专项施工方案编制计划.docx

专项施工方案编制计划专项施工方案编制计划1 专项方案编制规划 根据我公司“建筑工程专项施工方案编制指南”的有关规定要求，以下分项工程在施工前需单独编制“建筑工程安全专项施工方案”具体如下：（1） 基坑支护工程（2） 模板工程（3） 脚手架工程（4） 临时用电工程（5） 塔吊安拆方案（6） 周边高压线防护方案另有以下分项工程需编制专项施工方案（1） 地下室防水工程（2） 基坑排水工程以上专项施工方案有关技术质量要求详见具体的专项施工方案。2 分部分项施工技术方案2.1施工测量控制2.1.1定位测量前的准备工作为了确保定位测量能顺利地进行，应该事先作好室内准备工作和施工现场的准备工作。2.1.1.1熟悉设计图纸按图施工的原则，确定了施工测量的依据是建筑施工图纸。因此，定位前应该熟悉设计图纸，理解设计意图，明确设计要求。(1)阅读设计图纸1）建筑总平面图查清建筑物所在的位置，与相邻地物的关系，施工场地平面控制点和高程控制点的分布等。设计总平面图是施工放样的总体依据，建筑物是根据该图所给定的尺寸关系定位的。2）建筑平面图查清建筑物的大小、形状与特征，建筑内部分隔状况，纵、横轴线的数量及其相互关系等。3）基础平面图查清基础平面、基础类型、基础的相关尺寸等。4）基础详图查清基础构造、基础施工程序和方法、基础的尺寸和标高等。5）建筑立面、剖面图查清与基础、地坪、门窗、楼板和屋面等的相互对应关系以及尺寸等。6）设备图查清与建筑施工交叉和配合的问题。(2)审核设计图纸的相关尺寸在阅读设计图纸时，还应仔细地核对图纸。假若发现问题，应及时地向设计单位反映，由设计人员处理。审核尺寸的要点如下：1）查对分尺寸之和与总尺寸是否相符。2）查对有关图纸的相关尺寸有无矛盾，标高是否一致。3）查对有无遗漏尺寸。2.1.1.2查清定位的依据在定位之前，应查清建筑物的定位依据，建筑区内平面控制点、高程控制点及其相关资料，以便拟定测设方案，计算测设数据。2.1.1.3现场踏勘踏勘时应了解施工场地的地形情况，察看周围环境，以及与周围地物的关系。了解控制点的位置，分布状况，以及检查标志的稳定性。假若踏勘时发现测线方向有障碍物，或者地面起伏不平，那么应及时清理，或对场地进行平整。2.1.1.4拟定测设方案，计算测设数据在综合考虑设计要求、定位条件、现场地形和施工方案的基础上，研究拟定测设方案。测设方案必须保证定位精度，满足施工进度计划要求。同时，应使测设数据计算简便，测设方法简单易行，以及具有必要的检核条件。2.1.1.5仪器和工具根据测设方案和要求，选用测设仪器和工具。首先，要保证仪器和工具的品种与数量。其次，应对选用的仪器和工具进行必要的检查、检验与校正，保证能正常使用并满足精度要求。本工程采用2台经纬仪，2台水准仪，所有仪器必须经过政府主管部门批准的计量单位校核，并在有效检验周期内，施工过程中所有测设仪器和工具均应定期进行校核。2.1.2平面控制网的建立建立平面控制网是工程定位放线的重要环节，也是工程施工的难点之一，基础施工时，我们安排3名专职测量员，由土建主任工程师负责，进行平面控制网的建立工作。具体方法如下：（1）进场后，与业主、监理联系对勘测水准点和坐标控制点进行现场书面交底，作为施测轴线控制网的引测依据。（2）现场采用坐标方格网进行定位放线。工程每个楼层施工放线完毕后，均与以上控制轴线进行校核，发现问题立即查找原因进行纠正。（3）为确保该控制轴线网的可靠性，控制网必须经业主、监理签字认可或请专业勘测单位复测确认。垫层施工完毕，利用控制点所在位置，使用经纬仪放出建筑物外挡土墙的边线，报请规划部门验收复核。（4）控制点应牢固设在不受施工影响处，并设明显的保护标志，表面用水泥砂浆抹平压光，控制轴线保证十字线清晰，其宽度为1mm-3mm左右，十字线交汇点及轴线控制点用红漆或小钉做出标志。2.1.3高程测量和垂直度控制基础施工：采用塔尺将水准点标高引测到基底。基底设控制标高桩，将标高在控制桩上用墨线标示清楚。主体施工：根据原有的控制点，利用水准仪、塔尺、钢尺传递至各个楼层上，以控制各层的标高。每层要利用水准仪往返测量与基准点校核，不得从前一个施工层上引测出结果即作为下一层放线的依据，以防止施工误差的积累。利用引测的控制点将轴线逐层投测传递，作为各层施工放线的依据。层与层之间要逐层复核，将测量误差控制在允许的范围之内，并将施工允许出现的误差合理消除，防止施工误差积累。2.1.4水平距离测量为减少排尺所引起的误差，在用钢尺对位置点进行测量的时候，用水准仪协助控制尺子两端的水平，拉尺用力应一致、均匀。所有距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺的平均值消除人为误差。2.1.5误差要求根据GB50026工程测量规范要求，轴线竖向投测和标高竖向传递允许误差为：轴线位移3mm，混凝土柱垂直度允许偏差3mm，层高测量允许偏差3mm。