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煤炭间接液化项目氧气管道安装施工方案

3
2020年4月19日
文档仅供参考
神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段
氧气管道安装施工方案

编制人:

审核人:

审批人:

神华宁煤油品工程项目经理部
二〇一五年八月十三日

目 录

1 工程概况 3
2 编制依据 4
3 施工程序 5
4 材料验收 5
5 脱脂技术要求 5
7 氧气管道安装 16
8 质量保证措施 16
9 安全保证措施 19
10．HSE措施 20
11 施工劳动力计划 26
12 主要施工机具计划 26
13 工作危险(JHA)分析记录表 27

1 工程概况
1.1 我单位承建的神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段安装工程的尾气处理装置1#管廊、转化单元、下游界区存在氧气管道安装施工作业。氧气管道具有易燃、易爆、禁油等特点,为了保证油品合成C标段氧气管道安装焊接质量,特编制本方案。
1.2 工程施工范围
我单位施工的氧气管道分布于尾气处理装置和下游界区。尾气处理装置的氧气管道是由转化单元的氧气预热器E-52 2引入转化单元5条管线52200OX001-8"-C69M0FC-N (001).52200OX002-10"-C69M0FC-H(001).52200OX003-10"-C69M0FC-H80(001).52200OX004-3"-C69M0FC-P(001).52200OX004/1-3"-C69M0FC-P(001).52200OX005-3"-C69M0FC-P(001).52200OX005/1-3"-C69M0FC-P(001)共计68.1米,再由转化单元引入尾气1#管廊2条管线52200OX001-8"-C69M0FC-N(011).52200OX00101-20-C69M0FC-N(011)共计254米和下游界区管廊1条管线50030OX001-200-C69M0FC-N(011)共计542.1米。
1.3 主要实物工程量
1.3.1 氧气工艺管道总计864.2米,主要材质是不锈钢管06Cr19Ni10、06Cr17Ni12Mo2、A312 TP316,具体工程量如下。90°弯头73个,材质为06Cr17Ni12Mo2。
1） 氧气管道数量如下:
序号
名称
管径(DN)
壁厚(mm)
材质
单位
数量
1
无缝钢管
250
9.27
06Cr17Ni12Mo2
米
12.6
2
无缝钢管
250
9.27
06Cr19Ni10
米
1.5
3
无缝钢管
250
9.27
A312 TP316
米
0.5
4
无缝钢管
200
8.18
06Cr19Ni10
米
2.2
5
无缝钢管
200
8.18
06Cr17Ni12Mo2
米
797.8
6
无缝钢管
80
5.49
06Cr17Ni12Mo2
米
37.8
7
无缝钢管
50
5.49
06Cr17Ni12Mo2
米
6.6
8
无缝钢管
40
5.08
06Cr19Ni10
米
0.5
9
无缝钢管
40
5.08
06Cr17Ni12Mo2
米
2.2
10
无缝钢管
20
3.91
06Cr17Ni12Mo2
米
0.2
11
无缝钢管
15
3.73
06Cr19Ni10
米
2.3

2)氧气阀门数量如下:
序号
名称
材质
单位
数量
1
截止阀
不锈钢
台
10
2
球阀
不锈钢
台
1
3
止回阀
不锈钢
台
2

3)氧气管件数量如下:
序号
名称
材质
单位
数量
1
90°长半径弯头
不锈钢
个
73
2
大小头
不锈钢
个
2
3
三通
不锈钢
个
4
4
法兰
不锈钢
片
46

