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苏州市锦翔
压力容器制造有限公司
工艺规程
版本号
Ⅵ
JX/QM03.05-02
焊接通用工艺规程
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标 题
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1.适用范围
本守则规定了钢制压力容器焊接工艺及焊接工艺评定所应共同遵守的基本准则。常压容器参照执行。
2.总则
2.1生产中使用的焊接规范不能超出工艺文件规定的范围。
2.2焊接工艺评定时初选的焊接规范可参照本守则的推荐值。
2.3相对湿度〉90％时, 如大雾天、 阴雨连绵天禁止施焊, 室内温度低于0℃时, 始焊处焊缝两侧100mm范围内应预热到15℃以上; 风速: 气体保护焊≮2m/s, 其它≮10m/s。
2.4纵环焊缝的一般焊接顺序应是: 先里后外、 先纵后环, 刚性大的环缝应采用对称、 分段、 倒退等施焊方法, 反面焊缝应清根。
2.5不锈钢容器与腐蚀介质接触的一面焊缝应最后施焊。
2.6点焊缝应短而薄, 一般点焊缝长度～30mm, 间距100～200, 并用ø3.2小直径焊条。
2.7点焊时所用焊条牌号应与母材正式施焊时相同。
2.8多层焊时应对上一层焊缝的熔渣飞溅作彻底清理, 必要时应打磨。
2.9多道焊时, 每层焊缝的焊接方向应相反, 接头应错开。
2.10引弧应在坡口面或引弧板上, 不得在工件上随便引弧, 不锈钢产品施焊不准用碳钢材质作为地线搭铁。
2.11纵缝应带有引熄弧板。
2.13施焊结束并自检合格后应及时填写施焊记录卡和流转卡, 并在规定位置打上焊工钢印, 不锈钢产品应用记号笔书写, 并用纸做好记录。
2.14Ａ、 Ｂ、 Ｃ、 Ｄ、 Ｅ类焊缝均需由具有相应项目的持证焊工施焊, 点固焊缝相同。
2.15焊条必须烘干后才能使用。
3.工艺准备
3.1焊前应认真阅读焊接工艺, 施焊记录卡, 产品及试板流转卡, 产品图样等, 了解并熟悉焊接节点及焊接规范。
3.2核对工件标记移植框内的工作令号等是否与任务、 技术文件一致。
3.3检查坡口及坡口两侧的清理情况及装配质量, 如有不合格应重新清理或向有关部门反映。
3.4对点固焊缝应加以修磨( 一般点固焊缝应在工件反面清根时除去) 。
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3.5根据工艺规定领用焊材、 焊丝应进行除锈清洁处理, 焊条应放在保温筒内。
3.6不锈钢手弧焊时焊缝坡口两侧100mm范围内应涂石灰水, 氩弧焊时应用丙酮清理焊缝两侧。
4.焊缝代号
4.1焊缝代号应符合GB150-98《钢制压力容器》第10.1.6条的规定, 另外非受压元件与壳体的焊缝代号为Ｅ, 非受压元件之间的焊缝代号为Ｆ, 碳钢试板代号为Ｓ, 不锈钢试板代号为SB。
4.2焊缝顺序编号。
4.2.1A、 B、 E、 F焊缝为顺序数字加焊缝代号, 如1A、 2A、 3A......
4.2.2C、 D焊缝为接管代号加焊缝代号, 如a-D、 b-D、 c-D......