2.1.6沉降观测本工程施工过程中，采用水准仪进行沉降监测工作。2.1.6.1水准基点的布设：(1)由于沉降观测在竣工以后仍须进行，所以水准基点的布设要进行综合考虑，放在场区内原有道路绿化带内。(2)为防止水准基点受冻胀的影响，水准基点的埋设深度不小于0.5米。(3)水准基点的布设应尽量与观测点接近，其距离不得超过100米，以保证观测的精度。2.1.6.1.2观测点的埋设：(1)观测点的埋设严格按规范要求进行施工，与柱面应有30-40mm的空隙，以便于放置水准尺。(2)钢筋埋入柱内的长度应大于露出的部分，以保证点位的稳定。观测点的埋设大样详见下图：2.1.6.1.3沉降观测：(1)沉降观测点的布置根据设计要求设置观测点，由专业测量单位负责观测，观测点采用浇注后钻孔的方法设置。(2)观测的次数：基础完后观测一次，以后每完一层观测一次，以后每月一次，竣工验收后每季度一次，竣工一年以后每半年一次，直至沉降稳定为止（稳定标准为半年沉降量不超过2mm）。但是遇到建筑物周围大量积水及暴雨后进行加测一次。(3)观测工作：沉降观测是一项较长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，应作到以下几点：固定人员观测和整理成果、固定使用的水准尺及水准仪、使用固定的水准点、按固定的日期、方法及路线进行观测。(4)沉降观测的精度和成果的整理：沉降观测点相对于后视点高差测定的容差为1mm。每次观测结束后，要检查记录计算是否正确，精度是否合格，并进行误差分配，然后将观测高程列入沉降观测成果表中，计算相邻两次观测之间的沉降量。沉降观测成果表要在观测结束后2日内报业主、监理工程师和设计部门各一份。若却有问题，及时通知设计等有关部门进行处理。2.1.7各施工细部点详细放样（1）各楼层控制轴线的放样把控制轴线从每层预留洞口引测到各楼层上，必要时可放出轴线位置。每次传递时建筑物的轴线控制点必须相互复核，做好记录。（2）墙、柱及模板的放样据控制轴线位置放样定墙、柱的位置、尺寸线，用于检查墙、柱钢筋位置，及时纠偏。然后再在其周围放出模板线控制线。放双线控制以保证墙、柱的截面尺寸及位置准确。然后放出柱中线，待柱拆除摸板后把此线引到柱面上，以确定上层梁的位置。墙、柱模板的放样图（3）梁、板的放样待墙、柱拆模后，再进行高程传递，首先在墙、柱上用墨线弹出+0.50m线，注意不得漏弹，再据此线向上引测出梁、板底、模板线。梁、板的放样图（4）楼梯踏步的放样根据楼梯踏步的设计尺寸，在实际位置两边的墙上弹出墨线，并弹出两条梯角平行线，以便纠偏。楼梯踏步的放样图2.2基础工程施工2.2.1土石方开挖土石方开挖工程为业主单独外包。我方将与土石方施工单位办理基坑交接验收。2.2.3基础结构施工方案2.2.3.1基坑支护和人工挖孔灌注桩工程，具体详见专项施工方案2.2.3.2钢筋工程（1）绑扎铁丝基础结构钢筋施工采用机械连接和绑扎搭接，其中直径25及其以上HRB335、HRB400级钢筋采用剥肋滚压直螺纹机械连接接头，直径25以下钢筋采用绑扎搭接接头。12及以下的钢筋使用22#铁丝绑扎，12以上的钢筋使用20#铁丝绑扎。（2）绑扎工序安排柱子钢筋在支模前绑扎，墙的钢筋在支好一侧模板后绑扎，梁的钢筋在支好梁底模后绑扎，楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。（3）接头位置1）绑扎接头位置框架梁、连系梁接头位置，上筋位于跨中，下筋位于距支座1/3跨度处。受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积的百分率：受拉区25%，受压区50%。2）机械连接接头位置挡土墙墙体主筋按照50接头设置，梁内受拉区钢筋按照25设一个接头，梁内受压区钢筋按照50%设一个接头。（4）钢筋保护层为了确保保护层的厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度。柱和梁侧面采用成品塑料垫块，柱每边不小于二竖行，上下间距1000mm；混凝土墙板按照迎水面、背水面设置不同厚度的垫块。车库底板马凳均采用HRB400级14通长设置间距1000mm；车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采用HRB400级12通长设置间距1000mm。单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋，保证受力筋不变形，不位移。马凳示意图如下：其余钢筋施工事宜参见主体钢筋工程部分。2.2.3.3模板工程 2.2.3.3.1模板设计由于基础模板尺寸与上部结构不同，无法二次倒用，损耗较大，基础模板全部为一次性耗用。