钢结构工程施工方案培训资料.doc

钢结构工程施工方案培训资料662020年4月19日文档仅供参考1.1 钢结构工程施工方案1.1.1 预埋地脚螺栓1.1.1.1 地脚螺栓加工1、本工程地脚螺栓螺纹段全部采用车床加工,要求螺纹螺牙均匀、螺纹长度满足设计要求及规范要求。2、地脚螺栓托板和加筋板采用人工电弧焊焊接,要求焊接焊缝均匀、满焊、不留气孔、无焊瘤,焊缝尺寸必须符合设计、符合规范要求。3、螺栓加工完毕、进施工现场前必须由材料员和检验员进行100%自检,检查螺栓规格、尺寸、数量、螺纹段长度、总长度是否符合设计要求。4、验收合格螺栓螺纹段及时涂防绣油,防止生绣;按规格堆放整齐,堆放过程中做好相应的保护措施,防止螺纹段磕碰造成不应有的损伤;并做好标识,使之醒目。5、出厂前出具自检报告和出厂合格证。1.1.1.2 技术准备1、收集、准备相应的技术资料,如施工图纸,预埋规范等。2、组织项目人员认真学习有关的规范、规程、规定,在施工的过程中做到有据可依。3、施工前认真审阅施工图纸,在图纸会审的基础上争取将施工中可能碰到的问题在施工前解决,提前确定施工中存在的难点及需要重点注意的地方,做到目标明确,重点突出。4、具体需要熟悉的有:螺栓规格、数量,轴距尺寸,每轴之间垮距尺寸,预埋种类等做到心中有数。工作难点其注意的地方有:如何保证轴与轴之间平行,如何保证每轴距在规范要求内。5、实行三级交底制:技术部对项目部有关此工程项目经理、技术人员进行方案交底;项目经理对工程部分包队长,班组长进行交底;分包队长对班组长,员工进行交底。1.1.1.3 钢制模板制作根据施工图纸对地脚螺栓做相应的钢制模板,其注意事项:1、钢制模板其目的是控制预埋尺寸精度,提高预埋速度。2、模板采用4.5-6mm之间的钢板制作,板必须校平面度1mm,若板厚度不够,则四周用12mm钢筋焊接,加强模板钢性。3、模板孔尺寸D+2,D为螺栓圆钢直径,A、B中心尺寸要求1mm,中心线用垂直钢尺靠住,水笔一次性划出中心线,中心线必须醒目。4、单块模板总重量50斤,便于预埋工人操作;对于螺栓预埋轴数较多的能够多制作一付模板,提高预埋效率。1.1.1.4 材料准备1、根据施工图纸及施工进度要求,提前五天提出分区、分段螺栓计划单,视实际情况组织螺栓分批进场,当天没预埋完的螺栓及工具应及时放回活动板房。2、材料、工具、螺栓、进场,钢制模板也随螺栓一起进场。1.1.1.5 施工预埋人员配备为确保地脚螺栓预埋工作顺利进行,我方特选出优秀的施工管理人员及熟练的专业技术工人专门负责进行预埋。在整个预埋过程中共计4个预埋班组分别负责各钢结构厂房,每个班组需要施工员1名、质检员1名、钢筋工2名、木工1、电焊工2名、预埋配合人员48名,视实际情况对当天进行预埋的人员调整,根据地脚螺栓的预埋要求需经纬仪1台、水准仪1台用于定位、操平。1.1.1.6 预埋1、 将井字梯固定土建模板与地面的连接,便于人员安全经过。2、 每轴具体螺栓规格按设计要求预埋,将需要预埋的螺栓装于钢制模板对应的位置,注意安装地脚螺栓过程中不能磕碰螺纹段,工作人员不能脚踩钢制模板,防止模板跑偏,用螺母固定地脚螺栓,地脚螺栓顶部必须高于固定螺母,这样便于水平标高调整。3、 全部螺栓装好后取其中一左上角或右上角螺栓作为水平标高基准,用螺母固定,以此螺栓标高为基准再用水平尺进行调整其它螺栓的水平度,一般先校四角落的四根地脚螺栓,再进行较中间的地脚螺栓,采用交叉调整方法,多次复合确保所有的螺栓都在一个水平面。4、 在校地脚螺栓水平标高平面度时同时必须保证螺栓的垂直度,经过卷尺测量螺栓的中心距作为螺栓垂直度的检测方法,中心距误差不差过1.0mm,再用垂直钢尺校正,以钢尺校正为基准。5、 水平度、垂直度调整好后再进行焊接固定,用车间剩余4#-6#角铁或者土建的废钢筋头直径10-14左右作为焊接固定地脚螺栓的材料,提高材料使用率。首先使用钢筋焊固定于扎制钢筋处,再目测检查看螺栓是否垂直,不垂直再较正,校正后再用角铁固定螺栓的底面防止下沉,焊接采用交叉固定,起加强作用,焊接固定由底面往上焊接,便于焊接人员操作,一般焊接只留一人,其余人员能够下一模板继续做预埋工作。6、 按照顺序对已经放样的模板进行预埋地脚螺栓,对于需要多次放样必须重复复核放样线,这样才能保证放样的准确性。7、 放样预埋完成需进行轴线和标高复检,对不合格的预埋件应同相关单位协同处理方案,以保证钢结构体系的精度。依规范规定;（1） 一组螺栓群内任意两螺栓之中心距离差不得超过3mm。（2） 相邻这两组螺栓群,其中心至中心距离不得超过6mm。（3） 数组螺栓群,沿柱中心线之累积误差,每100尺不得超过6mm,（4） 但累计差不得超过2mm。（5） 柱之柱中心线系指沿柱心方向现场螺栓实际安装完成这中心线。（6） 任一组螺栓群,其中心线距离柱中心线这容许误差,不得超过6mm。