5.焊工钢印位置
5.1纵缝、 产品试板、 补强圈、 接管等焊工钢印应敲在母材的标记移植框内。
5.2环缝一般应敲在T字缝处, 各离纵、 环缝50mm, 字头朝向所焊环缝。
5.3无纵缝容器的环缝焊工钢印敲在封头的标记移植框内。
6.产品试板
6.1有纵缝的容器都应带有产品试板, 未经批准不得以批代号。
6.2产品试板的焊接工艺同纵缝,且必须在筒节纵缝的延长线上同时施焊。
6.3产品试板外观质量要求同纵缝。
6.4产品试板的坡口形式及加工方法应与产品纵缝一致, 当纵缝坡口为气割时, 产品试板坡口亦应气割。
6.5产品试板应在探伤合格后才能与筒节分离, 需要整圆后才能探伤的筒节, 应经监检员确认且质检科长同意后方能先分离。
6.6分离后的产品试板可在合格部位取大样送金工车间加工试样。
7.焊材选用
7.1焊条电弧焊
母材牌号 焊材牌号
Q235B/C J427
16MnR J507
Q235 B/C +16MnR J427、 J507
0Cr18Ni9( SUS304/304) A102
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1Cr18Ni9Ti( SUS321/321) A132
1Cr18Ni9Ti( SUS321/321) +碳钢、 16MnR A302
0Cr18Ni9( SUS304/304) +碳钢、 16MnR A302
00Cr17Ni14Mo2(316L) A022
00Cr17Ni14Mo2( 316L) +碳钢、 16MnR A042、 A302
7.2埋弧自动焊
母材牌号 焊材＋焊剂
Q235B/C H08A; H08MnA＋HJ431
16MnR H10MnSi; H10Mn2＋HJ431
Q235 B/C +16MnR H10Mn2＋HJ431
1Cr18Ni9Ti H0Cr21Ni10Ti＋HJ260
0Cr18Ni9 H0Cr21Ni10＋HJ260, H0Cr21Ni10 Ti＋HJ431
7.3钨极氩弧焊
母材牌号 焊丝牌号
Q235 B/C 20# H08MnA
16MnR H10Mn2; H10MnSi
Q235 B/C +16MnR H10Mn2; H10MnSi
1Cr18Ni9Ti H1Cr21Ni10Ti、 H0Cr21Ni10Ti
0Cr18Ni9 H0Cr21Ni10、 H0Cr21Ni10Ti
8.焊材烘干
8.1非低氢型焊条
烘干温度150℃, 保温1小时, 放在100℃ 恒温箱内随用随取。
8.2低氢型焊条
烘干温度350℃, 保温2小时, 放在 100℃恒温箱内随用随取。
8.3焊剂
HJ431烘干温度250℃, HJ260烘干温度300℃, 保温2小时, 放在100℃恒温箱内随用随取。
8.4焊条一般只宜烘干一、 二次, 重复烘干二次以上的焊条应降级使用。
9.焊接规范
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9.1焊条电弧焊
9.1.1电压
可在22～28Ｖ之间选择, 低氢型焊条22～26Ｖ, 非低氢型焊条24～28Ｖ, 盖面层电压可稍大。
9.1.2电流
a.Ф2.5 非低氢型 70～100Ａ 低氢型 60～90Ａ
b.Ф3.2 非低氢型 110～150Ａ 低氢型 100～140Ａ
c.Ф4 非低氢型 160～200Ａ 低氢型 140～180Ａ
d.非平焊位置及不锈钢焊条尚可减小10～15％。
e.单面焊双面成形时, Ф3.2打底可取90～105Ａ。
f.多层焊的中间层可取上限值。
9.1.3速度
a.一般为50～150mm／min。
b.打底层可稍大些( 不锈钢同) 。
9.1.4规格
a.( 主要) 受压元件用焊条直径应≤Ф4, 不锈钢≤Ф3.2。
b.非受压元件之间的焊接可用Ф5焊条。
9.1.5极性
a.低氢型焊条应用直流反接法。
b. 非低氢型焊条视具体情况而定, 一般正接法好些。
9.2埋弧自动焊
9.2.1焊丝伸出长度Ｌ