2 编制依据
2.1 神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目油品合成C标段招标文件
2.2 神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目尾气处理装置配管专业设计说明书以及相关设计图纸
2.3 <管道材料色标工程规定> NCL-00000-050-SD-0028
2.4 <工业金属管道工程施工规范> GB50235-
2.5 <工业金属管道工程施工质量验收规范> GB50184－
2.6 <现场设备、工业管道焊接工程施工规范> GB50236-
2.7 <现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范> GB50683-
2.8 <石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范> SH/T3501-
2.9 <石化金属管道工程施工质量验收规范> GB50517-
2.10<石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程> SH/T3523-
2.11<脱脂工程施工及验收规范> HG20202-
2.12<职业健康安全管理体系要求>GB/T28001-
2.13 神华宁煤集团<煤化工项目工程管理规定>69号文件
2.14<石油化工建设工程施工安全技术规范>(GB50484- )
2.15<建筑施工安全检查标准>(JGJ59- )
3 施工程序
3.1 施工方案已经审批合格。
3.2 组织施工人员认真熟悉施工图纸。对施工人员逐级进行技术交底、安全交底。
3.3 参加施工的作业人员经过安全、消防教育,并经考核合格,具备入场施工条件。
3.4 由供应人员对施工用料进行对照检查,确保到场材料的材质、规格、数量符合设计要求,完成材料、设备供应计划。管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量等级不得低于国家现行标准的规定。
3.5 施工程序为:材料验收→管道脱脂→检验合格→管道加工→管道内洁度检查→管道吊装焊接→射线检测合格→静电接地安装→管道检验检查试压→管道系统脱脂与吹扫→工程交接验收。
4 材料验收
4.1 进场管道必须要有质量证明文件。
4.2 甲方、监理、施工单位三方共同对进场的管材、管件按照SH/T3501- <石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范>要求验收,对每批到现场材料进行外观检测及光谱检测,对检验不合格的管材、管件予以退厂处理。
4.3 氧气管道、阀门及管件等,应无裂纹、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷等,接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其它可燃物,保持内壁光滑清洁。
4.4 验收合格的管道及组成件应摆放整齐,放在有道木或木方铺垫的平台上。不得与碳钢类管道混放或摆放在地面上。
4.5 验收合格的管件、管道应有专人管理,色标标识清晰。
5 脱脂技术要求
5.1焊丝去油、去氧化膜
5.1.1首先用三氯乙烯等有机溶剂除去表面油污,两侧坡口的清理范围不应小于150mm。清除油污后,坡口内、外侧及其附近的表面可用锉削、刮削、铣削清理至露出金属光泽,使用的工、机具预先进行脱脂处理,未经脱脂,不得使用。
5.1.2 焊丝去除油污后,应采用化学方法去除氧化膜,可用5%～10%的氢氧化钠NaOH溶液,在温度为70℃下浸泡30～60秒,然后水洗,再用15%左右的硝酸HNO3溶液,在常温下浸泡2分钟,然后用温水洗净,并使其干燥。中和时用PH试纸检查(PH=7),其应无色泽变化。
5.1.3 清理好的焊件和焊丝不得有水迹、碱迹或被污染。
5.2 脱脂材料选用
5.2.1 本工程的脱脂剂拟选用三氯乙烯溶剂,其使用方法简便、安全,不需要特种劳动保护和安全措施、对环境污染程度较小。除清洗溶剂外,对于配管阀门,管线附件中油脂较重,内壁较脏的的清洗物件,为降低溶剂使用量成本,可使用金属清洗剂(5F836型金属清洗剂,水配比3%---5%),做为粗清洗材料在种溶剂清洗前使用。脱脂剂或用于配制脱脂剂的化学制品必须具有产品质量证明书。脱脂剂在使用前应按技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质、油脂含量进行复验;使用过程中应作阶段性检查。
5.2.2 管道脱脂前将应将管道表面的油污及有机物去掉,然后再用脱脂剂脱脂。
5.2.3 脱脂方法
选用浸泡法。
溶剂清洗剂及主要消耗材料用量见下表:
清洗方法
占清洗工程及比例
三氯乙烯耗用指标
脱脂砂布耗用指标
每公斤耗损量
金属清洁剂
浸泡清洗
30％
0.71kg/m2
0.2kg/ m2
65％
0.05kg/m2

1)将配比的饱和溶液倒入脱脂槽,用PH试纸检测PH值 ,使PH值保持在11～13之间。
2)用加热片加热脱脂液,达到合适的温度。
3)将管道、管件放入脱脂槽中, 放置30min后将管子翻转,再静置30min。
4)将管道吊出脱脂槽,用脱盐水将管道冲洗干净,用PH试纸检测PH值,待PH值≈7时停止冲洗,将管道晾干后用紫光灯检测管道表面。
5)管子内表面局部脱脂不合格时,可用铁丝将绒布捆拄,蘸取三氯乙烯,将铁丝及棉绒布从管子中穿过,拉动铁丝重复擦拭管道内壁,直至合格。
6)脱脂件应在脱脂后及时将其内部的液态脱脂剂排放尽,可用清洁无油干燥的空气或氮气吹干;对易燃溶剂,应用纯度大于95%氮气吹干;禁止用蒸发干燥的方法清除残液。
7)进行脱脂的地方应选在远离人员、通风良好的场所进行,脱脂工作的人应穿戴无油脂的手套、工作服和口罩,使用的工具和擦洗用的棉布等都不准带有油污。
8)脱脂合格的管道、管件,应有专人管理。
5.2.4脱脂程序:
原则上按工艺系统化分单元分区,分系统进行溶剂清洗作业,其工艺程序如下:
脱脂机具、溶剂准备