1.1.1.7 预埋螺栓一次浇捣砼1、待全部螺栓预埋完成,工程项目经理必须通知市/区质检站、建设单位、监理工程师进行现场统一验收,待验收合格方可进行浇捣,其工作由土建方完成。2、准备工具:振捣器,水平标高固定工具。3、混泥土专用车下料口对准短柱模板口,倒三分之一砼时停止下料,进行振捣,振捣顺序:先把砼堆在一起的堆平,再四角落振结实,最后使混凝土在模板里结实、均匀,整个短柱混凝土分三次振捣完成。4、水平标高,由螺栓顶部测量一尺寸至浇捣砼水平面高度为准,要对图纸进行深刻了解,地脚螺栓有种类其高度不一样。1.1.1.7.1 施工注意事项:1、振捣员工不允许用脚直接踩螺栓和内部钢筋,防止地脚螺栓倾斜。2、遇下雨必须使用膜盖住已浇捣砼。3、振捣一般间距30-50cm为宜,实行”三不靠原则”一指振捣时不要碰到模板,二指振捣时不要碰到钢筋和模板件,三指在模板附件振捣时应同时用木锤轻击模板,在钢筋密集处和模板边角处就配合使用铁钎捣实。4、浇捣砼时地脚螺栓安装队必须要有人员参与,防止地脚螺栓尺寸跑位、倾斜,落偏移、不垂直必须立即校正。5、浇捣完成三至四小时后按图纸要求有抗剪键槽的必须进行挖抗剪键槽,槽尺寸深度、宽度单边大于50-80mm即可,保证其挖抗剪槽的准确性。6、混凝土养护期一般是24小时后方可拆模板,7天后通知市/区质检站、建设单位、监理验收合格后方可进行钢柱吊装等后续工作。7、浇捣砼完成后的7天内必须进行对短柱进行浇水养护,第1至第3天每天共6次浇水养护工作,上午、下午各3次在工作时间内合理安排时间进行浇水,第4天到第7天每天4次,上午、下午各2次合理安排进行浇水。1.1.1.7.2 地脚螺栓二次浇捣砼工作步骤:1、二次浇捣前提工作:主构件如钢柱、钢梁、吊车梁已经安装完毕,钢柱垂直度、水平度等工程安装队内部已经调整检验完毕,偏差必须在GB50205- 钢结构工程施工质量验收规范内,地脚螺母终紧,钢柱钢梁连接点终紧。2、符合上述条件后由施工单位通知市/区质检站、建设单位、监理工程师进行现场验收,验收合格后方可进行二次浇捣工作,其工作由土建方完成。3、二次浇捣高度、混凝土强度等级、材料要求依据设计院规定执行。4、把柱底板清理干净,对柱底板底面进行清扫,对有积水需进行抽干净。5、将混凝土倒置于模板垫层并靠近短柱旁边,实行人工操作将混凝土灌入柱底板抗剪键处,填入和夯实工作同步进行,由里往外填土夯实,使用振捣方法,依实际情况而定,由于此次设计二次浇捣高度为50mm,因此不利于振捣,只能实行人工夯实。6、在进行二次浇捣前做好模板,将模板安装于上步完成的短柱,外圈固定用角钢固定,并两端用M10螺栓固定,必要的外层还必须用垫木撑住。7、整个浇捣工作从里到外,并逐层夯实,表面层必须修平整,美观。8、模板必须24小时后方可拆。9、浇捣完成7天必须进行浇水工作,具体分工如下:第1天第3天每天浇水6次,合理均匀分配间隔时间的同时上午、下午各3次;第4天第7天每天浇水4次,合理均匀分配间隔时间的同时上午、下午各2次。1.1.2 钢结构制做1.1.2.1 加工分段分段在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上,考虑是否分段和如何进行分段。1、工厂起重吊装设备的能力;2、工厂检验设备、检验控制点、隐蔽焊缝的检验等;3、结合焊接工艺,保证构件与节点翻身起吊后的俯焊、平焊、立焊位置;4、分段接口的做法(切口及坡口);5、分段连接的板件设置;6、现场吊装分段的拆分原则:立拼或卧拼的确定、分段接口的做法,以避免仰焊。1.1.2.2 钢结构通用制作工艺措施1.1.2.2.1 钢材矫正1、对要进行加工的钢材,应在加工前检查其有无对制作有害的变形(如局部下绕弯曲等)。2、根据实际情况采用机械冷矫正或用加热(线加热,点加热)矫正。当采用热矫正时,应注意其热校正加热温度不超过820,矫正过程中严禁用水冷却。3、碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时不应进行冷矫正。4、矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。5、钢材矫正后的允许偏差应符合7.3.5条款的规定。1.1.2.2.2 放样1、放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺,经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺(100m)为基准,并附有勘误尺寸,以便与监理及安装单位核对。2、所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求,进行手工1:1放大样或计算机的模拟放样,核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要更改,必须取得原设计单位签具的设计更改通知单,不得擅自修改,放样检验合格后,按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。