地铁车站施工质量控制要点.doc

地铁车站施工质量控制要点103资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。建设西路站工程概况建设西路站位于桐柏北路与建设西路相交路口, 在桐柏北路下呈南北向布置, 站位与地铁1号线桐柏路站换乘, 周边距离车站主体结构较近的建筑物有绿城数码大厦和锦艺-怡心苑小区。车站有效站台中心里程为右DK38+821.025,全长257.3米, 标准段宽22.1米, 有效站台宽度13米。车站主体为地下三层三跨的矩形框架结构形式, 主体结构位于与1号线换乘节点北侧, 换乘节点南侧设置风井, 风井与换乘节点相连区间采用暗挖法施工( 单线长度约113.85米) , 标准段平均顶板覆土厚度3.0米, 基坑深度23.3米。本站共设3个出入口通道、 3个风道。本站风井及车站主体结构采用半盖挖顺筑法, 附属结构采用明挖顺筑法施工。 建设西路站设计概况一、 围护结构 建设西路站首道混凝土支撑平面图1.1设计方案结合本站的地质条件、 车站埋深、 以及地下水位埋深, 本站围护结构采用间隔钻孔灌注桩+内支撑( 混凝土支撑、 钢管支撑) 支护方式, 桩间挂网喷射混凝土挡土。车站主体围护结构采用A型(12001500mm)、 B型( 12001400mm) 、 C型( 12001400mm) 三种钻孔灌注桩, 桩顶设冠梁, 冠梁截面尺寸为1200*1200mm, 桩间采用挂6.5150150mm钢筋网、 喷射100mm厚混凝土, 以保持桩间土体稳定, 围护桩和钢筋网保证可靠连接。围护桩插入深度: A为车站基坑底面下10.0m, B为车站基坑底面下11.0m、 C为车站基坑底面下12.51m。基坑竖向设置三道支撑, 第一道撑采用10001200mm钢筋混凝土撑; 第二、 三、 四道支撑采用609mm, t=16mm钢管支撑。西侧第一道混凝凝土支撑上方设置300mm厚, 8.93m宽钢筋混凝土盖板。钢筋混凝土盖板下方设两道纵向临时立柱桩支撑, 基坑面以下为钻孔灌注桩, 上部采用型钢柱, 临时立柱之间设置工字钢剪刀撑及连系梁。由于本站地势较低, 考虑防汛需求, 在明挖段冠梁上方增加1.3m高, 20cm宽挡水墙兼防撞挡墙。1.2施工材料混凝土: 围护桩、 立柱桩桩芯均为C35水下混凝土, 采用商品混凝土。冠梁、 防撞挡墙、 混凝土支撑、 混凝土主梁、 栈桥板为C30混凝土, 桩间网喷砼为C25。钢材: 钢筋采用HPB300级, HRB400级; 钢支撑、 钢围檩、 格构柱钢板、 角钢、 工字钢均为Q235-B钢。焊条: 采用电弧焊焊接HPB300级钢筋、 Q235钢板时采用E43型焊条, 焊接HRB400级钢筋时采用E55型焊条。二、 主体结构2.1设计方案: 建设西路站主体结构为地下三层, 顶板覆土约3.0m, 主体结构采用双柱三跨的钢筋混凝土箱型结构。负一层净高5.25m, 负二层净高6.2m, 北扩大端负三层净高7.94m, 标准段负三层净高7.35m。北端头主体结构标准段净宽22.1m。盾构井段净宽26.5m, 长15.1m。 南端头风井段长16.1m, 净宽26.5m。风井与换乘节点相连区间采用环形台阶法施工( 左线长度57.91m, 右线长度55.94m) 。2.2 施工材料混凝土: 主体结构顶板( 顶板梁) 、 底板( 底板梁) 、 侧墙采用防水混凝土, 抗渗等级P8( 负三层为P10) , 强度等级C35; 中板( 楼板梁) 采用强度等级C35的混凝土; 结构柱采用强度等级C50混凝土, 梁、 板、 柱节点处混凝土与框架柱同标号。后期填补孔洞及后浇结构采用C40补偿收缩混凝土。钢材: 钢筋采用HPB300级, HRB400级。模板安装及支架体系施工车站底板、 中板、 顶板均采用碗扣式满堂脚手架, 侧墙采用碗扣架+钢管对撑的单面立模支架型式。所有主体结构面板均采用厚15mm木胶板, 背楞采双拼48mm3.5mm钢管, 内楞采用100mm100mm方木。模板拼接时, 相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝, 保证在同一根方木或钢肋上进行搭接, 设钢钉或焊接进行固定, 避免出现错台。碗扣式满堂架站台层与站厅层横向间距均为900mm, 纵向间距600mm, 水平步距1200mm, 脚手架立杆下方应连接底托并放置于垫板上, 且立杆的连接错布置, 相邻立杆的连接不在同一高度, 其错开距离小于50cm, 并不得在同一步内。