（1）垫层模板垫层厚度为100mm，模板采用100mm100mm方木，沿垫层边线设置，支撑在基坑壁上。由于土质松散，集水坑、电梯井存在超挖现象，内壁模板采用15mm厚竹胶板按坑大小加工成定型模板，用钢管支设满堂脚手架加固。（2）底板模板车库底板厚度为600mm、500mm，侧模全部采用砖胎模，沿底板外边沿砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+100mm，集水坑、电梯井模板采用15mm厚木胶板按坑大小加工成定型模板。（3）车库地梁模板车库上返梁支模采用15mm厚竹胶板，在基础垫层施工完毕并进行定位放线后，按放线位置支车库地梁的模板，梁侧内楞采用5cm8cm木方，间距400mm，外楞采用483.5钢管，间距400mm。加固采用14对拉螺栓，水平、竖向间距均为400mm。车库地梁模板支设图（3） 柱墩模板采用吊模与混凝土底板一同浇筑。底板上返300mm采用竹胶板支设，并在此部位留置墙体水平施工缝。在支设此处吊模时要距底板钢筋上焊接HRB335级18500长度为25cm的钢筋支棍，以保证模板的上下位置。并每处以HRB335级18500长度为1米的钢筋作为侧向支撑间距。5.2.2.3.3.2其余模板设计及施工注意事项详见主体工程中相关部分。5.2.2.3.4混凝土工程本工程地下室为钢筋混凝土现浇框支剪力墙结构、筏板基础。地下室底板、挡土墙、水池及室外区域的地下室顶板采用掺加微膨胀C35防水砼，砼抗渗等级S8。进入冬季施工后，砼施工过程中均掺加早强、防冻复合型外加剂。本工程施工中从原材料、外加剂选择到混凝土振捣及养护必须始终处于受控状态，以确保混凝土成型密实、防水等级符合要求。基础筏板尺寸较大，要求基础筏板在单区段内（以后浇带分区）采用一次连续浇筑，不留任何施工缝，确保基础筏板的混凝土快速优质完成是本工程的一个重点。地下室设计分段中采用无缝连续浇筑，以确保砼的成型及防水质量。基础部分混凝土构件混凝土使用情况如下：基础垫层 ：C15防水保护层：C20细石地 下 室 ：C35（外墙及底板加S8）后浇带：C40(内掺水泥重量12%的SY-G高性能膨胀抗裂剂)J-M轴地面以下柱：C35圈 梁 ：C20构 造 柱 ：C20现浇过梁 ：C20（1）砼浇筑方法砼浇筑前要对工程的外边线、轴线及后浇带位置进行校核，无误后方可浇筑砼，并清除防水保护层上的碎石、杂物。（2）混凝土浇筑机械设备配置本工程地下部分对整体性要求很高，要求连续浇筑，不宜出现人为的施工缝。振捣要从浇筑层的下端开始，逐步上移，以保证砼的施工质量。砼振捣采用的振捣棒要做到快插慢拔，在振捣过程中，应将振捣棒上下稍微抽动，以便上下振捣均匀。每点振捣时间控制在2030秒为宜，以表面不再下沉，不出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣完毕后进行初步找平。（3）混凝土浇筑前将控制点引测到柱钢筋苗上，用红油漆标出，并向操作人员交底，以控制底板上平标高。混凝土浇至设计标高后，用2M木刮尺平仓抄平，并将多余的水分清除。为提高混凝土的密实性，混凝土初凝前，再用振动棒进行二次振捣，并用木拉板揉毛。混凝土表面收水终凝前，为避免混凝土表面出现收缩裂缝，再用木拉板拍揉一遍。（4）混凝土养护混凝土浇筑48小时内不得浸水，底板混凝土采用洒水养护，养护时间不少于14天。2.2.5回填土工程室外回填土施工将在地上一层施工完毕、地下室卷材防水层及其外墙保护层施工完成后进行。采用机械、人工相结合的填土方法，即采用铲车将土运至基坑边，人工推土至回填部位，蛙式打夯机夯实的方法。铺土需分层进行，每次铺土厚度不大于30cm，每层铺土后，利用空车返回时将地表面刮平。2.2.5.1施工准备(1)材料及主要机具使用现场含水率符合规定的碎石类土、砂土和爆破石渣，可用作表层以下填料；粘性土料施工含水量与最优含水量之差可控制在-6%+2%范围内。一般以手握成团、落地开花为适宜。粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。装运土方机械：自卸汽车、铲车；夯实机械：蛙式打夯机。(2)作业条件填土前应对填方基底进行检查验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续；做好水平高程标志布置；确定好土方机械、车辆的行走路线。2.2.5.2施工操作工艺(1)工艺流程：回填土基层清理检验土质分层铺土分层碾压密实检验密实度修整、找平、验收。(2)回填施工方法：a、检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施。b、填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。