Ｌ＝(4～8)ｄ ｄ－焊丝直径
9.2.2焊丝偏移环缝中心距离Ｓ
a.筒体直径0.4～0.8m S＝40～30 mm
b.筒体直径0.8～1m S＝30～20 mm
c.筒体直径1～1.5m S＝20～15 mm
d.筒体直径1.5～2m S＝15～10 mm
e.筒体直径2～3m S＝10 mm
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9.2.3电流Ｉ可根据经验公式Ｉ＝40δn＋50ｄ＋50 选取。δn －板厚( 或熔敷金属厚度) 。
焊丝直径Ф3 Ｉ＝300～500Ａ,Ф4 Ｉ＝400～700Ａ, Ф5 Ｉ＝500～900Ａ。
9.2.4电压Ｕ可根据经验公式Ｕ＝30＋Ｉ／100＋ｃ选取。Ф5 ｃ＝2 ≤Ф4ｃ＝1～2。
9.2.5焊接速度Ｖ
a.由线能量、 熔透度决定。
b.随着板厚增加, 工艺评定时的预选速度应减小, 一般δｎ≤14, 可取Ｖ＝ 500mm／min
c.不锈钢应取较快速度( 较小线能量) 。
9.2.6焊丝规格
a.碳钢( 主要) 受压元件之间焊接焊丝直径应≤Ф5。
b.不锈钢( 主要) 受压元件之间焊接焊丝直径应≤Ф4。
9.2.7焊剂规格
a.不准使用针状和粉状焊剂。
b.当Ｉ≤600Ａ时, 焊剂粒度为0.25～1.6mm, 当Ｉ〉600Ａ时, 粒度为0.4～2.5mm。
9.2.8极性
H431,H260均用反接法。
9.3钨极氩弧焊
9.3.1电流Ｉ
a.当母材厚度δ≤3时 Ｉ＝50～100( Ａ)
b.当母材厚度3＜δ≤6时 Ｉ＝70～120( Ａ)
c.当母材厚度6＜δ≤12时 Ｉ＝90～150( Ａ)
9.3.2电压Ｕ
一般可取12～18Ｖ。
9.3.4极性
可取直流正接法。
9.3.5电极尺寸
a.当母材厚度 δ≤3时 可取2～2.5
b.当母材厚度 3＜δ≤6时 可取2.5～3
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c.当母材厚度 6＜δ≤12时 可取3～4
9.3.6 电极材料
铈镍极
9.3.7焊丝直径
a.当母材厚度 δ≤3时 可取1.6～2.5
b.当母材厚度 3＜δ≤6时 可取2.5～3.2
c.当母材厚度 6＜δ≤12时 可取2.5～4.0
9.3.8 喷咀尺寸:可取8～12mm, 母材厚度小可取下限。
9.3.9 喷咀到工件距离应≤12
9.3.10 氩气流量: 8～14 母材厚度增加可向上限靠拢。
9.3.11焊接速度: 50～200mm／min
10.坡口
10.1一般情况下, 手工焊时δn≥3,埋弧焊时δ≥14, 都应开坡口施焊。
10.2超过第10.1条规定厚度的母材, 也可用反面碳刨清根法开坡口, 一般应刨至正面焊缝。
10.3原则上应采取图样上指定的坡口形式,有困难时可参照下边的形式。
10.4. 手工电弧焊常见坡口形式
10.4.1平板双面对接焊
a.Ｙ形坡口( 内坡口)
b.双Ｙ形坡口

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注: 上述坡口形式适用于壳体纵环缝及接管对接焊缝。
10.4.2带垫板对接焊
Ｖ形坡口: 适用于环缝( 最后一条封闭环缝) 。

10.4.3管板组合焊缝
a.单边Ｖ形坡口, 适用于接管与壳体。

b.单边Ｖ形坡口, 适用于接管, 壳体与补强圈。

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c.单边Ｖ形坡口, 适用于接管与法兰。

10.5埋弧自动焊坡口形式。
10.5.1平板双面对接焊。
a.Ｉ形坡口, 适用于纵环缝。

b.倒Ｙ形坡口, 适用于纵环缝。
10.5.2平板单面对接焊
a.Ｙ形带垫板坡口, 适用于小直径容器环缝或封闭环缝。

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b.Ｉ形带垫板坡口, 适用于小直径容器环缝或封闭环缝。