材料验收

大口径管段及较大容器擦洗

材料运送到场
设备附件、阀件、仪表件浸泡
清洗分类

量
管理

冯正
目
副
经
理

马
明
双
海

顾其成

小口径管件循环清洗

清洗件塑料布包封待装
脱脂质量检验
清洗件氮气吹干

系统脱脂、清洗
清洗件安装

5.2.5 清洗分类及清洗要点:
根据现场被清洗管道、管件选择相应的清洗方法。大于DN100的己预制成型的管段和管件,用人工擦拭擦洗法。
(1)管道按设计图和现场设备安装情况实测尺寸下料,预制完,必要时先进行
预组装,然后编号拆下备洗,设备待安装就位后擦洗,仪表在安装前擦洗。
(2)将事先准备好的清洗溶剂用塑料盆或桶盛装,用毛刷或无脂布,丝绸等织品擦洗管子、设备、仪表内表面．较长的管段可用干净的铁线(镀锌铁丝)捆扎擦布双向拖拉擦洗。
(3)被清洗物擦拭后在洁净场地通风处自然风干。
(4)清洗后的物件用紫光灯进行脱脂质量检查．符合标准后,用干净的塑料布
将敞口处包封,设备清洗后将全部管口用塑料布包封装。
(5)阀门,仪表配件,常规仪表阀件及设备附件等用浸泡法清洗。阀门脱脂前应试压合格,清除阀门上的杂物,浸入溶剂内浸泡1～1.5小时。螺栓和金属垫片的脱脂用同样方法脱脂,不便浸泡的阀门壳体,可用擦拭法进行。
(6)管道安装阀门、仪表用阀门进行解体脱脂清洗,仪表接头、压力表管嘴、热电偶、液位计(不论各种型式的)等可不解体。在塑料制品的盆中加入适量溶剂,然后将清洗阀件等放置于溶剂中浸泡 30分钟,并在浸泡时随时翻动清洗件．使其得到较好的脱脂效果。不进行解件的仪表件或小型设备等,在溶剂清洗前先用金属洗洁剂灌水预清洗之后,用净水冲洗干净并用净化风吹干再往其内灌注清洗溶剂。
(7)灌注浸泡清洗时,要保持30分钟的浸泡时间并在倒出溶液后用净化风吹干,用紫光灯检查清洗质量。
(8)清洗合格后的部件应用塑料布包封,并尽量能将解体清洗附件及时组装。
5.2.6 脱脂检验(定性检查)
5.3.1 对脱脂好的管子、管件请业主、监理方现场进行外观检查、签字并确认,不得有任何外来物或残余物在上面。
5.3.2 用紫光灯照射脱脂件表面,无荧光为合格。
5.3.3 当不能用紫光灯检查时,可用清洁干燥的白色滤纸擦拭脱脂件表面,纸上无油脂痕迹为合格。
5.3.4 对脱脂不合格的脱脂件,必须重新脱脂,否则不能进行下道工序施工。
5.3.5 脱脂合格的管道、管件,应有专人用薄膜塑料封住两端口,放在干净的地方,防止再次污染。
5.3.6 脱脂合格的管材在运输、吊装时要注意保护,防止受到污染。
5.3.7 施工中必须执行交接班和原始记录制度。
6氧气管道焊接
焊接施工程序
材料检验、保管发放
编制焊接作业指导书
焊接工艺评定定