3、划线公差要求:基准线,孔距位置-允许偏差0.5mm零件外形尺寸-允许偏差0.5mm4、划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具,少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。1.1.2.2.3 原材料对接1.1.2.2.3.1 板材对接坡口加工采用半自动火焰切割加工,并打磨露出良好金属光泽,所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接;组装对接错边不应大于t/10且2mm;。对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测,焊接质量等级一级。1.1.2.2.3.2 型钢的对接需要焊透,并进行探伤。接长段大于500mm,且错开附近的节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。板制钢梁原则上由整块板下料。若允许对接,则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上,应相互错开200mm以上,与加劲板的孔群应错开100mm以上,且分别对接后才能组装成型。1.1.2.2.4 切割和刨削加工切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气;切割后气割表面应光滑无裂纹,熔渣和气测物应除去,剪切边应打磨。放样切割流程1.1.2.2.5 坡口加工1)构件的坡口加工,采用自动(半自动)火焰切割机或铣边机加工。坡口形式应符合焊接标准图要求。2)坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后,坡口面的割渣、毛刺等应清除干净,并应除锈露出良好金属光泽。除锈可采用砂轮打磨及抛丸进行处理。1.1.2.2.6 焊接1)组装前先检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求,确认后才能进行装配。2)组装用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求,并具有足够的强度和刚度,经验收后才能使用。3)构件组装要按照工艺流程进行,板制H型钢四条纵焊缝处30mm范围以内的铁锈、油污等应清理干净。劲板的装配处应将松散的氧化皮清理干净。4)对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面,应事先清理表面并刷上油漆。5)构件组装完毕后应进行自检和互检,准确无误后再提交专检人员验收,若在检验中发现问题,应及时向上反映,待处理方法确定后进行修理和矫正。1.1.2.2.7 构件组装精度1、T形接头间隙:e1.52、搭接接头的间隙e长度L:e1.5;L:5.03、对接接头错位e:eT/10且3.04、对接接头的间隙e(无衬垫板时):-1.0e1.05、根部开口间隙(背部加衬垫板)埋弧焊:-2.02.0;手工焊、半自动气保焊:-2.06、隔板与梁翼缘的错位e:BtCt时:Bt20eCt/2;Bt20e4.0BtCt时:Bt20eBt/4;Bt20e5.07、组合H的外形:2.0b+2.0;-2.0h+2.08、焊接组装件端部偏差:-2.0+2.09、型钢错位:1.0(连接处);2.0(其它处)10、H钢腹板偏移e:e2mm11、H钢翼板的角变形:连接处:eb/100且1mm非连接处:e2b/100且2mm12、腹板的弯曲:e1H/150且e14mm;e2B/150且e24mm1.1.2.2.8 矫正1、机械矫正:一般应在常温下用机械设备进行,如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平,H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机,但矫正后的钢材,表面上不应有严重的凹陷凹痕及其它损伤。2、火焰矫正:火焰矫正是材料的被加热温度约为850(Q345材料),冷却时不可用水激冷。热加工时在赤热状态(9001000)下进行,温度下降到800之前结束加工,避开蓝脆区(200400)。热矫正时应注意不能损伤母材。1.1.2.2.9 制孔1)高强度螺栓孔、普通螺栓孔的加工采用数孔钻床加工;2)地脚锚栓孔采用划线后摇臂钻床加工,划线孔位偏差控制在0.5mm以内,孔心用样冲标识,并应标明孔径大小,划线后必须对划线进行检查确认合格后方允许加工。