靠边墙立杆距边墙40cm50cm, 水平剪刀撑间距4800mm( 至少设置三道) 设置一道,竖向剪刀撑间距4500mm设置一道, 距端头井1m布置一道, 纵向剪刀撑4500mm设置一道, 剪刀撑钢管搭接不少于1m、 不少于2扣, 且与接触的每根立杆连接。剪刀撑与地面夹角保持在450-600。柱模板支架施工: 柱模板采用组合模板, 主龙骨采用482.7mm双拼钢管, 经过M16对拉螺栓对拉, 次龙骨采用100mm100mm木方, 竖向布设, 主龙骨竖向间距600mm, 次龙骨最大间距200mm, 主龙骨交叉式用扣件连接。模板外侧经过482.7mm斜向支撑钢管与地面锚筋顶紧。顶、 中板模板支架施工: 车站中板、 顶板均采用碗扣式满堂脚手架, 面板均采用厚15mm木胶板, 背楞采双拼482.7mm钢管, 内楞采用100mm100mm方木。碗扣式满堂架站台层横向间距900mm, 纵向间距600mm, 水平步距1200mm; 站厅层横向间距900mm, 纵向间距600mm, 水平步距1200mm。主体结构质量缺陷预防措施1、 钢筋工程质量通病及防治措施1.1表面锈蚀( 1) 现象 浮锈。钢筋表面附有较均匀的细粉末, 呈黄色或淡红色。 陈锈。锈迹粉末较粗, 用手捻略有微粒感, 颜色转红, 有的呈红褐色。 老锈。锈斑明显, 有麻坑, 出现起层的片状分离现象, 锈斑几乎遍及整根钢筋表面; 颜色变暗, 深褐色, 严重的接近黑色。( 2) 原因分析保管不良, 受到雨雪侵蚀, 存放期长, 仓库环境潮湿, 通风不良。( 3) 预防措施钢筋原料存放在仓库或料棚内, 保持地面干燥; 钢筋不堆放在地面上, 用混凝土墩、 砖或垫木垫起, 使离地面200mm以上; 库存期限不宜过长, 原则上先进库的先使用。工地临时保管钢筋原料时, 选择地势较高、 地面干燥的露天场地; 根据天气情况, 必要时加盖雨布; 场地四周要有排水措施; 堆放期尽量缩短。( 4) 治理方法 浮锈。浮锈处于铁锈形成的初期, 在混凝土中不影响钢筋与混凝土粘结, 因此除了焊接操作时在焊点附近需擦干净之外, 一般不作处理。可是, 有时为了防止锈迹污染, 也可用麻袋布擦拭。 陈锈。采用钢丝刷或麻袋布擦等手工方法; 具备条件的工地尽可能采用机械方法。盘条细钢筋经过冷拉或调直过程除锈; 粗钢筋采用专用除锈机除锈, 如自制圆盘钢丝刷除锈机(在电动机转动轴上安装两个圆盘钢丝刷刷锈)。 老锈。对于有起层锈片的钢筋, 先用小锤敲击, 使锈片剥落干净, 再用除锈机除锈; 因麻坑、 斑点以及锈皮去层会使钢筋截面损伤, 因此使用前鉴定是否降级使用或另作其它处理。1.2 剪断尺寸不准( 1) 现象剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。( 2) 原因分析定位卡板活动, 或刀片间隙过大。( 3) 预防措施 确定应剪断的尺寸后拧紧定尺卡板的紧固螺栓。 调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙, 对冲切刀片作往复水平动作的剪断机, 间隙以0.51mm为合适。( 4) 治理方法根据钢筋所在部位和剪断误差情况, 确定是否可用或返工。1.3 钢筋调直切断时被顶弯( 1) 现象使用钢筋调直机切断钢筋, 在切断过程中钢筋被顶弯。( 2) 原因分析弹簧预压力过大, 钢筋顶不动定尺板。( 3) 预防措施调整弹簧预压力, 并事先试验合适。( 4) 治理方法切下被顶弯的钢筋, 用手锤敲打平直后使用。 1.4 箍筋不方正( 1) 现象矩形箍筋成型后拐角不成90或两对角线长度不相等。( 2) 原因分析箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大, 没有严格控制弯曲角度, 一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。( 3) 预防措施注意操作, 使成型尺寸准确, 当一次弯曲多个箍筋时, 在弯折处逐根对齐。( 4) 治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时, 对于I级钢筋重新将弯折处直开, 再进行弯曲调整, 对于其它品种钢筋不重新弯曲。1.5 箍筋弯钩形式不对( 1) 现象箍筋末端未按规范规定不同的使用条件制成相应的弯钩形式。( 2) 原因分析不熟悉箍筋使用条件; 忽视规范规定的弯钩形式应用范围; 配料任务多, 各种弯钩形式取样混乱。( 3) 预防措施熟悉半圆(180)弯钩、 直(90)弯钩、 斜(135)弯钩的应用范围和相关规定, 特别是对于斜弯钩, 是用于有抗震要求和受扭的结构, 在钢筋加工的配料过程要注意图纸上标注和说明。