c、填方超出基底表面时，应保证边缘部位的夯实质量。d、在机械施工回填不到的填土部位，应配合人工推土填充。e、回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。f、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。2.2.5.3质量标准(1)回填的土料，必须符合设计要求、施工规范的规定。(2)回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。2.2.5.4成品保护(1)施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点等做作到心中有数，填运土方时不得碰撞。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。(2)夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚。2.2.5.5施工注意事项(1)要按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。(2)防止回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新置换为好土后再予夯压密实。(3)在雨后的填方应采取措施，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。2.3主体工程2.3.1钢筋工程（1）钢筋进场检验及验收本工程施工所用钢筋全部采用大钢厂的热轧HPB235、HRB335、HRB400级钢筋。材料进场时及时核对钢筋的钢号、直径、尺寸和数量等是否与配料单相符。如有错漏，应及时纠正增补。进场钢筋应具有出厂质量合格证明书原件，每捆（或盘）都应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标牌，并按规范规定抽样做机械性能试验，检验合格后方可使用。钢筋加工过程中发现脆断或机械性能不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。（2）钢筋的储存进场钢筋应按施工现场平面布置图依钢筋牌号分类堆放，钢筋下应铺垫10#槽钢，槽钢下砌筑400mm高240砖墙（表面抹20mm厚1：2.5水泥砂浆），避免钢筋污染。并按质量体系要求做好状态标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等，严禁随意堆放。（3）钢筋的接长钢筋的接长是钢筋工程的关键，本工程梁、柱、墙内暗柱、端柱主筋25以上的（含25）采用剥肋滚压直螺纹机械连接接头（其余采用搭接）。施工时，纵向受力钢筋连接接头应相互错开连接区段的长度为35d（d为纵向受力钢筋的较大直径）。位于同一连接区段内的纵向受拉钢筋接头面积百分率不大于50%。纵向受力钢筋接头位置宜避开梁端、柱端箍筋加密区。梁的纵向钢筋需要设置接头时，底部钢筋应在距支座1/3跨度范围内接头。柱钢筋接长（机械连接）示意图钢筋直螺纹连接工艺流程：钢筋下料钢筋滚轧接头单体试件试验钢筋连接质量检查工艺要点:1)钢筋在加工直螺纹丝扣前，要对钢筋的规格、下料长度、外观进行检验，如果发现两端有弯曲或接头不规整等现象时，须处理后方能使用。2)加工好的钢筋直螺纹头，由操作人员逐个用牙形规和卡规检查。对检验不合格的端头，应切断重新加工。3)钢筋与连接套连接时，必须检查两者的规格是否一致。同时钢筋连接的连接套，必须是经过与钢筋规格相同的直螺纹塞规检查的合格品。4)现场安装时，钢筋与连接套规格必须一致。安装前检查直螺纹完好无损方可使用。5)连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不许从两边往中间连接。连接前，要根据所连接钢筋直径，将力矩板手上的游动标尺直径调定在手柄上的刻线位置（即规定的力矩值）。使力矩扳手钳头垂直钢筋轴线均匀加力，当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力。随即在钢筋接头处做油漆标记以便检查。6)套筒须有检验报告、出厂合格证及抽检报告，钢筋套丝加工及接头连接须符合钢筋直螺纹接头技术规程。7)所有钢筋接头的错位符合混凝土结构工程施工及验收规范及设计要求。8)钢筋下料采用钢筋切断机。钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。9)钢筋滚轧必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液滚轧。10）接头的现场检验按验收批进行。