外观检验
正式焊接
坡口准备
点焊定位

复检
返修
施工记录
无损检测

6.1 焊前准备
6.1.1 有覆盖现场氧气管道的材质、焊接方法、母材厚度的焊接工艺评定,焊接工艺评定已经报监理部门并审批完成。
6.1.2 施工方案已经报相关部门并审批完成。
6.1.3 技术员已经对从事焊接作业的工人进行了焊接安全质量技术交底,且施工人员要与安全质量交底名单相符。
6.1.4 从事焊接工作的作业人员必须持有质监局的<特种设备作业人员证>,现场考试合格,且获得”焊接作业证”。
6.2 焊接材料
6.2.1 焊接材料的管理及发放应有专人负责,建立符合JB3223规范的焊材验收保管、烘干、发放及领用回收制度,做好相关记录,做到焊材使用的可追溯性。 焊材库管理达到”三清”、”两齐”、”三一致”和”四防”的标准: 
1) 三清:材质清,规格清,数量清;     
2) 两齐:库区整齐,摆放整齐。      
3) 三一致:帐、据、物三一致,经常盘点库存。     
4) 四防:防火、防盗、防水、防变质。
6.2.2 焊接材料必须提供质量证明书,质量证明书应包括熔敷金属的化学成份,机械性能,扩散氢含量等,并报审完毕。
6.2.3 焊材选用:氧气管道管子、管件材质06Cr19Ni10,焊材根据规范选用H0Cr21Ni10焊丝及A102焊条。管子、管件材质06Cr17Ni12Mo2,焊材根据规范选用H0Cr19Ni12Mo2焊丝及A202焊条。该管道焊接为保证管内清洁度,严禁使用自保焊丝。
6.2.4 焊条存放:焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃,且相对空气湿度小于60%的库房内。
6.2.5 焊条烘烤
1)焊条烘烤应设焊条烘烤箱和焊条恒温箱,焊条烘干温度按产品说明书的规定操作。
2)烘干设备检查铭牌数据及其它标牌有无错误,有无机械损坏,附件是否齐全,仪表是否校验。
3)焊条一般在常温下4小时后应重新烘干,重新烘干次数不得超过二次。
6.2.6 焊工在领用焊条时应使用焊条保温筒,焊条应随用随取,一次领用数量不得超过3kg或50根。
6.2.7 一个焊条保温筒内不得装入两种或两种以上牌号规格的焊条。
6.2.8 当天施工完毕,未用完的焊条和用后的焊条头应退回焊材发放处,由焊材管理人员按照规定统一处理。
6.2.9 焊丝应符合下列要求:
1) 包装物不得有破损,每盘(捆)附有标牌,每批应附质量证明书。
2) 焊丝表面不得有锈蚀或油污。
3)每批焊丝按盘数抽样进行化学成分检验,其指标应符合相关标准规定。
4) 焊条领用与回收必须有完整的记录,由当事人签名填写焊条领用与回收记录。
6.3 不锈钢管道焊接工艺
6.3.1 不锈钢导热系数小,线膨胀系数大和熔池流动性差的特点,加上壁薄、刚度小、同样的热输入条件下,较之厚壁管,其更容易出现变形、未熔合、焊瘤、内凹等焊接缺陷。
6.3.2 根据上述特点,在施工中,应采取以下工艺措施。
1)所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法,氩气纯度不低于99.99%。
2)坡口设计上,坡口角度应偏大一些,钝边厚度不宜小于1mm。
3)焊接方法宜采用手工氩弧焊打底,电弧焊盖面。
4)定位焊后的间隙应控制在2-3mm为宜,衬底焊接时应从小间隙处开始。
5)焊接时应采用更小的规范,控制焊接热量的输入。
6.3.3 奥氏体不锈钢应在焊接作业指导书规定的范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺,并应控制层间温度不大于150℃,必要时可采用强制冷却措施,以避免焊缝过热而引起的变形和产生晶间腐蚀。
6.3.4 不锈钢打底焊(氩弧焊)内充氩保护,必须在完成打底并填充一层后方可撤出保护,氧气管道内焊缝余高不得超过3mm,且应平滑过渡,不允许有焊瘤、飞刺、尖锐棱角。
6.3.5 不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施(如涂白垩粉,防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等)。
6.3.6 奥氏体不锈钢焊口组对时,禁止使用碳钢工具,也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。
6.3.7 焊接完毕后,应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。
6.3.8 层间用角向磨光机进行彻底清理,层间及表面采用不锈钢丝刷清理,且不得与碳素钢混用;
6.3.9 焊缝外观检查,不得有咬边现象。经检查合格的不锈钢焊缝及热影响区,应用酸洗钝化膏进行酸洗钝化。
6.4 坡口加工及组对
6.4.1 管道所选择对接接头的坡口形式如下图,氧气不锈钢管可用机械、专用砂轮机进行。在采用热加工方法加工坡口后,必须用砂轮机打磨掉坡口表面的氧化膜、熔渣及影响焊接质量的表面层,并应将凹凸不平处打磨平整。不锈钢打磨应使用不锈钢专用砂轮片。