3)钻孔后应清理孔周围的毛刺、飞边。1.1.2.2.10 高强度螺栓连接板摩擦面的加工1、参数选择:小型喷砂机;丸料采用11.5mm的高硬度矿砂;用于喷砂的空气压缩机的容量为6-20立方米/分,喷射力在0.5MPA以上。2、加工过程:喷射操作时:喷射角为9045,喷射距离100-300为宜,行进速度不宜过快,应注意构件反面死角部位的除绣。抗滑移摩擦系数需达到0.45(Q235)、0.50(Q345)以上对采用的磨料必须在包装袋上贴标签加以区分,防止磨料混杂加工处理后的摩擦面,应采用塑料薄膜包裹,以防止油污和损伤。3、检验:摩擦面处理之后,在高强螺栓连接的钢结构施工前,应对钢结构表面的抗滑移系数进行复验,保证高强度螺栓的施工质量,每 t为一批,少于 t按一批计,在工厂处理的摩擦面试件为三组,作为自检,构件出厂时摩擦面试件要有三组,作为工地复验,抗滑移系数试验的最小值应大于或等于设计规定。抗滑移系数试验用的试件,应与所代表的钢结构为同一材质、同一摩擦面处理方法、同批制造、相同运输条件、相同条件存放,同一性能等级的高强度螺栓。1.1.2.2.11 H型钢加工制作工艺1.1.2.2.11.1 零件下料1)零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行加工;2)型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料,对不规则件采用数控切割机进行下料;3)H型钢的翼板、腹板其长度放50mm,宽度不放余量,准备车间下料时按工艺要求加放余量。1.1.2.2.11.2 H型钢组立1)型钢的组立可采用H型钢流水线组立机或人工胎架进行组立,定位焊采用气保焊,其中,起始焊点距离端头距离为20mm,当零件长度较短,其长度在200mm以下时,定位焊点分为两点,分布位置为距离端头20mm。2)H型钢在进行组立点焊时不允许有电弧擦伤,点焊咬边在1mm以内;1.1.2.2.11.2.1 H型钢的焊接H型钢在焊接前,应在H型钢的两端头设置”T”形引弧板及引出板,引弧板及引出板长度应大于或等于150mm,宽度应大于或等于100mm,焊缝引出长度应大于或等于60mm。引弧板及引出板要用气割切除,严禁锤击去除;1.1.2.2.11.2.2 H型钢的矫正1)当翼板厚度在28mm以下时,可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正;2)当翼板厚度在55mm以下时,可采用十字柱流水线矫正机进行矫正;3)当翼板厚度55mm,采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正;矫正后的表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。1.1.2.2.11.2.3 H型钢的端头下料1)当H型钢截面高度在1m以下的规则断面时,采用AMADA或Peddinghaus型钢加工流水线上锯切下料;2)当H型钢截面高度1m的规则断面时采用半自动切割机进行下料;1.1.2.2.11.2.4 H型钢的钻孔1)对翼板宽度450mm,截面高度1000mm的H型钢可利用流水线进行孔加工;2)对截面高度1000mm的钢梁,孔加工方式采用摇臂钻进行加工;1.1.2.2.11.2.5 H型钢的装配1)零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格,已无切割毛刺和缺口,并应核对零件编号、方向和尺寸无,核对待装配的H型钢本体的编号、规格等,确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕;零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物;2)将H型钢本体放置在装配平台上;根据各部件在图纸上的位置尺寸,利用石笔在钢构件本体上进行划线,其位置线包括中心线、基准线及位置线等,各部件的位置线应采用双线标识,定位线条清晰、准确,避免因线条模糊而造成尺寸偏差。1.1.3 钢结构涂装及运输1.1.3.1 钢结构涂装工艺1.1.3.1.1 钢结构表面处理表面处理的主要内容主要包括节点的喷砂;H型钢构件的抛丸和喷砂;钢板的抛丸或喷砂等;1、表面处理前,处理好构件上的结构缺陷,这些结构缺陷在涂层的使用中将导致涂层的提前失效;钢构件除锈要彻底,钢板边缘棱角及焊缝区,要研磨圆滑,质量达不到工艺要求不得涂装;2、表面处理,常见的方法有手动动力工具、气动或电动动力工具和喷射表面处理等;3、表面处理后,清除金属表面的灰尘等余物;钢构件应无机械损伤和不超过规范GB50205,DBJ-216-95的变形;焊接件的焊缝应平整,不允许有焊瘤和焊接飞溅物;安装焊缝接口处,各留出50mm用胶布贴封,暂不涂装;1.1.3.1.2 钢结构防腐为确保施工质量,所有构件材料,在切割下料前均应先进行冲砂除锈,达到设计要求,喷砂除锈应达到Sa2.5级标准(GB8923),粗糙度达到3075m,喷砂后5小时内立即喷防锈底漆,油漆种类及漆膜厚度要求根据设计文件确定。