c.手工封底单面埋弧焊坡口, 适用于不宜采用双面埋弧焊的纵、 环缝。

10.6手工钨极氩弧焊坡口形式( 单面焊, 背面成型, 焊透)
a.Ｉ形坡口

b.Ｖ形坡口

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11.工艺要求
11.1焊条电弧焊
11.1.1双面对接焊
a.底层可采用直线运条法, 过渡层和覆盖层可采用锯齿形或月牙形运条法, 运条时应在坡口两侧稍作停顿, 覆盖层施焊时电弧的1／3应超过边缘, 熔化 坡口边缘1.5～2mm母材。
b.焊条与垂直方向夹角一般为10～20°。
c.更换焊条应迅速准确, 不使熔池冷却就引弧。
d.严禁在红热状态锤击药渣。
e.不锈钢必须严格控制层间温度≤60℃。
11.1.2带垫板对接焊
a.垫板( 衬环) 必须先固定在筒体或封头上, 间隙≤0.5mm。
b.可采用上坡焊。
c.衬环联接焊缝应采用全熔透形式的坡口, 探伤要求按图样规定。
d.底层焊缝可采取双道焊, 即沿母材两侧各焊一道, 采用微小摆动运条法, 焊条适当倾斜, 以保证母材与垫板( 衬环) 热量分配均匀、 熔合良好。
e.过渡层与覆盖均采用多层焊法, 见11.1.1条。
11.1.3接管对接, 单面焊双面成形( 水平固定焊) 。
a.管子轴线必须对正,可采用反变形法,上半圈间隙稍放大0.5～2.0mm, 下半部间隙为焊条直径的值。
b.管径〈Ф50时, 可只定位焊右上角1处, ≥Ф50时, 可在上半圈内点固焊2～3处。
c.点固焊缝两端磨成斜坡, 点固焊长度<10 。
d.采用两半焊接法, 在两个半圆内进行仰－立－平顺序的焊接。
e.打底时, 电弧应穿过间隙, 保持熔孔的大小与形状不变。
f.焊条角度应随时变化, 在仰焊及斜仰焊位置尽可能不作或少作横向摆动, 在立焊、 平焊位置可作小幅月牙摆动。
g.接头处应修磨成斜坡。
h.水平转动管参考水平固定管焊法, 一般可在立焊部位起焊( 上坡焊) 。

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11.1.4管板组合焊缝( 俯位)
a.根部间隙不能大于3mm。
b.点固焊缝两端应磨成斜坡。
c.起头处焊缝增高量尽可能小, 电弧应穿过根部间隙。
d.底层施焊时焊条与垂直方向夹角为45°, 过渡层夹角应小于45°, 以便热量偏向较厚的板材一侧, 盖面夹角应大于45°, 且有较大幅度摆动, 以便保证焊脚高度。
e.焊条从下往上运走时要快些, 防止铁水下淌, 从上往下运条时要慢些, 以免夹渣。
f.焊脚高度<10mm时, 盖面层不能采用多道焊。
g.凡人能进入容器内部的Ｄ类焊缝, 都应进行双面焊。
h.有补强圈的Ｄ类焊缝的焊接顺序是: 接管与筒体的焊缝→接管与补强圈的焊缝→筒体与补强圈的焊缝。
11.1.5角焊缝
a.当图样无规定时, 焊脚高度应为较薄者的厚度值。
b.角焊缝只许凸起, 不许凹下。
c.当补强圈板厚δn≤8mm时, 焊脚高度Ｋ同补强圈厚度。当δn>8mm时, Ｋ＝0.7δn且不小于8.0( 在图纸无要求时) 。
d.凡需着色, 磁粉探伤的角焊缝, 表面必须满足一定的整洁度, 必要时应打磨。
e.如图样无规定, 则应是连续的角焊缝, 不可间断焊。
f.垫板、 腹板等部件上如无信号孔, 应在焊缝的最低部位间断30～50mm。
g.换热器管束角焊缝应从管板中心对称地向外沿进行。
11.2埋弧自动焊。
11.2.1悬空双面焊法( 一般不采用) 。
a. 当工件加工及装配质量较高时方可采用此法, 一般应保证全长间隙均匀且≤1.0。
b.当δn＝10时可用Ф4焊丝, 正、 反双面焊。正面Ｉ＝530～570(A), Ｕ＝31V, Ｖ＝460mm／min; 反面Ｉ＝590～640(A), Ｕ＝33V, Ｖ＝460mm／min。
c.正面熔深0.4～0.5δn, 反面熔深0.6～0.7δn。
11.2.2焊剂垫法。