6.4.2 母材坡口处无裂纹、重皮、损伤及毛刺等缺陷
6.4.3 对接管口端面应与中心线垂直,其偏斜度△f不得超过下表:
图 例
管子外径(mm)
△f

≤60
＞60~150
＞159~219
＞219
0.5
1
1.5
2
6.4.4 焊件对口时,一般应做到内壁齐平,其错边量不应超过壁厚的10%,且应符合下列规定:
1)质量检查等级为I级的管道不应大于1mm,其它级别的管道不应大于2mm。
2)壁厚不同的管道组对,当管道壁厚的内壁差大于1)款规定或和外壁差大于2.0mm时,应按下图要求加工。

S2－S1≤10mm S2－S1≤10mm
内壁尺寸不相等 外壁尺寸不相等

内、外壁尺寸均不相等 内壁尺寸不相等的削薄
焊件坡口形式
6.4.5 管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于 50mm,且不应小于孔径。管道开孔应采用机械加工方法,且应除净管内异物。
6.4.6 安放式和插入式支管焊接连接接头的制备和组对应符合以下规定:
1)根部间隙g应为2-3mm;
2)安放式支管的端部制备及组对应符合下图a)或者b)的要求;
3)插入式支管的主管端部制备及组对应符合下图c)的要求;
4)主管开孔与支管组对时的错边量m应取0.5倍的支管名义厚度或3.2mm两者中的较小者,且接头处应全焊透。

6.4.7 角焊缝有效厚度可取支管名义厚度的0.7倍或6.4mm中的较小值。
6.4.8 承插焊焊接接头组对时,如下图所示,端面间隙宜为1-3mm,焊脚尺寸的最小值Xmin可在1.4倍的支管名义厚度或法兰颈部厚度两者中取较小值。

6.4.9 补强圈应与主管和支管贴合良好。应在补强圈的边缘(不在主管轴线处)开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔,通气孔的孔径宜为 8mm～10mm。
6.4.10 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后,再进行补强圈焊接。
6.4.11 支管连接的焊缝厚度应符合下列要求:
1)安放式焊接支管见下图a),焊缝厚度应取支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和,tc应取0.7倍的支管名义厚度或6.4mm两者中的较小值。
2)插入式焊接支管见下图b),焊缝厚度应取主管名义厚度Th和角焊缝的计算有效厚度tc的和。
3)带补强板的安放式焊接支管见下图c),焊缝厚度取下列值中的较大者:
A、支管的名义厚度Tb和角焊缝的计算有效厚度tc的和;
B、补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的和。
4)带补强板的插入式焊接支管见下图d),焊缝厚度应取主管名义厚度Th、补强板的名义厚度Tr和角焊缝的计算有效厚度tc的三者之和。

6.5 焊接技术要求
6.5.1 管道焊接采用钨极氩弧焊打底,焊条电弧焊盖面。焊接参数如下:
焊接层次
焊材
电特性
焊接
电流
(A)
钨极
喷嘴
口径(mm)
焊枪
用氩量(升/分)
型号
规格
(mm)
电源
极性
型号
规格
(mm)
1
H0Cr21Ni10
φ1.6-φ2.5
直流
正接
80-120
Ce-W
φ1.6-φ2.4
φ10-φ20
5-18
2
A102
φ2.5-φ2.5
直流
反接
80-140