1.1.3.1.3 钢结构油漆涂装工艺1、涂装方法:本工程防腐施工拟采取无气喷涂的方式,在小面积的情况下采用刷涂施工。施工过程中要注意:第一道底漆禁止用辊涂方式施工。2、预涂:在每一遍通涂之前,必须对焊逢、边角和不宜喷涂的小部件进行预涂。预涂使用通涂的同类油漆并用扁刷或圆刷进行施工。在预涂的同时,用相应的工具或设备对构件进行保护。3、涂装顺序:按设计要求的顺序进行施工。即先涂底漆、再涂中间漆、最后涂面漆。要求喷铝的则先电弧喷铝、再涂中间漆、最后涂面漆。1.1.3.1.4 防腐涂装质量保证措施1、环境:涂装前,除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外,还要注意底材温度要高于露点温度3以上;另外,应在相对湿度低于85的情况下能够进行施工。除锈合格后应进行涂刷防锈底漆,相对湿度不大于65时,除锈后应在8小时内涂装完底漆,相对湿度为6585,应在除锈后4小时内完成底漆涂装。2、间隔时间:一道漆涂装完毕后,在进行下道漆涂装之前,一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间,否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装,则应该用细砂纸将前道漆打毛后,并清除尘土、杂质以后再进行涂装。3、涂层膜厚检测:施工各道油漆时,要注意漆膜均匀,并达到规定的漆膜厚度,以保证涂层质量及保证年限。4、检测方法:油漆喷涂后马上用湿膜测厚仪垂直按入湿膜直至接触到底材,然后取出测厚仪读取数值。5、膜厚控制原则:喷涂应均匀,完工后的干膜厚度应达到2个85。6、外观检验:涂层均匀,无起泡、流挂、龟裂、干喷和掺杂物现象。1.1.3.1.5 构件标识(1)标记1)中心线标记,1米标高线标记。2)三角形标记为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色。3)中心线标记及标高线标记中的三角形标记与冲眼之间的相对位置关系。(2)钢梁的构件标识1)在距H钢梁左端500mm的腹板上喷上工程名称和构件编号,如果起拱应标明顶面。2)所有标记文字的颜色均为白色,可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。3)对构件的标识,在进行成品终检时,必须进行100%检查,确保各项标记(样冲眼、文字标记等)都已正确标注。1.1.3.2 钢结构运输1.1.3.2.1 运输分类第一类构件:单个在2.83.217米尺寸限制范围内的单根构件(包括钢梁等)。采用捆装,适用于钢梁,每捆重量不宜大于15吨。第二类构件:主要包括节点连接耳板、需要工厂代加工的现场定位靠板、制作范围内的螺栓和需有制作厂提供的油漆等其它材料。采用包装箱包装,适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件,如连接件、螺栓或标准件等包装依据安装顺序、分单元配套进行包装;装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固,不得串动,必要时应将构件固定于箱内,以防在运输和装卸时滑动和冲撞,箱的充满度不得小于80%。1.1.3.2.2 运输中成品保护工程生产过程中,制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施,防止变形及表面油漆破坏等,因此制定以下成品保护措施。1、成品必须堆放在车间中的指定位置。2、成品在放置时,在构件下安置一定数量的垫木,禁止构件直接与地面接触,并采取一定的防止滑动和滚动措施,如放置止滑块等;构件与构件需要重叠放置的时候,在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。3、构件放置好后,在其四周放置警示标志,防止工厂其它吊装作业时碰伤工程构件。4、在成品的吊装作业中,捆绑点均需加软垫,以避免损伤成品表面和破坏油漆。5、构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物,防止运输过程中构件因碰撞而损坏。6、在整个运输过程中为避免涂层损坏,在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。7、散件按同类型集中堆放,并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定,杆件与绑扎用钢丝绳。