500个为一验收批，不足500个也为一批。正式连接前要做试连接，试件的各项性能均合格后才能正式连接。板的钢筋及工程中所用的直径25以下的钢筋接长，采用搭接，搭接长度根据砼的强度、抗震设计等级确定。（4）钢筋的下料绑扎钢筋绑扎施工工艺：1）柱钢筋绑扎。工艺流程：套柱箍筋竖向钢筋接长划箍筋间距线绑箍筋（拉筋）布第二道卡位钢筋（绑梁板筋）布第一道卡位钢筋a、根据图纸要求，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在上层伸出的搭接钢筋上，然后立柱子主筋。框架柱各层柱底的纵向钢筋接头用直螺纹连接。钢筋接头的位置按50%错开。b、在立好的柱子竖向钢筋上，用定位“标志杆”刷红白油漆标识箍筋间距。将已套好的箍筋往上移动。由上往下采用“十字扣”绑扎。c、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部的相交点成梅花形交错绑扎。柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。d、柱筋保护层塑料卡子应绑在柱筋外皮上，间距一般为1000mm左右，以保证主筋保护层厚度尺寸正确。e、在每施工层楼板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋，如下图所示：（H为柱截面尺寸）。f、为防止浇灌混凝土时柱子钢筋位移，在模板加固牢固的前提下，混凝土浇注前用14钢筋焊在柱钢筋上，宽度同柱断面，控制保护层的准确尺寸，以保证柱浇灌混凝土时钢筋不位移。2）梁筋工艺流程：支梁底模及1/2侧模在底模划箍筋间距线主筋穿好箍筋，按已划好的间距逐个分开固定弯起筋及主筋穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋放主梁架立筋、次梁架立筋隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住绑架立筋再绑主筋放置保护层垫块合另1/2侧模。主次梁同时配合进行。a、梁的上部钢筋接头位置不能在箍筋加密区范围内，上筋应在跨中1/3范围内，下筋在支座1/3范围内、受拉钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。b、在完成梁底模板及1/2侧模通过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应与主筋垂直，箍筋的接头应交错布置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均应扎牢。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模。c、为保证梁内上下二层筋位置准确，下筋二层筋的就位可在下筋一层筋上加同梁宽的25500的钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋的就位增设8500的吊钩并与梁内原箍筋扎牢。d、主梁的纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必须支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端的搁置长度应保持均匀一致；次梁的纵向受力钢筋应支承在主梁的纵向受力钢筋上。e、框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋的净间距要留有30，以利灌注混凝土之用。3）板筋车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采用HRB400级14通长设置间距1000mm。马凳示意图如下：工艺流程：清理模板杂物在模板上划主筋、分布筋间距线先放主筋后放分布筋下层筋绑扎上层筋绑扎放置马凳筋及垫块。a、绑扎钢筋前先修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，在模板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋的位置。b、按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等要同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，然后再清理施工作业面后，方可绑扎上排钢筋。c、板钢筋接头形式，采用绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，HPB235级钢筋绑扎接头的末端应做180度弯钩。