因为并不是抗震设防地区的所有构件中箍筋都取斜弯钩, 而只有某结构部位才用斜弯钩; 至于哪些结构所用构件属于受扭, 配料人员也不掌握。如果图纸上表述不清或有疑问, 了解确切后再配料。( 4) 治理方法对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋(包括弯钩平直部分的长度不符合要求), 做以下处理: 斜弯钩代替半圆弯钩或直弯钩; 半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩(斜弯钩误加工成半圆弯钩或直弯钩的作为废品)。 1.6 柱子外伸钢筋错位( 1) 现象下柱外伸钢筋从柱顶摔出, 由于位置偏离设计要求过大, 与上柱钢筋搭接不直。( 2) 原因分析钢筋安装后虽已自检合格, 但由于固定钢筋措施不可靠, 发生变化, 或浇捣混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜, 未及时校正。（3） 预防措施 临时箍筋临时箍筋在外伸部分加一道临时箍筋, 按图样位置安好, 然后用样板固定好, 浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则校正后再浇捣混凝土。注意浇捣操作, 尽量不碰撞钢筋, 浇捣过程中由专人随时检查及时校正。( 4) 治理方法在靠紧搭接不可能时, 仍使上柱钢筋保持设计位置, 并采取垫筋焊接联系; 对错位严重的外伸钢筋(甚至超出上柱模板范围), 采取专门措施处理, 例如加大柱截面、 设置附加箍筋以联系上、 下柱钢筋。具体方案视实际情况由有关技术部门确定。1.7 同截面接头过多接头错开( 1) 现象在绑扎或安装钢筋骨架时, 发现同一截面受力钢筋接头过多, 其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。( 2) 原因分析钢筋配料时疏忽大意, 没有认真考虑原材料长度。忽略了某些杆件不采用绑扎接头的规定。忽略了配置在构件同一截面中的接头, 其中距不小于搭接长度的规定, 对于焊接接头, 凡在35d区域内且不小于500mm作为同一截面, 其中d为受力钢筋直径。分不清钢筋在受拉区还是在受压区。( 3) 预防措施配料时按下料单钢筋编号, 再划出几个分号, 注明哪个分号与哪个分号搭配, 对于同一搭配安装方法不同的( 同一搭配而各分号是一顺一倒安装的) , 要加文字说明。记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头, 均焊接, 不采用绑扎接头。( 4) 治理方法在钢筋骨架未绑扎时, 发现接头数量不符合规范要求, 立即通知配料人员重新考虑设置方案, 如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现, 则根据具体情况处理, 一般情况下拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太久则采用加焊帮条的方法解决, 或将绑扎搭接改为电弧焊接。1.8梁箍筋弯钩与纵筋相碰( 1) 现象在梁的支座处, 箍筋弯钩与纵向钢筋抵触。( 2) 原因分析梁箍筋弯钩放在受压区, 从受力角度看, 这是合理的, 而且从构造角度看也合理(在受压区, 纵向钢筋根数少, 则与箍筋弯钩相处, 不显拥挤)。可是, 在特殊情况下, 例如在连续梁支座处, 受压区在截面下部, 要是箍筋弯钩位于下面, 有可能被钢筋压”开”, 在这种情况下, 只好将箍筋弯钩放在受拉区(截面上部, 即受力钢筋那一面), 这样做法不合理, 但为了加强钢筋骨架的牢固程度(避免箍筋接头被压开口), 习惯上也只好这样对待。( 3) 预防措施绑扎钢筋前先规划箍筋弯钩位置(放在梁的上部或下部), 如果梁上部仅有一层纵向钢筋, 箍筋弯钩与纵向钢筋便不抵触, 为了避免箍筋接头被压开口, 弯钩放在梁上部(构件受拉区), 特别绑牢, 必要时用电弧焊点焊几处; 对于有两层或多层纵向钢筋的, 则将弯钩放在梁下部。( 4) 治理方法改箍筋弯钩放梁上部为放梁下部, 但切实绑牢, 必要时用电弧焊点焊几处。 1.9 焊缝成形不良 焊缝质量满足要求 焊缝成形不良( 1) 现象焊缝表面凹凸不平, 宽窄不匀。这种缺陷虽然对静载强度影响不大, 但容易产生应力集中, 对承受动载不利。( 2) 原因分析焊工操作不当; 焊接参数选择不合适。( 3) 预防措施选择合适的焊接参数; 要求焊工精心操作。