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a.装配间隙不能严格达到标准时采用。
b.当δn＝14时, 用Ф5焊丝, 正、 反两面施焊, 正面Ｉ＝830～850(A), Ｕ ＝36～38V, Ｖ＝420mm／min; 反面Ｉ＝600～620(A), Ｕ＝36～38V, Ｖ＝500mm／min。
c.正面熔深0.5～0.6δn, 反面0.6～0.5δn。
11.2.3注意事项。
a.导电咀与焊丝直径差0.1～0.20mm, 过大应及时更换。
b.无论单面焊还是双面焊, 钝边必须≥5mm。
c.要保证焊剂垫在整个焊缝长度上贴紧且承托力一致, 要特别防止焊缝未端发生的工件与焊剂脱空现象。
d.焊接过程中应注意观察焊件背面热场的形状与颜色。
e.每面焊缝尽可能一层焊毕。
f.焊纵缝时, 焊丝应垂直于工件, 焊内环缝时应上坡焊, 焊外环缝时应下坡焊, 焊丝偏移距离见第9.2.2条。
g.起弧后应注意观察电流电压的稳定性, 在工艺允许的范围内随时调节。
h.应时刻注意焊剂用量和熔池覆盖情况。
i.收弧时应分二步按下停止按钮, 保证收弧处有5分钟以上的冷却时间( 焊剂不能马上除去) 。
11.3氩弧焊
11.3.1碳钢、 不锈钢宜用直流正接法。
11.3.2特别注意清理工件、 焊丝、 电极, 必要时机械清理后再用丙酮洗净。
11.3.3氩气纯度≥99.7％。
11.3.4在保证焊透的情况下尽可能快速焊接。
11.3.5钨极端头形状要保持均一性, 一般情况下, 锥顶角越小, 焊缝宽度越窄, 熔深却增大, 直流焊接时不宜采用圆端头。
11.3.6焊枪与工件夹角70～80°, 最小不低于60°, 焊丝与工件夹角10～20°, 最大不超过30°。
11.3.7采用直线略作摆动的运条法, 左向焊为好。
11.3.8停止焊接时, 应先从熔池中抽出焊丝, 但加热端部份仍必须在氩气流的保护下, 3～5″
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后松开按钮, 并移开焊枪。
11.3.9当焊接电流超过200A时, 焊枪必须用水冷却。
11.3.10应经常观察焊缝表面及边缘的颜色, 以鉴别气体保护的效果, 必要时背面也应用氩气保护, 背面流量2～4。
11.3.11钨极伸出喷咀长度为1～2d, 喷咀到工件距离<1.5d, d为电极直径。
11.3.12应根据母材牌号、 板厚、 接头形式确定电流、 电压、 流量, 再根据确定电极直径、 喷咀大小、 伸出长度、 电极与工件的距离等。焊接电流不能超出钨极产品说明书规定的上限。
11.3.13环焊缝应上坡焊。
11.3.14焊丝不可碰及电极。
11.3.15焊缝表面不经修整可直接进行检验。
12.焊缝外观质量合格标准
12.1表面质量
不得有裂缝、 气孔、 弧坑、 夹渣、 飞溅与熔合性飞溅、 未熔合、 焊瘤等缺陷, 焊缝与母材应圆滑过渡, 不锈钢氩弧焊焊缝表面应无发黑、 发黄、 发渣、 花斑及钨飞溅物。
12.2咬边
焊缝系数Ф=1, бb＞540MPa时有不得有咬边, 自动焊缝、 不锈钢焊缝原则上应无咬边, 其余情况下允许深度＜0.5 , 连续长度＜100 , 总长＜ 10L％。
12.3余高
手工焊时, 当δn≤12为0～1.5, δn＞12为0～2.5, 自动焊为0～4。
12.4宽度B及宽度差△B。
a.手工焊 B=b+(1～5) b-坡口宽
b.自动焊 B=b+(4～8) b-坡口宽
c.I形坡口 B≤10×余高
d.△B=0～4
12.5焊脚高度差△K
a.K≤4时 △K=1
b.K＞4时 △K=2
c.凹形角焊缝实测K应比要求再大1～2mm。
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12.6角焊缝凹凸度
a.＋3.0
b.当凹陷量＞0.4K时应补焊 ＜0.4K时应实测K应比要求K再大1～2mm。