d、板钢筋网的绑扎施工时，四周两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋必须将全部钢筋相互交叉扎牢，相邻绑扎点的钢丝扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。下层180度弯钩的钢筋弯钩向上；上层钢筋90度弯钩朝下布置。为保证上下层钢筋位置的正确和两层间距离，上下层筋之间用HRB400级14马凳筋架立（样式同基础施工中所用马凳）。双层筋楼板马凳通长设置间距800mm，单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋。e、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。f、板按1m的间距放置垫块，梁底及两侧每1m范围内在其每面上各垫上两块塑料垫块。4)绑剪力墙钢筋工艺流程：立2-4根竖筋画水平筋间距绑定位横筋绑其余横竖筋。a、立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。b、竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。c、剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎塑料垫块。d、剪力墙与框架柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。e、剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。f、合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。g、为保证墙筋位置准确，沿墙筋水平向布设HRB400级10600墙体定位筋，宽度同墙宽。5）楼梯筋工艺流程：预埋平台板、踏步筋楼梯梁筋绑扎绑扎平台板筋绑扎踏步筋放置垫块a、由于墙板采用木胶板模板，楼梯钢筋甩出，所以在墙体合模前，在楼梯梁位置设置预留洞口，在墙体中预埋平台板及踏步钢筋，预留筋长度为10倍钢筋直径。预留筋必须紧贴墙模，待墙模拆除后立即凿出钢筋，必须彻底清理干净钢筋表面的混凝土。b、在楼梯支好的底模上，弹好主筋和分布筋的位置线。先绑扎楼梯梁筋，后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。绑扎板筋时，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交叉点均应绑扎，不得甩扣。c、平台板筋绑完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好塑料垫块。d、主筋接头数量及位置，均应符合设计要求和施工验收规范的规定。6）其他墙柱间拉结筋采用植筋方法处理。（5）质量要求钢筋的绑扎接头要符合下列规定：1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯距处；2）受拉区域内，HPB235钢筋绑扎接头的末端做弯钩，HRB400级钢筋可不做弯钩；3）直径不大于12的受压HPB235钢筋的末端以及受压构件中任意直径的受力钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径的35倍；4）钢筋搭接处，在中心和两端用钢丝扎牢。5）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度应符合规定，受力钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。6）受力钢筋混凝土保护层厚度，要符合规范和设计要求。（6）质量标准1）保证项目钢筋的品种性能和质量必须符合设计要求和施工规范的规定。钢筋必须有出厂合格证明和试验报告。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。2）基本项目钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不得超过绑扎数10%，且不应集中。钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规定，搭接长度不得小于规定值。3）允许偏差项目钢筋安装及预埋件位置的允许偏差见下表：项 目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长、宽10网眼尺寸20绑扎钢筋骨架长10宽、高5受力钢筋间距10排距5保护层厚度基础10柱、梁5板、墙3绑扎箍筋，受力钢筋间距20钢筋弯起点位置20预埋件中心线位置5水平高差+3，0（7）施工注意事项1)本工程结构节点复杂，钢筋规格数量较多，施工人员应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。