1.1.3.3 构件现场交验1、钢结构产品运抵到安装地后根据发货清单及有关质量标准进行产品的交货及验收;2、派专人在安装地负责交货及验收工作;3、交货工作由我公司和定做方的专职人员共同进行交货及验收工作;4、包装件(箱包装、捆包装、框架包装)开箱清点时由双方人员一起进行;5、交货依据:依据开出的”产品发货清单”和图纸;6、交货产品在名称、标记、数量、规格等和发货清单相符并双方确认并交接理。1.1.4 钢结构安装1.1.4.1 钢结构现场安装总体思路1、本钢结构工程为轻钢门式刚架结构。本工程安装工期紧,因此在规定工期内完成钢结构安装将成为本工程重点。2、钢柱、钢梁及此构件吊装是重点。现场吊装要解决好吊装机械选择,吊点设置防止构件产生面内及面外破坏;次构件吊装效率不高而且吊装次数多。3、由于运输条件的限制,钢柱、钢梁按结构分段在工厂制作,运输至现场进行地面对接成吊装单元,再行吊装。1.1.4.2 钢结构安装总体流程(1)钢柱采用旋转法进行吊装钢柱运输到安装位置,起重机边起钩边回转边使柱子绕柱脚旋转而将钢柱吊起,插入基础,并经过调整楔铁,调整钢柱位置与高度。(注:起吊时应在柱脚下面放置垫木,以防止与地面发生摩擦,同时保证吊点、柱脚基础同在起重机吊杆回旋的圆弧上)。(2)钢梁拼装整体吊装钢梁在工厂进行分段制作,运输至现场后进行拼装,按结构形式及吊机性能进行考虑,将钢梁拼装成吊装单元后再进行整体吊装。(3)安装顺序先进行同一横向轴线上钢柱的吊装,接着吊装钢梁,以期尽早构成稳固的平面受力体系,并纵向拉设揽风绳,同一横向轴线上结构吊装完毕后,进行相邻轴线结构吊装,吊装顺序同理,并及时将两轴线间次构件连接就位,以确保尽早构成稳固的空间受力体系。1.1.4.3 钢结构安装前准备1.1.4.3.1 钢结构临时堆场及周边场地硬化和排水施工现场的构件临时堆场设在指定的位置,在地面上铺设木方,减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向,不要阻碍地面排水。1.1.4.3.2 钢结构进场验收钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理,使得存在质量问题的构件不进入安装流程。钢构件进场后,按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符,发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂,以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单,对构件的质量进行验收检查,做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改,确保施工进度,也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸,螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误,并对构件质量检查合格后,方可确认签字,并做好检查记录。对于制作超过规范误差或运输中变形、受到损伤的构件应送回制作工厂进行返修。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查,质量控制重点在构件制作工厂。1.1.4.3.3 构件堆放层次、顺序及原则(1)构件堆放按钢柱、钢梁、支撑及其它构件分类进行堆放,其中屋架梁单层堆放。(2)构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放,即先安装的构件堆放在上层或者便于吊装的地方。(3)构件堆放时一定要注意把构件的编号或者标识露在外面或者便于查看的方向。(4)各段钢结构施工时,同时进行土建施工,并穿插其它各工种施工,在钢构件、材料进场时间和堆放场地布置时应兼顾各方。(5)所有构件堆放场地均按现场实际情况进行安排,按规范规定进行平整和支垫,不得直接置于地上,要垫高200mm以上,以便减少构件堆放变形;钢构件堆放场地按照施工区作业进展情况进行分阶段布置调整。(6)每堆构件与构件处,应留一定距离,供构件预检及装卸操作用,每隔一定堆数,还应留出装卸机械翻堆用的空地。1.1.4.3.4 构件标识本工程构件繁多,类型和规格各异,为了保证加工厂及现场二者之间的统一,必须准确地给每个构件进行编号,并按照一定的规则和顺序进行堆放和安装,才能保证钢结构构件安装有条不紊的进行。1.1.4.4 钢结构现场安装1.1.4.4.1 钢柱安装1.1.4.4.1.1 钢柱安装前的准备1、吊装前彻底清除柱基础及周围的垃圾、积水,对混凝土基础面重新凿毛,并清除尘屑等杂物,并在基础上划出钢柱安装的纵横十字线。