( 4) 治理方法仔细清渣后精心补焊一层。 1.10 咬边( 1) 现象焊缝与钢筋交界处烧成缺口没有得到熔化金属的补充, 特别是直径较小钢筋的焊接及坡口立焊中, 上钢筋很容易发生这种缺陷。( 2) 原因分析焊接电流过大, 电弧太长, 或操作不熟练。( 3) 防治措施选用合适的电流, 避免电流过大。操作时电弧不能拉过长, 并控制好焊条的角度和运弧的方法。1.11 钢筋套丝缺陷 合格套丝加工件 套丝丝扣损坏( 1) 现象钢筋的牙形与牙形规不吻合, 其小端直径在卡规的允许误差范围之外; 套丝丝扣有损坏。( 2) 原因分析 操作工人未经培训或操作不当。 操作工人未按机床操作规程操作。( 3) 防治措施 套丝用水溶性切削冷却润滑液, 不用机油润滑或不加润滑油套丝。 钢筋套丝质量用牙形规与卡规检查, 钢筋的牙形与牙形规相吻合, 其小端直径在卡规上标出的允许误差之内, 锥螺纹丝扣完整牙数不小于规范规定。 用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直, 不用气割切断钢筋。 钢筋套丝质量逐个用牙形规与卡规检查, 经检查合格后, 立即将其一端拧上塑料保护帽, 另一端按规定的力矩数值, 用扳手拧紧连接套。 对丝扣有损坏的, 将其切除一部分或全部重新套丝。 对操作工人进行培训, 取得合格证后再上岗, 操作时加强其责任心。1.12 接头露丝( 1) 现象拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。( 2) 原因分析接头的拧紧力矩值没有达到标准或漏拧。( 3) 防治措施 同径或异径接头连接时, 采用二次拧紧连接方法; 单向可调, 双向可调接头连接时, 采用三次拧紧方法。连接水平钢筋时, 先将钢筋托平对正, 用手拧紧, 再按规定的力矩值, 用力矩扳手拧紧接头。 连接完的接头立即用油漆作上标记, 防止漏拧。 对外露丝扣超过一个完整扣的接头, 重新拧紧接头或进行加固处理, 采用电弧焊贴角焊缝加以补强。补焊的焊缝高度不小于5mm, 焊条选用E5015, 当连接钢筋为级钢时, 先做可焊性试验, 经试验合格后, 采用焊接补强方法。 1.13 接头质量不合格( 1) 现象 连接套筒规格与钢筋不一致或套丝误差大。 接头强度达不到要求。 漏拧。( 2) 原因分析 操作工人未经培训, 或责任心不强。 水泥浆等杂物进入套筒影响接头质量。 力矩扳手未进行定期检测。( 3) 防治措施 在连接前, 检查套筒表面中部标记, 是否与连接钢筋同规格, 并用扭力扳手把钢筋接头拧紧, 直到扭力在调定的力矩值发出响声, 并随手画上油漆标记, 以防止有的钢筋接头漏拧。 力矩扳手出厂时有产品合格证, 考虑到力矩扳手的使用次数多少, 根据需要将使用频繁的力矩扳手提前检定。 连接钢筋时, 先将钢筋对正轴线后拧入锥螺纹连接套筒, 再用力矩扳手拧到规定的力矩值。决不在钢筋锥螺纹末拧入连接套筒, 即用力矩扳手连接钢筋, 致使接头丝扣损坏, 造成强度达不到要求。 防止钢筋堆放、 吊装、 搬运过程中弄脏或碰坏钢筋丝头, 要求检验合格的丝头一端套上保护帽, 另一端拧紧连接套。2、 模板工程质量通病及防治措施2.1轴线偏位(1) 现象拆模后, 发现混凝土柱、 墙实际位置与建筑物轴线偏移。( 2) 原因分析 翻样不认真或技术交底不清, 模板拼装时组合件未能按规定到位。 轴线测放产生误差。 墙、 柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢, 发生偏位后又未及时纠正, 造成累积误差。 支模时, 未拉水平、 竖向通线, 且无竖向垂直度控制措施。 模板刚度差, 未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。 混凝土浇筑时未均匀对称下料, 或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板。 对拉螺栓、 顶撑、 木楔使用不当或松动造成轴线偏位。( 3) 预防措施 模板轴线放线后, 组织专人进行技术复核, 无误后才能支模。 墙、 柱模板根部和顶部设置限位措施, 如采用焊接钢件限位, 以保证底部和顶部位置准确。 支模时要拉水平、 竖向通线, 并设竖向总垂直度控制线, 以保证模板水平、 竖向位置。 根据混凝土结构特点, 对模板进行专门设计, 以保证模板及支架具有足够强度、 刚度和稳定性。 混凝土浇筑前, 对模板轴线、 支架、 顶撑、 螺栓进行认真检查、 复核、 发现问题及时进行处理。 