堆备用。
(3)．严格控制模板和立柱拆除时间, 顶模板待混凝土强度达75％以上方可拆除。
(4)．模板的装拆和运输应轻放, 严禁摔砸, 严格控制施工荷载, 上料要分散堆放, 在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好的, 再逐渐向外安装, 以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
9) 、 模板和支撑计算书
本工程最大梁高1米, 长7.6米, 宽0.55米, 离地面2.5米; 模板支撑间距为80mm, 侧模采用18mm厚多层模板, 立档间距为400mm, 顶梁模
选用东北落叶松: fc=10N/mm2, fm=13 N/mm2, 混凝土25 KN/m3, 钢筋1.5 KN/m3
1．底板计算
①抗弯强度计算
计算底模承受的荷载, 梁的底模设计要考虑四部分荷载, 模板自变, 新浇注的变量, 钢筋变量及振捣混凝土产生的荷载, 模板自变, 新浇注的变量, 钢筋变量及振捣混凝土产生的荷载, 均乘以永久荷载分项系数1.2, 底模为5cm
每米长底模板自重为: 0.75*6*0.05*0.4=0.09KN/m
每米长梁混凝土荷载重为: 0.75*0.2*25*0.4=1.5 KN/m
每米长钢筋荷载重为: 0.75*1.5*1.0*0.4=0.45 KN/m
振捣混凝土产生荷载为: 0.75*2*0.4=0.6 KN/m
合计: ql=0.09+1.5+0.45+0.6=2.64 KN/m
根据《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定, 设计荷载要乘以γ=0.9的折减系数
因此: q=ql*0.9=0.9*2.64=2.376 KN/m
②．底模抗弯承载力
底模下面楞木间距为0.9m, 底模的计算简图如图所示, 是一个等跨的多跨连续梁, 因为模板有限, 一般可按四等跨连续梁计算。
查表计算得: Mmax=-0.12ql²=-0.121*12.4*0.92=-1.38KN/m
按下列公式验算: Mmax/wh=Kfm
Mmax/wh=1.38*104/( 400/6*50²) =16.9KN/mm²( 满足要求)
③．抗剪强度验算
Mmax=0.620ql=0.62*12.4*0.9=6.9KN/m
Tmax=3 Vmax/2bh=3*6.9*103/( 2*400*50²) =0.52N/mm
Kfv=1.3*1.4=1.82 N/mm² > 0.52 N/mm²
④．挠度验算
验算挠度时, 采用荷载标准值, 且不考虑振捣混凝土的荷载, 因此q=0.088+4+0.42=4.51KN/m
Wa=0.967*( ql4/100ET) =0.8mm
允许挠度为: l/400=1000/400=2.5 > 0.8( 满足要求)
2．侧模板计算
①．侧压力计算, 梁的侧模强度计算, 要考虑振捣混凝土时产生的荷载及新浇注混凝土对模板的侧压力, 并乘以可变荷载分项系数1.4
采用内部振捣器时, 新浇注的普通混凝土作用于摸板的最大侧压力; F=0.22β1β2β3β400.

1.和F=25H计算, 并取两式中的最小值。
F=0.22*25( 200/20*1*1.2*1.414) =90KN/mm²
即: F=25H=25*1.4=35KN