3
H0Cr19Ni12Mo2
φ1.6-φ2.5
直流
正接
80-120
Ce-W
φ1.6-φ2.4
φ10-φ20
5-18
4
A202
φ2.5-φ2.5
直流
反接
80-140

6.5.2 焊前用硬质塑料塞入管中,对管道进行充氩保护。充氩保护用的硬质塑料、气带必须清洁、干净,经过脱脂处理。
6.5.3 施焊过程中应注意接头和收弧部位的焊接质量,收弧时应将熔池填满,多层焊道的接头应错开。
6.5.4 打底层焊完后,应趁焊缝高温时用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净,检查焊接质量。
6.5.5 盖面层焊接完毕后,应立即清除焊渣、飞溅物,并用不锈钢钢丝刷将焊缝表面刷干净,检查焊接质量。
6.5.6 焊口焊完经自检合格后,在焊缝附近用记号笔写上施焊焊工的代号、管线号、焊工号、焊接日期。
6.5.7 不锈钢焊接层间温度控制要求不大于150°C。
6.6 焊缝检查要求:
6.6.1 外观检查:要求焊缝金属表面应平缓地与母材过渡,焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、咬边、凹凸不平等缺陷,焊缝应成型美观、焊波均匀,对接接头焊缝目测检验质量标准符合下表要求:
SH3501- 规范中规定的SHA1和SHB1的管道、不锈钢和抗拉强度下限值等于或大于 540MPa 的合金钢管道焊缝表面,不得有咬边现象。
序号
项 目
质 量 要 求
1
表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合性飞溅
不允许
2
咬边
深度小于0.5mm,连续不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于10%焊缝全长
3
焊缝余高
当焊接接头中薄者厚度小于或等于6mm时,焊缝余高△h不得大于1.5 mm,当焊接接头中薄者厚度大于6mm时,焊缝余高△h不得大于2.5 mm。
4
接头外壁错边
小于壁厚的10%,且不应大于2mm
6.6.2 金属管道对接焊缝的内部质量检验,按设计文件及SH3501- 执行,焊缝的无损检测应符合国家现行标准<承压设备无损检测>(JB/T4730- )的规定。
6.6.3 抽查焊口应由监理单位代表或业主单位代表及施工方质检员现场指定,并标注在单线图上。
6.7 焊缝返修
判断缺陷性质、位置、大小

制 定 措 施

质 量 工 程 师 审 核

消除缺陷、修整坡口

焊接采用相同工艺

分 析 原 因

焊 后 处 理

焊 缝 检 验

6.7.1 当焊接接头有超标缺陷时必须立即返修。
6.7.2 焊缝返修工艺,应有经评定合格的焊接工艺评定。
6.7.3 对不合格的焊接接头,应查明原因,采取对策,并对缺陷进行消除。
6.7.4 若焊接缺陷位于焊缝表面,可采用挖补焊缝的方法消除缺陷,确认缺陷消除后方可返修。
6.7.5 焊缝返修必须有持有相应合格的项目的焊工担任。
6.7.6 若焊缝缺陷较深,挖开焊缝后无法充氩保护,必须对焊缝进行切口处理。
6.6.7 同一部位的返修次数不得超过2次,当焊缝进行二次返修仍不合格者,焊口做切口处理。
6.7.8 焊接施工记录表及时填写和确认。
6.7.9 焊接施工人员和技术人员不得随意更换,保持焊接质量稳定,焊接前的打磨焊口使用不锈钢专用砂轮片。
7 氧气管道安装
7.1管子安装前内部清理干净,并已脱脂完成,无任何杂物,并经施工单位、监理、业主三方检验合格。管道安装时须注意对脱脂管道的保护,手套和工具等不得带有油脂,手套要定期更换,机具要定期清除油脂。
7.2在安装过程中及安装后应采取有效措施,防止受到油脂污染,防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其它杂物进入或遗留在管内,并应进行严格的检查。
7.3 阀门及仪表已在制造厂脱脂,并有可靠的密封包装及证明时,可不再脱脂。
7.4 氧气管道安装应尽量避开热力管道。
7.5 氧气管道要有可靠的静电接地,接地电阻不应大于10Ω。
7.6氧气管道在对口过程中不能采用加热对口。
7.7管子两个接口间距大于管子外径且≧150mm;接口不应布置在支吊架上,距离支架边缘不得少于50mm。
7.8接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置,距开孔边缘不得少于50mm,且不得小于孔径。
7.9 管子连接不得强力对口。
7.10氧气管道安装时应特别注意不锈钢的晶间腐蚀。不锈钢材质的管材不能与碳钢直接接触,应加以隔离。不得使用铁质工具进行敲击。
7.11碳钢支架与不锈钢管道直接接触时,应使用低氯石棉垫加以隔离。
7.12 安装不锈钢管道,吊装时使用吊带,以免将管材表面划伤。
7.13 管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整,位置应正确,安装平整牢固,与管子接触良好,管道应横平竖直。
7.14 氧气管道施工为保证质量,应由专人施工。
7.15 氧气管道以水为介质试验时,水中的氯离子含量不得超过50mg/L.
8 质量保证措施
8.1 质量管理目标
将油品合成C标段氧气管道安装工程创立为精品工程;
焊接一次合格率98%以上。
8.2 质量管理体系

项目经理:

项目总工程师:
项目质量经理:

质检专业工程师
:
胡遵广

焊
接
专
业
工
程
师
:
刘
一
达

无损检测工程师
:
沈
刚
材料专业工程师
:
陈辰
管道专业工程师
:
韩莉

施 工 班 组

施 工 队 负 责 人

8.3 质量管理措施
8.3.1凡是上岗电工、起重工、电气焊工等特种作业人员必须持有效本工种的上岗证书,
8.3.2在项目经理部质量体系领导下,坚持质量体系正常运转,认真把好五关,即”图纸会审,方案编制,原材料检验,程序控制,质量检查”,使质量责任在各部门得到落实。
8.3.3按照相关标准实施工序控制,严把质量关,不合格材料不准进入现场。检查不合格的工序,不得进行下工序,做到”上工序服务下工序,下工序监督上工序”,每道工序经检查人员认可后方可进行下工序,并做好质量记录,具有可追溯性,责任到人,严格执行工程质量”三检一评”制。
8.3.4 对不锈钢管道安装应特别注意质量,管道在预制时尽量防止碳污染,安装时严防与碳钢管道直接接触。必要时可用石棉板将不锈钢和碳钢隔离。
8.3.5 清洗施工中所应用的化学品必须随货物提供合格证。
8.3.6 清洗每批次的管道时,必须对管道的规格、材质及各清洗步骤作出记录。
8.3.7已清洗与未清洗的管道应分别存放并做出标识。
8.3.8为避免二次污染,清洗工程工作进度应略超前于管道安装进度,不宜过快。
8.3.9脱脂后,应及时的安装,不能及时安装的应用气相防锈塑料布将管道敞口处封堵好,阀门、垫片等零件应放置在专门的库房内;防止二次污染。所有脱脂后的材料应做好标记;防止和未脱脂的材料混用。
8.3.10脱脂合格的管道系统不得使用含油的介质进行管线吹扫与压力试验。
8.3.11需要拆卸的仪表件(包含仪表调节阀、测量元件等),拆卸后妥善保存,不得遗失。
8.3.12管道安装质量控制点
1
管道安装水平和垂直度检查
B

2
法兰与管道的垂直度检查
B

3
管道的法兰焊口检查
B

4
管道清洁度检查
A1

5
预制合格管道标识及移植检查
B

6
阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量检查
B

7
低点排污和高点排空位置检查
B

8
固定管架及弹簧支、吊架调整
B

9
管道压力等级和法兰匹配情况复审
B

10
管道与机器连接处无应力连接检查
A2

11
管道静电接地检查
B

12
法兰密封垫片检查(注意正式和临时)
B

13
管道补偿器安装
B

14
安全附件安装
B

15
管道焊缝热处理质量检验
B

16
管道焊接及无损探伤
B

17
重要压力管道验证性检验
A2

18
管道试压前检查
A1

19
管道强度及(严密性试验)
A1

20
管道吹扫、清洗(脱脂)
A1

21
管道试压全部完成后检查盲板拆除
A1

22
管道隔热工程施工
B

23
工序过程控制
C

9 安全保证措施
9.1脱脂现场周围应清楚一切易燃易爆物,划分脱脂专责区域,无关人员不得进入。严禁烟火,清除一切可能发生火花的来源,并设置警示牌。
9.2 脱脂现场应设置临时冲水管,当脱脂液滴于皮肤时,应立即用清水冲洗,不得搓揉。
9.3 脱脂剂应储藏于密闭的容器中,并存放于避光、通风良好、干燥凉爽的仓库中。
9.4从事脱脂工作的人员必须戴好防毒面具,穿好雨衣雨鞋,避免脱脂液溅到皮肤。
9.5 脱脂残液和污物不能随意排放,必须装桶,由业主协调统一处理。
9.6 氧气管道试压及吹扫时,划定区域,无关人员不得进入。
9.7氧气管道试压过程中,如发现不合格焊缝,不得带压处理,需卸压处理后再重新试压,直至合格。
9.8氧气管道吹扫时,管道的末端焊接临时用吹扫管道,将吹扫的废气排入无人区,以免排除的杂质伤人。
9.9 管道试压完毕后,试压介质的排泄点应设专人进行守护,试压介质的排放不得对准人或其它非稳固物品。
9.10 进入施工现场,必须佩戴安全帽、登高作业,系挂安全带、穿防滑鞋,安全检查人员统一佩带标志。对任何不符合现场安全管理规定、未佩带安全护具的人员禁止进入现场
9.11 施工现场临时用电设备,必须专人负责,严禁擅自直接用电源。施工现场应使用内装漏电保护器的标准配电箱
9.12 工程完工后,应及时拆除不再使用的临时设施,机具退场,现场清理干净。
9.13 立体交叉作业,搞好联保,互保工作,确保”四不伤害”的贯彻实施。
9.14管道吹扫时,严禁在吹扫口处站人,并挂警示标志牌,现场监护,防止人员进入该区域。
9.15施工中严禁违章作业,质安员、班组长要监督、制止施工中的违章作业现象。
9.16脚手架用材必须经过验收合格后,方可投入使用。
9.17使用倒链、电动工具时应严格遵守操作规程,特别是倒链的使用,不得将双链改成单链使用。
9.18 若不小心与皮肤接触,立即脱去污染的衣物,用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤;若与眼睛接触,提起眼睑,用流动清水或生理盐水清洗,就医。
9.19脱脂、系统试验、吹扫时,现场除必要的操作人员外,需有2人或以上专职人员巡视。
10．HSE措施
12.1 HSE方针
12.1.1 文明施工,依法管理,保全员全过程安全。
10.1.2 预防污染,降耗增效,走可持续发展道路。
10.2 HSE管理目标
10.2.1 生产性死亡事故为零。
10.2.2 重大火灾爆炸事故为零。
10.2.3 重大机械设备事故为零。
10.2.4 职业病发病率为零。
10.2.5 千人负伤率≤0.5‰。
10.2.6 废弃固体、噪声、污水排放达标率100%。
10.3 组织措施
10.3.1 组织保障