混凝土浇筑时, 要均匀、 对称下料, 浇筑高度要控制在施工规范允许范围内。2.2变形( 1) 现象拆模后发现混凝土柱、 梁、 墙出现凸肚、 缩颈或翘曲现象。( 2) 原因分析 支撑及围檩间距过大, 模板截面小, 刚度差。 组合小钢模, 连接件未按规定设置, 造成模板整体性差。 模板无对销螺栓或螺栓间距过大, 螺栓规格过小。竖向承重支撑地基不牢, 造成支撑部分下沉。 梁、 柱模板卡间距过大, 或未夹紧模握以致混凝土振捣时产生侧向压力导致局部爆模。 浇筑墙、 柱混凝土速度过快, 一次浇灌高度过高, 振捣过分。( 3) 预防措施 模板及支架系统设计时, 考虑本身总重, 施工荷载及混凝土浇筑时侧向压力和振捣产生的荷载, 以确保模板及支架有足够承载能力和刚度。 梁底支撑间距能保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形, 支撑底部若为泥土地基, 先认真夯实, 设排水设施, 并铺放通长垫木或型钢, 以确保支撑不沉陷。 组合小钢模拼装时, 连接件按规定放置, 对销螺栓间、 规格按设计要求进行设置。 梁、 柱模板若采用卡具时, 其间距要按规定设置, 并要卡紧模板, 其宽度比截面尺寸略小。 浇捣混凝土时, 要均匀对称下料, 控制浇灌高度, 既要保证混凝土振捣密实, 又要防止过分振捣引起模板变形。 梁、 墙模板上部有临时撑头, 以保证混凝土浇筑时, 梁、 墙上口宽度。当梁、 板跨度大于等于4m时, 模板中间起拱, 当设计无具体要求时, 起拱高度为全跨的13。 采用木模板、 胶合板模板施工时, 经验收合格后及时浇筑混凝土, 防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。2.3标高偏差( 1) 现象测量板标高时, 发现混凝土结构层标高与设计标高有偏差。( 2) 原因分析楼板施工无标高控制点, 竖向模板根部未做平。模板顶部无标记, 或不按标记施工。( 3) 预防措施 每层楼板设标高控制点, 竖向模板根部须做找平。 模板顶部设标高标记, 严格按标记施工。 楼梯踏步模板安装时考虑装修层厚度。2.4接缝不严 漏浆, 表面出现蜂窝( 1) 现象由于模板间接缝不严有空隙, 造成混凝土浇筑时漏浆, 表面出现蜂窝, 严重的出现孔洞、 露筋。( 2) 原因分析 木模板安装周期较长, 因木模干缩造成裂缝。 木模板含水过大, 制作粗糙, 拼缝不严。 浇捣混凝土时, 木模板不提前浇水湿润, 使其胀开。 梁、 柱交接部位, 接头尺寸不准、 错位。( 3) 预防措施 严格控制木模板含水率、 制作时拼缝严密, 在拼缝处贴上双面贴, 以防漏浆, 然后贴上宽胶带。 木模板安装周期不过长, 浇捣混凝土时, 木模板要提前浇水湿润, 使其胀开密缝。2.5脱模剂使用不当( 1) 现象模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染, 或混凝土残浆不清除即刷脱模剂, 造成混凝土表面出现麻面等缺陷。( 2) 原因分析 拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 脱模剂涂刷不匀或漏涂, 或涂层过厚。 使用了废机油脱模剂, 既污染了钢筋及混凝土, 又影响了混凝土表面装饰质量。( 3) 防治措施 拆模后, 清除模板上遗留的混凝土残浆后, 再刷脱模剂。 严禁用废机油作脱模剂, 脱模剂材料选用原则为: 既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、 滑石粉、 石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。 脱模剂材料拌成稠状, 涂刷均匀, 不流淌, 一般刷两度, 以防漏刷, 也不涂刷过厚。 脱模剂涂刷后, 在短期内及时浇筑混凝土, 以防隔离层遭受破坏。2.6模板未清理干净钢筋验收前将模板冲洗干净并充分湿润( 1) 现象模板内残留木块、 浮浆残渣、 碎石等建筑垃圾, 拆模后发现混凝土中有缝隙, 且有垃圾夹杂物。( 2) 原因分析 钢筋绑扎完毕, 模板位置未用压缩空气或压力水清扫。 封模前未进行清扫。 墙柱根部、 梁柱接头最低处未留清扫孔, 或所留位置不当无法进行清扫。( 3) 防治措施 钢筋绑扎完毕, 用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。 在封模前, 派专人将模内垃圾清除干净。 