2、预埋螺栓复核的主要项目为:轴线位置、标高及螺栓的伸出长度。3、清理螺栓螺纹的保护膜,对螺纹的情况进行检查。4、测量基础混凝土顶面的标高,准备好不同厚度的铁垫块。5、准备好钢柱吊装用的临时爬梯、操作平台等。1.1.4.4.1.2 钢柱吊点的选择根据钢柱的形状、长度、重量、起吊方法及吊装机械的起重能力,决定采用6X37+1互捻制钢丝绳进行吊装。1.1.4.4.1.3 吊装方法首根钢柱起吊应选择有柱间支撑位置处,第一根钢柱起吊后应在其四个方向面拉设揽风绳确保单根构件的垂直稳定,然后起吊第二根钢柱,起立后及时连接两根钢柱间的支撑件,待其稳固后可逐轴安装其它钢柱,每起吊一根钢柱需及时与前一根钢柱连接压杆,提高同一轴线内的整体稳定性。1.1.4.4.1.4 钢柱校正1.1.4.4.1.4.1 柱基标高调整根据钢柱的实际长度、柱底的平整度、柱顶距柱底部的距离来决定基础标高的调整数值。吊装前先测量柱顶面到钢柱底板的距离,然后根据此距离确定钢柱柱脚垫板的放置厚度。1.1.4.4.1.4.2 纵横十字线的对准在钢柱安装前,用经纬仪在基础上面将纵横十字线划出,同时钢柱柱身的四个面标出钢柱的中心线。在钢柱安装时,起重机不脱钩的情况下,慢慢下落钢柱,使在钢柱上标注的四个面中心线与基础上划出的纵横十字线对准,尽量做到线线相交。1.1.4.4.1.4.3 柱身垂直度的校正在钢柱的纵横十字线的延长线上或稍偏的位置架设两台经纬仪,进行垂直度测量,经纬仪与纵横十字线的夹角应小于15。采用钢锲或松紧缆风绳进行校正,校正完毕后,松开缆风绳不受力,再进行复校调整:1.1.4.4.1.5 撑系统的安装安装第一榀钢架后,采用揽风绳进行固定,安装好第二榀钢架后,用揽风绳固定后,立即采用吊机进行钢架之间的支撑系统及檩条的安装。1.1.4.4.1.6 钢架的校正钢架的测量校正主要包括以下几方面的内容:轴线位置偏移的测量校正、跨中垂直度的测量校正,屋架挠度的测量校正等。1.1.4.4.2 屋面次结构的安装为提高屋面次结构安装的灵活性及施工效率,次构件可利用汽车吊吊成小件吊至屋面临时摆放,便于工人取材安装。檩条拉条安装时在屋面檩条上铺设脚手板,脚手板与檩条采用钢筋固定,钢筋外面采用布条绑扎,以防止损坏油漆。安装应从屋面檐口开始进行安装,没一道拉条安装均应拉紧,同时安装后应随时进行测量调整。1.1.4.5 主结构施工安全说明1.1.4.5.1 道路要求1)宽度大于6米2)地耐力大于150KN/M23)场内无积水4)确保货车及吊车停放平衡。防止陷车引发车体倾覆1.1.4.5.2 构件放置要求放置稳定,且有支撑固定。1.1.4.5.3 吊装要求1)指挥到位、正确,设置警戒线。2)钢构捆绑,垫木方,系点正确。3)设笼式梯。拧紧螺栓。4)每榀全数连续设置安全绳,随屋架同时起吊。锚固牢固可靠。5)设置安全生命线。6)主次结构安装过程中,安全带一定挂在身后有效的位置上,随时挂好;安全帽正确佩戴。7)禁止爬钢柱、檩条上下。禁止不系安全带从屋架上行走。9)缆风绳对称设置合理,达到要求,锚固点牢靠,钢绳松紧适合。1.1.4.5.4 环境要求1)雨天、大风禁止作业。2)钢构吊装、檩条安装下方禁止任何作业。1.1.5 高强螺栓安装1.1.5.1 技术要求本工程所采用的摩擦型高强螺栓,连接面摩擦系数必须符合设计要求。吊装前对于摩擦面的油污、尘土、浮锈要进行清除,要求摩擦面保持干燥、整洁,不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。若有的话,需用钢丝刷及时清除,以提高其抗滑移系数。雨天严禁作业,雨后应用压缩空气吹净,干燥后方能进行作业。高强螺栓的形式、规格和技术要求必须符合设计要求和有关规定,高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓拉力,符合规定时方准使用。1.1.5.2 高强螺栓进场检验与保管1.1.5.2.1 高强螺栓保管要求1、高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应,每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈,包装箱应能满足储运要求,并具备防水、密封的功能。2、在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸,防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓。3、高强螺栓入库应按规定分类存放,防雨、防潮。螺纹损伤时不得使用。螺栓、螺母及垫圈有锈蚀时应抽样检查紧固力,满足后方能使用。4、使用前尽可能不要开箱,以免破坏包装的密封性,开箱取出部分螺栓后应原封包装好,以免沾染灰尘和锈蚀。