2)在实际施工中，杜绝由于箍筋绑扎不牢；柱筋与模板间固定措施不力；或由于振捣棒的振捣，使混凝土中的骨料挤压柱筋；或振捣棒振动柱钢筋，使柱主筋位移而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。3)钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。4)保护层塑料垫块厚度要准确，垫块间距要适宜，否则易导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。5)柱、墙钢筋绑扎应控制好钢筋的垂直度，绑扎竖向受力筋时要吊正后再绑扣，凡是搭接部位要绑3个扣，使其牢固不发生变形，本工程层高均超过4米，绑扎柱墙钢筋时，要塔设脚手架进行绑扎，并应采取固定钢筋的措施。6)梁钢筋绑扎要保持伸入支座必需的锚固长度，在绑扣前，应先按图纸检查对照已摆好的钢筋尺寸，确认位置正确无误后，再进行绑扎。7)板筋绑好后，应禁止人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；如果钢筋有被踩踏的现象出现，在混凝土浇筑前应整修合格后再浇筑混凝土，以免将板的负筋踩（压）到下面，而影响板的承载力。（8）安全措施1)钢筋加工机械的操作人员，应经过一定的机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后，才能上岗，并且要做到持证上岗。2)钢筋加工机械的电气设备，应有良好的绝缘并接地，每台机械必须一机一闸，并设漏电保护开关。机械转动的外露部分必须设有安全防护罩，在停止工作时应断开电源，并要做到持证上岗。3)使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端的反方向，弯曲400mm短钢筋时，应有防止钢筋弹出的措施。4)粗钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡竿，防止钢筋摆动。5)搬运钢筋时，要注意前后方向有无碰撞危险物或被钩挂其他物品，特别是避免碰挂周围和上下方向的电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。6)起吊或安装钢筋时，要和附近高压线路或电源保持一定距离，在钢筋林立的场所，雷雨天不准操作和站人。7)现场施工的照明电线及混凝土振捣器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，应在钢筋上架设横担木，把电线挂在横担木上，如采用行灯时，电压不得超过24V。8)在高空安装钢筋时，当必须扳弯粗钢筋时，应选好位置站稳，系好安全带，防止摔下，现场操作人员均应戴安全帽。（9）钢筋成品保护1)加工成型的钢筋或骨架要分别按楼号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，防止被油渍、泥土污染或压弯变形。2)钢筋在运输和安装过程中，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，防止钢筋变形。3)在板筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好的钢筋上行人、堆物，特别是防止踩踏负弯矩钢筋，以免影响结构强度和使用安全。4)楼板等的负筋绑好后，在浇筑混凝土前安排专人进行检查、整修，另外，在浇筑混凝土时再设专人负责整修和看护钢筋。5)绑扎钢筋时，要壁免碰动预埋铁件及洞口模板。6)模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋，每次浇筑混凝土时，必须设专人用湿布对墙、柱筋进行及时清理。7)安装电线管、暖卫管线或其他管线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。2.3.2模板工程2.3.2.1模板设计（1）柱模板柱模采用1.22m2.44m，15mm厚覆膜竹胶板，竖楞采用50mm80mm方木，每200mm一道。柱箍采用48架管，每400mm一道，最底一层距地面300mm。柱断面边长L500mm，加设14对拉螺栓一道；L1000mm，加设14对拉螺栓两道；间距同柱箍。其板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采用48架管刚性支撑。详见下图。