墙柱根部、 梁柱接头处预留清扫孔, 预留孔尺寸100mm100mm, 模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。 2.7封闭或竖向模板无排气孔、 浇捣孔( 1) 现象由于封闭或竖向的模板无排气孔, 混凝土表面易出现气孔等缺陷, 高柱、 高墙模板未留浇捣孔, 易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。( 2) 原因分析 墙体内大型预留洞口底模未设排气孔, 易使混凝土对称下料时产生气囊, 导致混凝土不实。 高柱、 高墙侧模无浇捣孔, 造成混凝土浇灌自由落距过大, 易离析或振动棒不能插到位, 造成振捣不实。( 3) 防治措施 墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模开设排气孔, 使混凝土浇筑时气泡及时排出, 确保混凝土浇筑密实。 高柱、 高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔, 以便于混凝土浇灌和振捣。2.8模板支撑选配不当 扣件脚手架 碗扣脚手架 盘扣脚手架 支架的整体倾斜倒塌( 1) 现象由于模板支撑体系选配和支撑方法不当, 结构混凝土浇筑时产生变形。( 2) 原因分析 支撑选配马虎, 未经过安全验算, 无足够的承载能力及刚度, 混凝土浇筑后模板变形。 支撑稳定性差, 无保证措施, 混凝土浇筑后支撑自身失稳, 使模板变形。( 3) 防治措施 模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配, 以便相互协调配套。使用时, 对支承系统进行必要的验算和复核, 特别是支柱间距经计算确定, 确保模板支撑系统具有足够的承载能力、 刚度和稳定性。 木质支撑体系如与木模板配合, 木支撑钉牢楔紧, 支柱之间加强拉结连紧, 木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定, 荷载过大的木模板支撑体系采用枕木堆塔方法操作, 用扒钉固定好。 钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式满足模板设计要求, 并能保证安全承受施工荷载, 钢管支撑体系一般扣成整体排架式, 其立柱纵横间距一般为1m左右(荷载大时采用密排形式), 同时加设斜撑和剪刀撑。 支撑体系的基底坚实可靠, 竖向支撑基底如为土层时, 在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。 在多层或高层施工中, 注意逐层加设支撑, 分层分散施工荷载。侧向支撑支顶牢固, 拉结和加固可靠, 必要时打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。2.9梁模板缺陷( 1) 现象梁身不平直, 梁底不平, 下挠: 梁侧模炸模(模板崩坍); 拆模后发现梁身侧面鼓出有水平裂缝、 掉角、 上口尺寸加大、 表面毛糙; 局部模板嵌入柱梁间, 拆除困难。( 2) 原因分析 模板支设未校直撑牢, 支撑整体稳定性不够。 模板没有支撑在竖硬的地面上。混凝土浇筑过程中, 由于荷载增加, 泥土地面受潮降低了承载力, 支撑随地面下沉变形。 梁底模未按设计要求或规范规定起拱; 未根据水平线控制模板标高。 模板平整度偏差过大, 残渣未清除干净; 拼缝缝隙过大, 侧模支撑不牢。 侧模承载能力及刚度不够, 拆模过迟或模板未使用隔离剂。 木模板采用黄花松或易变形的木材制作, 混凝土浇筑后变形较大, 易使混凝土产生裂缝、 掉角和表面毛糙。 木模在混凝土浇筑后吸水膨胀, 事先未留有空隙。( 3) 防治措施 梁底支撑间距能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面, 先认真夯实, 铺放通长垫木, 以确保支撑不沉陷。梁底模按设计或规范要求起拱。 梁侧模根据梁的高度进行配制, 若超过60cm, 加钢管围檩, 上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁高超过700mm, 在梁中加对穿螺栓, 与钢管围檩配合, 加强梁侧模刚度及强度: 支梁木模时遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处, 考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响, 下料尺寸一般略为缩短, 使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。 