5、高强螺栓连接副在安装使用时,工地应按当天计划使用的规格数量领取,当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。6、螺栓不得被泥土、油污沾染,始终保持洁净、干燥状态。使用过程中如发现异常应立即停止施工,经检查确认无误后再进行施工。7、高强螺栓连接副的保管时间不应超过6个月,超过保管时间后再使用必须按要求再次进行扭矩系数试验或紧固轴力试验,检验合格后方可使用。1.1.5.2.2 高强螺栓性能检验(1)本工程所使用的螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格,保证其性能符合要求。(2)高强度螺栓连接副应进行扭矩系数复验及摩擦面抗滑移系数试验,试验用螺栓连接副应在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取。每套连接副只应做一次试验,不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时,螺栓的紧固轴力应控制在一定的范围内。(3)高强螺栓和连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验,应在工厂进行;连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加,在工厂确定。1.1.5.2.3 高强螺栓安装步骤高强螺栓连接在施工前应对连接副实物和摩擦面进行检验和复检,合格后才能进入安装施工。螺栓安装分两个步骤进行:第一步,吊装钢构件,用临时螺栓或冲钉固定,严禁把高强螺栓作为临时螺栓使用,临时螺栓数量不应少于螺栓总数的1/3且不少于两个;第二步,高强螺栓替换临时螺栓紧固。高强螺栓紧固必须分两次进行,第一次为初拧,初拧紧固到螺栓终拧轴力值的的5080%。第二次为终拧,终拧紧固到标准预拉力,偏差不大于10%。正常情况下采用专用的电动扳手进行终拧。个别不能用专用扳手操作时,扭剪型高强螺栓应按大六角头高强螺栓用扭矩法施工。终拧结束后,检查漏拧、欠拧宜用0.30.5kg重的小锤逐个敲检,如发现有欠拧、漏拧应补拧;超拧应更换。检查时应将螺母回退3050,再拧至原位,测定终拧扭矩值,其偏差不得大于10%,已终拧合格的做出标记,以免混淆。1.1.5.2.4 接触面缝隙超规的处理高强螺栓安装时应清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物,摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。安装时应注意连接板是否紧密贴合,对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙,按以下方法进行处理。1、间隙大小1mm以下:不作处理。2、间隙大小3mm以下:将高出的一侧磨成1:5的缓度,使间距小于1.0mm。3、间隙大小3mm以上:加垫板,垫板厚度不小于3mm,最多不超过二层,垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同。1.1.5.2.5 安装时注意事项1、高强螺栓的穿入应在结构中心调整后进行,其穿入方向应以施工方便为准,力求方向一致。2、安装时注意垫圈的正反面,螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。3、安装时严格控制高强螺栓长度,避免由于以长代短或以短代长而造成的强度不够、螺栓混乱情况。终拧结束后要保证有23个丝扣露在螺母外圈。4、同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔,要求不得超过一天。且初拧终拧都得做出标记。5、雨天不得进行高强螺栓安装,摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物,并要注意气候变化对高强螺栓的影响。6、高强螺栓安装应能自由穿入孔,个别螺栓孔不能自由穿入时,可用铰刀或锉刀进行扩孔处理,但修整后孔的最大直径不应大于1.2倍螺栓直径,其四周可自由穿入的螺栓必须拧紧,扩孔产生的毛刺等应清除干净,严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。7、当大部分不能自由穿入时,可先将安装螺栓穿入,可自由经过的螺栓孔拧紧后再将不能自由经过的螺栓孔扩孔,然后放入高强螺栓。1.1.5.2.6 高强螺栓安装施工检查1、指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查,将检验结果记录在检验报告中,检查报告送到项目质量负责人处审批。2、如果检验时发现螺栓紧固强度