13.空气等离子切割
13.1切割规范
13.1.1电流I
I=(70～100)d d-喷嘴孔径
13.1.2电压U
U＜2／3U。 U。-空载电压, 一般可取250V。
13.1.3切割速度V
a.当δn=5时 V=240m／h。
b.当δn=10时 V=54～60m／h。
c.当δn=20时 V=15～18m／h。
d.当δn=30时 V=6～10m／h。
13.1.4喷咀离工件高度h
引燃时h=1～2mm, 工作时h=6～8mm。
13.1.5空气压力
0.2～0.4MPa。
13.2质量要求
a.切割面平面度≤2.5％δn。
b.切割面粗糙度≤Ra50μm
c.尺寸允差＜1000时±2.5 1000～ 时±3.0 ～4000时±3.5
d.切割面垂直度≤3％δn。
13.3注意事项。
13.3.1不锈钢应用空气等离子切割法切割。
13.3.2当速度不合适时, 不锈钢工件的底部会形成毛刺, 过慢甚至会使表面粗糙, 甚至变形。
13.3.3切割厚度较大工件时,应特别注意割炬与工件垂直,以免割口倾斜。
13.3.4应经常放水, 以免影响切割质量。
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13.3.5喷咀孔中心增大, 影响切割质量时, 应更换电极。
13.3.6如电极中心凹陷太深无法引弧时应更换电极。
13.3.7更换喷咀、 电极要处于断电状态,喷咀和保护套要同心,不得松动。
14.氧气切割。
14.1机械气割规范
板厚
割咀孔径
氧气压力( MPa)
乙缺压力( MPa)
速度mm／min
3
Ф0.5～Ф1.0
0.1～0.21
0.01～0.12
560～810
6
Ф0.8～Ф1.5
0.11～0.24
0.01～0.12
510～710
9
Ф0.8～Ф1.5
0.12～0.28
0.01～0.12
480～660
12
Ф0.8～Ф1.5
0.14～0.38
0.01～0.12
430～610
19
Ф1.0～Ф1.5
0.17～0.38
0.01～0.12
380～560
25
Ф1.2～Ф1.5
0.19～0.38
0.01～0.12
350～480
38
Ф1.7～Ф2.1
0.19～0.40
0.01～0.12
300～380
50
Ф1.7～Ф2.1
0.19～0.42
0.01～0.12
250～350
14.2手工切割
母材厚度
割炬型号
割咀号数
氧气压力MPa
乙炔压力MPa
3～12
G01-30
1# ~2#
0.39～0.49
0.01～0.12
>12～30
G01-30
2# ~4#
0.49～0.69
0.01～0.12
>30～60
G01-100
3# ~5#
0.49～0.69
0.01～0.12
14.3质量标准
见13.2条。
14.4注意事项。
14.4.1焰芯末端距割件3～5mm为宜。
14.4.2厚度在30mm以下时割咀一般应垂直于割件, 也可后倾20～30°, 18mm 以下时可增大到45°, 〉30mm时, 起割为5～10°前倾, 割穿后垂直, 结束时5～10°后倾。
14.4.3固定管应从底部先开始分两半圆相反方向从下往上切割。
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工艺规程
版本号
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焊接通用工艺规程
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标 题
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14.4.4转动管应从侧面开始向上切割。
14.4.5火焰应选中性焰。
14.4.6切割内圆时可在板上预钻孔。
15焊缝返修。
15.1凡经探伤不合格及试压渗漏的焊缝都属于本节范围。