木模板梁侧模下口有夹条木, 钉紧在支柱上, 以保证混凝土浇筑过程中, 侧模下口不致炸模。 梁侧模上口模横档, 用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板, 则上口横档放在板模龙骨下。 梁模用木模时尽量不采用黄花松或其它易变形的木材制作, 并在混凝土浇筑前充分用水浇透。 组装前将模板上残渣剔除干净, 模板拼缝符合规范规定, 侧模支撑牢靠。 模板支立前, 认真涂刷隔离剂两度。 当梁底距地面高度过高时(一般为5m以上), 采用脚手钢管扣件支模或衍架支模。2.10柱模板缺陷( 1) 现象 炸模, 造成截面尺寸不准, 鼓出、 漏浆, 混凝土不密实或蜂窝麻面。用双钢管和钢筋拉杆做柱箍 偏斜, 一排柱子不在同一轴线上。 柱身扭曲, 梁柱接头处偏差大。( 2) 原因分析 柱箍间距太大或不牢, 钢筋骨架缩小, 或木模钉子被混凝土侧压力拔出。 测放轴线不认真, 梁柱接头处未按大样图安装组合。 成排柱子支模不跟线、 不找方, 钢筋偏移未扳正就套柱模。 柱模未保护好, 支模前已歪扭, 未整修好就使用。板缝不严密。 模板两侧松紧不一。未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。 模板上有混凝土残渣, 未很好清理, 或拆模时间过早。( 3) 防治措施 成排柱子支模前, 先在底部弹出通线, 将柱子位置兜方找中。 柱子支模前先校正钢筋位置。 柱子底部做小方盘模板, 或以钢筋角钢焊成柱断面外包框, 保证底部位置准确。 成排柱模支撑时, 先立两端柱模, 校直与复核位置无误后, 顶部拉通长线。再立中间各根柱模。柱距不大时, 相互间用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时, 各柱单独拉四面斜撑, 保证柱子位置准确。 钢柱模由下至上安装, 模板之间用楔形插销插紧, 转角位置用连接角模将两模板连接, 以保证角度准确。 调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花蓝螺栓, 校正模板的垂直度, 拉杆或顶杆的支承点(钢筋环)要牢固可靠的与地面成不大于45夹角方向预埋在楼板混凝土内。组装前将模板上残渣剔除干净, 模板拼缝符合规范规定, 侧模支撑牢靠。柱模如用木料制作, 拼缝刨光拼严, 门子板根据柱宽采用适当厚度, 确保混凝土浇筑过程中不漏浆、 不炸模、 不产生外鼓。较高的柱子, 在模板中部一侧留临时浇捣口, 以便浇筑混凝土, 插人振动棒, 当混凝土浇筑到临时洞口时, 即封闭牢固。模板上混凝土残渣清理干净, 柱模拆除时的混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤。 2.11构造柱模板缺陷( 1) 现象混凝土浇筑拆模后, 表面平整度差, 振捣密实性差, 有胀模现象。( 2) 原因分析 采用的模板刚度差, 两侧模板组装松紧不一。 未采用对拉螺栓, 仅采用对顶支撑或铁丝拉结固定模板。 未采用振捣棒振捣密实。 浇捣口处混凝土处理马虎。( 3) 防治措施 周转次数多刚度差的胶合板模板不使用, 模板采用50mm100mm方木作横肋, 设穿墙螺栓以48钢管作围檩收紧。 构造柱上口开设斜槽浇捣口, 用小直径振动棒将混凝土振捣密实, 严禁用器具撞击模板内外。 混凝土坍落度不过大, 浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。 2.12板模板缺陷( 1) 现象板中部下挠; 板底混凝土面不平; 采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。( 2) 原因分析 模板龙骨用料较小或间距偏大, 不能提供足够的强度及刚度, 底模未按设计或规范要求起拱, 造成挠度过大。 板下支撑底部不牢, 混凝土浇筑过程中荷载不断增加, 支撑下沉, 板模下挠。 板底模板不平, 混凝土接触面平整度超过允许偏差。 将板模板铺钉在梁侧模上面, 甚至略伸入梁模内, 浇筑混凝土后, 板模板吸水膨胀, 梁模也略有外胀, 造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。( 3) 防治措施 楼板模板下的龙骨和牵杠木由模板设计计算确定, 确保有足够的强度和刚度, 支承面要平整。 