项目经理:

安全经理:

项目施工经理:
项目总工程师:

施工技术员
:
乔鹏

质检工程师
:
陈金涛

安全工程师
:
谢永年

综合办公室
:
杨丽

H
S
E
办公室
:
王玲

施工队队长
施工队专职安全员

施工班组

10.3.2 HSE管理部职责
安全管理部在项目经理的领导下,重点抓好现场健康、安全和环保工作的控制,协助项目经理履行项目合同,保证施工项目实现合同要求的HSE目标,在授权范围内行使指挥、调配权及停工权力。
A、负责HSE管理制度的编制和实施。
B、在安全经理的领导下,全面负责现场的HSE管理工作,负责现场的安全管理、环保管理、文明施工管理、消防管理和急救中心的管理。
C、贯彻国家有关环保方面的法律、法规,避免人为环境污染和危害,有效地控制和消除施工过程中产生的各种废气、废水、建筑垃圾及噪声等对环境的污染和危害。
D、负责现场精神文明建设的组织,搞好职工业余文化生活。开展积极向上的文体活动,杜绝打架、斗殴、滋事寻衅闹事等不文明行为。
E、有权对违反HSE管理要求的部门和人员进行处罚,与业主和招标单位的HSE管理部门保持密切联系,确保项目HSE目标的实现。
F、有权对违反HSE管理的施工单位停工,直至整改合格。
10.4 HSE管理措施
10.4.1 进入现场的所有人员经项目部安全教育,未经教育或考试不合格者禁止进入施工现场。作业前进行安全技术交底,所有施工人员均须熟悉本施工方案及本工程内容,并按方案要求进行施工。
10.4.2 特种作业人员应经培训取得操作证后方可上岗作业。
10.4.3 施工队坚持每周一的安全例会教育。班组每天班前进行安全教育,在分配施工任务时向施工人员交待施工中的安全注意事项。
10.4.4 高处作业人员登高作业前必须经健康检查,确认无职业禁忌。
10.4.5 落实周安全检查、日常安全巡检、专项安全检查等。
1)周安全检查是由项目经理、施工经理、HSE经理以及安全人员参加的联合检查,每周一次。
2)日常安全巡检是对现场安全状态的动态控制,在安全巡检中发现问题及时解决,将安全隐患消除在萌芽状态。
3)专项安全检查是对现场某一特定的操作和设施进行的检查。如对起重作业、脚手架搭设、临时用电、消防设施等分别进行的检查。
10.4.6每周固定组织一次安全会议,由项目部和施工队的主要负责人参加,会议的主要内容是回顾上周现场发生的安全问题和整改情况,制订下周的工作安排。每周的安全例会要做到对每周的现场安全管理进行总结。能够提出新的要求和指令,对现场经常发生的问题,要找出原因并制订解决方案。
10.4.7 进入施工现场必须正确穿戴工作服,安全鞋,防尘眼镜,安全帽,入厂证等。
10.4.8 进行作业时,还应佩带相关工作所需要的耳塞,电焊面罩,防尘面罩等。
10.4.9 在存在安全隐患的洞、口、坑、缝、池、钢筋砼基础、电源电器及传动设备等处必须用脚手杆或警戒线