15.2探伤不合格的焊缝应由探伤室开出返修通知单, 并用白纸条以1: 1的尺寸准确地标出焊缝上的缺陷位置及大小。
15.3压力试验渗漏焊缝应由试压检验员在焊缝上标出具体位置, 并通知有关人员, ( 包括焊接责任人员) , 在试压报告中应有记录。
15.4同一部位的返修次数一般为二次(不锈钢为一次), 每次返修前工艺人员均应找出缺陷产生原因, 制定预防措施, 编制返修补焊工艺, 并经焊接责任人审核人。
15.5返修焊缝一般应采取多层焊, 且应遵守本守则第2条, 第11.1条的规定。
15.6要求焊后热处理的容器, 应在热处理前返修, 如在热处理后返修, 返修后应再做热处理。
15.7试压后返修的容器应重新试压。
15.8三次以上返修必须经厂技术负责批准( 不锈钢二次以上, 含二次) 。
15.9返修焊缝必须打磨, 使与原焊缝圆滑过渡。
15.10返修焊缝必须办理手续后方可探伤。
15.11返修焊工必须是相应项目的持证焊工, 当原焊工无相应项目或已经多次返修时, 应由焊接责任人另行指定焊工。
15.12返修工艺。
15.12.1根据返修通知单找出缺陷位置, 分析缺陷产生原因, 如无指定工艺可按本条款规定的顺序进行。
15.12.2缺陷清除宽度。
a.挖去热影响区中的过热区( 熔合线外1～2mm)
b.保留一小部分原来的焊缝金属( 熔合线内1～2mm) 。
c.清除槽两侧应带有一定坡度。
15.12.3缺陷清除长度。
应比规定的缺陷区域再沿焊缝双向延长10～20mm, 使槽两端应成缓坡状。
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15.12.4缺陷清除深度。
a.清除时应仔细观察, 逐层清理, 当清到2／3壁厚仍未见全部缺陷时, 缺陷一般在先焊一侧, 应焊满后反面再清除缺陷。
b.带衬环的焊缝应注意勿伤及衬环。
c.角焊缝原则上应清除掉熔敷金属。
15.12.5缺陷清除方法。
a.碳弧气刨。
b.角向砂轮打磨。
c.不锈钢原则上应采用角向砂轮打磨, 缺陷埋藏深时, 用碳刨。
d.碳钢使用碳刨的, 必须再用角向砂轮打磨刨槽, 清除杂物。
15.12.6焊材选用。
a.原焊缝是手弧焊的应采用原牌号焊材。
b.原焊缝是埋弧焊的应根据第7.1条选用。
c.底层应用Ф3.2焊条, 其它层次可用Ф4焊条。
15.12.7焊接规范
可参照本守则第9.1条
15.13有抗晶间腐蚀要求的不锈钢产品, 焊缝返修后仍应保持原有要求。
16.碳弧气刨。
16.1用途。
a.开坡口。 b.反面清根。 c.焊缝返修清除缺陷。
16.2规范。
a.极性: 直流反接法。
b.速度: 500～1200mm／min。
c.电弧长度: 1～2mm。
d.空气压力: 0.4～0.6MPa。
e.碳棒伸出长度: 80～100mm。
f.电流: 根据经验公式: I＝(30～50)d选取, d─碳棒直径, 返修时可取下限。
g.规格: 碳棒直径应比要求槽宽小2～4mm, 返修时可用同规格碳棒向原刨槽两侧拓宽。
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h.电压: 40V。
16.3工艺特点。
16.3.1碳棒倾角一般为45°。
16.3.2碳棒伸出长度不足20～30mm时应及时调整。调整时应继续送风, 以便冷却电极。
16.3.3反面清根时应以焊缝反面接缝线作为基准线, 刨Ｕ形坡时可在坡口宽度边缘处打上扁凿印, 作为基准线。
16.3.4气刨结束时应对刨槽表面打磨, 使呈现金属本色。
16.3.5碳刨应使用专用直流焊机。
16.3.6不锈钢碳刨工艺与碳钢基本相同, 但应注意:
a.防止由于风压不足或其它原因造成刨槽边缘粘渣。
b.刨后必须彻底打磨刨槽, 直至显示金属本色。
c.有晶间腐蚀试验要求者不得用碳刨清根、 返修、 开玻口。
17焊接方法选用。
17.1内径小于600mm的容器应采用焊条电弧焊。
17.2内径大于600mm, 且δn≥8mm的容器可采用埋弧自动焊.