支撑材料有足够强度, 前后左右相互搭牢增加稳定性; 支撑如撑在软土地基上, 将地面预先夯实, 并铺设通长垫木, 必要时垫木下再加垫横板, 以增加支撑在地面上的接触面, 保证在混凝土重量作用下不发生下沉(要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉)。 木模板板模与梁模连接处, 板模铺到梁侧模外口齐平, 避免模板嵌入梁混凝土内, 以便于拆除。 板模板按规定要求起拱。钢木模板混用时, 缝隙嵌实, 并保持水平一致。2.13墙模板缺陷( 1) 现象 炸模、 倾斜变形, 墙体不垂直。 墙体厚薄不一, 墙面高低不平。 墙根跑浆、 露筋, 模板底部被混凝土及砂浆裹住, 拆模困难。 墙角模板拆不出。( 2) 原因分析 钢模板事先未作排版设计, 未绘排列图; 相邻模板未设置围檩或围檩间距过大, 对拉螺栓选用过小或未拧紧; 墙根未设导墙, 模板根部不平, 缝隙过大。 模板制作不平整, 厚度不一致, 相邻两块墙模板拼接不严、 不平, 支撑不牢, 没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力, 以致混凝土浇筑时炸模; 或因选用的对拉螺栓直径太小或间距偏大, 不能承受混凝土侧压力而被拉断。 混凝土浇筑分层过厚, 振捣不密实, 模板受侧压力过大, 支撑变形。 角模与墙模板拼接不严, 水泥浆漏出, 包裹模板下口。拆模时间太迟, 模板与混凝土粘结力过大。 未涂刷隔离剂, 或涂刷后被雨水冲走。( 3) 防治措施 墙面模板拼装平整, 符合质量检验评定标准。 有几道混凝土墙时, 除顶部设通长连接木方定位外, 相互间均用剪刀撑撑牢。 墙身中间根据模板设计书配制对拉螺栓, 模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力, 确保不炸模(一般采用1216mm螺栓)。两片模板之间, 根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头, 以保证墙体厚度一致。有防水要求时, 采用焊有止水片的螺栓。 每层混凝土的浇筑厚度, 控制在施工规范允许范围内。 模板面涂刷隔离剂。 墙根按墙厚度先浇灌150200mm高导墙作根部模板支撑, 模板上口用扁钢封口, 拼装时, 钢模板上端边肋要加工两个缺口, 将两块模板的缺口对齐, 板条放入缺口内, 用U形卡卡紧。2.14 跑模、 漏浆( 1) 现象浇注混凝土过程跑模、 漏浆。( 2) 预治措施及处理 模型支架搭设须进行设计, 并经受力检算合格后才能付诸实施, 实施过程中须严格按设计要求施工, 不擅自更改降低标准, 以免改变受力体系运行状况。 模型安装须牢固可靠, 板缝密贴, 并确保几何尺寸及预留孔洞位置的准确性, 避免在混凝土灌注过程中跑模, 漏浆等质量通病出现。 模型须经自检、 复检、 专检合格后进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中, 捣固器严禁直接接触模板, 以免造成变形和漏浆, 并设置专门的看模人员巡视模板支架情况, 发现异常情况及时处理。 在模板面板背后钉紧纵向次梁为100100木方, 用横托对顶支撑, 避免其在浇砼时因侧压力而跑模。 工程中使用的模板表面平整, 无翘曲, 无损坏, 每次拆模后清除模板表面垃圾, 并涂刷脱模剂。使用过程中, 损坏的模板须经修整达到要求后继续使用。 挡头模板采用木模, 设置时须满足施工缝中各种止水材料的设置位置, 并保证其稳定、 可靠、 不变形、 不漏浆。模板质量验收标准、 要求序号项 目允许偏差( mm) 检验方法1轴线位置5钢尺检查2模板上表面标高5水准仪或钢尺检查3截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、 墙、 梁+4, -5钢尺检查4相差两板表面高低差2钢尺检查5表面平整度52m靠尺和塞尺检查3、 混凝土工程质量通病及防治措施3.1蜂窝( 1) 现象混凝土结构局部出现疏松、 砂浆少、 石子多、 石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。( 2) 原因分析 混凝土配合比不当, 或砂、 石子、 水泥材料加水量计量不准, 造成砂浆少、 石子多。 混凝土搅拌时间不够, 未拌和均匀, 和易性差, 振捣不密实。 下料不当或下料过高未设串筒使石子集中, 造成石子砂浆离析。 混凝土未分层下料, 振捣不实, 或漏振, 或振捣时间不够。