（2）墙模板墙模采用1.22m2.44m，15mm厚覆膜竹胶板，50mm80mm方木做竖楞（方木均经压刨找平），方木间距250mm。48双架管做横楞，间距500mm一道。14500对拉螺栓和钢管斜支撑加固。对拉螺栓与“3”型卡配套使用，在墙模上、中、下部各加一排48架管斜撑，上下排交错布置，斜撑将力传至预埋在楼板的HRB33525锚筋上。详见下图。为了保证整体墙模刚度和稳定性，另沿高度方向设34道抛地斜撑，从而形成了整套的墙体模板体系。（3）顶板、梁模板及支撑体系梁的底模与侧模均采用15mm厚覆膜木胶板，内龙骨采用50mm80mm刨光方木，间距250mm。外龙骨采用48架管，间距500mm，与满堂脚手架相连。梁侧模、底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面现场拼装，然后加架管并利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2（h为梁高，且h650mm）处加14500对拉螺栓。顶板模板采用15mm厚覆膜木胶板，其下间距200mm排列木方作为龙骨。再在方木下设间距1000mm架管与满堂架相连（后浇带梁板支撑应自成体系，不应与满堂脚手架相连）。为保证顶板的整体混凝土成型效果，将整个顶板的木胶板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若与柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将木胶板锯开与柱尺寸相应洞口，下垫方木作为柱头的龙骨。详见下图。1）梁、顶板支撑系统为满堂脚手架。2）对于跨度4m梁，按全跨长度0.2%进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行，而后将侧模和底模连成整体，距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理干净后，将其堵严。3）梁模加固完毕后，即可支设楼板模板。支撑均采用可调节顶托。（4）楼梯模板楼梯模板采用15mm厚覆膜木胶板，踏步侧板两端钉在楼梯侧板木档上，靠墙的一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采用50mm厚方木，制作时在梯段侧板内划出踏步形状与尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。2.3.2.2模板加工及安装（1）模板加工要求柱、梁的模板加工必须满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大的模板必须刨边，否则禁止使用。翘曲、变形的方木不得作为龙骨使用。模板加工完毕后，必须经过项目部技术人员、质检员验收合格后方可使用。对于周转使用的覆膜木胶板，如果有飞边、破损，必须将破损部分切掉，然后刷封边漆加以利用。（2）模板安装1）底板模板安装顺序及技术要点垫层施工完毕后进行基础底板模板安装，底板侧模全部采用砖模，沿底板外边线外延60mm使用1：2.5水泥砂浆砌筑240mm厚永久性保护砖墙。砖墙内侧抹15mm厚1：3水泥砂浆。集水坑电梯井模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，防止浇筑混凝土时模板上浮。2)墙体模板安装顺序及技术要点模板安装顺序模板定位、垂直度调整、模板加固、模板验收。 技术要点安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺杆的安装质量。3）梁模板安装顺序及技术要点模板安装顺序搭设和调平模板支架（包括安装水平拉杆和剪力撑）、按标高铺梁底模板、拉线找直、绑扎梁钢筋、安装垫块、梁两侧模板、调整模板。技术要点按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2%），并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。4）楼板模板安装顺序及技术要点模板安装顺序满堂脚手架、主龙骨、次龙骨、柱头模板龙骨、柱头模板、顶板模板拼装、模板调整验收。技术要点楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。5）柱模板安装顺序及技术要点模板安装顺序搭设脚手架、柱模吊运就位、安装柱模、安设支撑、固定柱模。 技术要点板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。2.3.2.3模板的拆除（1）墙柱模板拆除在混凝土强度达到1.2MPa能保证其表面棱角不因拆除而受损后方可拆除，拆除