17.3换热器管束焊接, 不锈钢产品打底焊, 接管对接(薄壁管)可选用氩弧焊。
17.4封闭环缝及单向长度大于3m的环缝可选用手工封底＋埋弧自动焊盖面的组合方法。
17.5厚壁接管对接可选用氩弧焊封底＋手工焊盖面的组合方法。

编制: 陆 健
审核: 周介华
批准: 陆 健 日期: -08-25

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管理制度
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1．总则
本制度规定了原材料采购、 验收、 保管、 发放和使用职责、 等程序和要求, 以确保产品用材料准确无误, 具备可追溯性。适用于公司生产的压力容器用原材料的管理工作。
2．职责
原材料质量控制系统由生产部归口管理, 技术部、 质检部等有关部门配合。原材料质量实行材料责任人负责制。
3．工作流程和要求
3．1原材料采购清单的编制
技术部根据产品图纸要求编制原材料消耗定额表, 交生产部。
3．2原材料的采购
生产部按照材料采购清单、 生产计划、 资金条件等情况编制采购计划, 经总经理批准后实施采购, 采购程序和要求按照《物资( 材料) 采购管理制度》的规定进行。
3．3原材料验收
3．3．1原材料到公司后, 由经办人带发票、 材料质量证明书等交仓库材料保管员。材料保管员对材料名称、 规格、 数量和包装进行检查核对后按材料规格、 牌号分类堆放在待检场地, 并标以黄色待检标志。
3．3．2仓库材料保管员开具”材料验收入库通知单”交材料检验员申请检验。材料保管员在未经材料检验员检验确认前, 负责材料的保管, 防止材料损坏、 变质、 丢失。
3．3．3材料检验员接到”材料验收入库通知单”和材料质量证明书后, 应按”容规”第10条检验质量证明书, 核对国家安全监察机构认可标志, 材料生产单位名称及检验印签标志。材料质量证明书的内容必须齐全、 清晰, 并加盖材料生产单位质量检验章。从非生产单位获得压力容器材料时, 应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。核对规格、 数量、 生产批号是否相符。
3．3．4按照《压力容器安全技术监察规程》第25条的规定, 需要复验的材料, 必须进行复验, 材料责任人应对复验结果进行审核, 焊材由焊接责任人审核。
（1） 用于制造第三类压力容器的钢板必须复验: 逐张检查钢板表面质量和材料标志; 按炉复验钢板的化学成分; 按批复验钢板的力学性能、 冷弯性能; 对于钢厂未提供钢板超声检测保证书的, 按JB4730．3《承压设备无损检测—超声检测》的规定逐张进行检测, 用于
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管理制度
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材料管理制度
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标 题
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盛装极度、 高度危害介质、 盛装液化石油气且硫化氢含量大于100mg/L、 移动式的压力容器的合格级别应不低于Ⅱ级, 对于GB150第二章和附录C、 GB151、 GB12337及其它国家标准和行业标准规定应逐张进行检测的, 合格级别按相应标准。
（2） 用于制造一、 二类压力容器的钢板有下列情况之一应复验:
① 设计图样要求复验的;
② 用户要求复验的;
③ 制造单位不能确定材料在此之真实性或对材料的性能和化学成分有怀疑的;
④ 钢材质量证明书注明复印无效或不等效的。
（3） 用于制造第三类压力容器的锻件复验要求如下:
① 应按压力容器锻件国家或行业标准规定项目进行复验;