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广东中航特种玻璃技术有限公司二期厂房施工组织设计

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2020年4月19日
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广东中航特种玻璃技术有限公司
二期厂房工程

施
工
组
织
设
计

编制单位：湖南省第六工程有限公司
编 制 人：
审 核 人：
编制日期：二○一三年十一月一日

一、工程概况
1工程概况
本工程为单层工业厂房钢结构建筑，建筑面积为21520m2，占地面积21520m2，建筑高度为11.2m，耐火等级为二级，抗震设防烈度为7度。厂房基础采用独立基础，以粉质粘土为持力层，地基经水泥搅拌桩处理，处理后承载力特征值不小于150kpa。主体为钢结构，0.5m以下采用砖砌体，构件分为如下几个部分作，Ｈ型钢钢柱作、吊车梁、屋面钢管桁架、柱间支撑等几个部分，制作时考虑到运输条件，钢柱采用“工厂内分段制作、整体预拼装、现场整体拼装、整体吊装”的施工方法进行。
2编制依据
2.1建设单位提供的工程的施工设计图纸、说明、有关资料。
2.2工程招标文件。
2.3国家、行业、省市颁布的有关现行施工规范和标准、规定。
2.4公司质量手册、程序文件、基础文件以及施工作业指导书。
2.5工程使用主要规范规程目录
工程施工及验收必须符合《中华人民共和国工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）》，严格执行国家有关规范规程标准，并执行国家、广东省、惠州市颁布的针对建筑施工的相关法规、文件与规定，保证工程质量，确保施工安全，做好文明施工工作。工程施工工艺按本公司作业指导书执行。
相关的法律法规（不限于）：
序号
法律、法规名称
1
中华人民共和国建筑法
2
中华人民共和国安全生产法
3
中华人民共和国招投标法
4
中华人民共和国合同法
5
中华人民共和国消防法
6
中华人民共和国道路交通安全法
7
建设工程安全生产管理条例
8
建设工程质量管理条例
相关国家规范和行业标准（不限于）:
序号
规范标准编号
规范标准名称
1
GBJ202—83
《地基与基础工程施工及验收规范》
2
GB50204—92
《混凝土结构工程施工及验收规范》
3
GBJ141—90
《给水排水构筑物施工及验收规范》
4
GB50207—94
《屋面工程技术规范》
5
JGJ18—84
《钢筋焊接及验收规范》
6
J85—230
《屋面建筑构造》
7
J238
《屋面构造》
8
GBJ301—88
《建筑工程质量检验评定标准》
9
JGJ73—91
《建筑装饰工程施工及验收规范》
10
JGJ/T52—92
《普通混凝土配合比设计规程》
11
GBJ50164—92
《混凝土质量控制标准》
12
GB3183—82
《砌筑水泥》
13
GB50209—95
《建筑地面工程施工及验收规范》
14
GB50205-
《钢结构工程施工质量验收规范》
15
JGJ82-91
《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》
二、工作目标
对于本工程项目，我公司领导非常重视，专门组织公司总工程师、工程部、预算部等部门一起布置施工组织设计及方案，并将集我公司多年建筑施工之丰富经验，启用优秀的项目管理人员，技术过硬的施工队伍，严谨的项目管理模式和一流的服务态度，科学组织、精心施工、严格履行合同，确保工程施工达到如下目标：
1 工程质量目标：合格工程
2 施工工期目标：150个日历天（不含春节扣除的30天）。
3 安全施工目标：采取有效措施，杜绝伤亡事故及重伤事故，轻伤频率控制千分之二以下。
三、施工顺序
1 基础工程
定位放线、抄平→搅拌桩→开挖→清理→验槽、钎探→浇筑混凝土垫层→弹基础轴线、边线→绑扎基础钢筋网片→支设独基模板→预埋件→浇注基础混凝土→基础结构验收→基础回填土。
基础施工一定要注意复核，轴线及标高尺寸，发现问题，及时纠正，把一切可能因轴线、标高误差出现的问题都消灭在±0.000以下，确保按图纸施工。另外要注意在基础施工的同时，完成上、下水管道预留问题。基础施工到±0.000后要及时进行基础回填土以利于后续施工。
2 主体工程
本工程采用两台主吊机同时开工，施工分两个阶段进行。第一个阶段：采用“分件流水法”安装柱、柱间支撑、吊车梁等；第二个阶段：采用“节间综合法”安装屋面系统。安装单元示意图如下图：
总体安装顺序：从1轴往31轴线安装、AD、GK四条轴线同时开始安装。
厂房流水安装顺序：
DC-1单元
钢柱吊装
AD轴线
钢柱吊装
AD轴线
钢柱调整
AD轴线
杯口灌浆
AD轴线
柱间支撑安装
AD轴线
吊车梁系统安装
AD轴线
吊车梁系统安装
AD轴线
屋面系统安装
AD轴线
墙面系统安装

GK轴线方向流水按照
DC-1单元
钢柱吊装
GK轴线
钢柱吊装
GK轴线
钢柱调整
GK轴线
杯口灌浆
GK轴线
柱间支撑安装
GK轴线
吊车梁系统安装
GK轴线
吊车梁系统安装
GK轴线
屋面系统安装
GK轴线
墙面系统安装

四、施工准备
施工准备是为拟建工程建立必要的技术和物资条件，统筹安排施工力量和施工现场，是土建施工和设备安装顺利进行的根本保证。
1 技术准备
1.1组织项目部成员熟悉图纸，会审纪要，认真布署施工组织设计所安排的各项技术准备工作，关对施工过程中的难点和重点部位及关键技术作出科学详细周密的施工方案。
1.2以总体网络图为基础，编制各分部分项工程施工工艺流程和进度计划。
1.3建立工程项目质量控制体系和技术保证体系。
1.4确实做好三级技术交底工作，即：项目部对工长、工长对班组长、班组长对施工人，内容包括施工技术要求、质量要求、特殊部位要求、质量通病的防治等。
1.5编制施工预算，做出劳动力及主要材料需用量计划及进场计划，提前做好构件及其它成品半成品的加工定货计划和进场计划。
1.6根据施工机具的使用计划，合理安排施工机械的进场出场时间。
2 物资、设备准备
2.1按照已编制的材料用量计划，组织主要材料来源，完成材料定货，安排材料进场。
2.2按施工机具设备计划，组织进场。
2.3对周转性材料，按照计划组织进场。
3 施工现场准备
现场的"三通一平"工作已由甲方做好，进场后应做好临建的搭设工作，做好施工用水用电管线的架（铺）设工作。
根据以往的施工经验，施工用电可采用BLV－75mm2铝芯橡皮线，用水主管采用φ50镀锌钢管，支管采用φ25镀锌钢管可满足施工要求。
3.1与设计单位建设单位协作，定出工程定位桩和水准基点桩。
3.2根据施工实际情况搭设临时设施，按施工机具需要量计划安排施工机具进场，并进行安装调试。
3.3做好冬季施工安排，按照施工组织设计要求，落实冬季施工的临时设施和技术措施。
4 其它准备
4.1密切与材料供应商、加工部门、生产单位联系，保证材料和产品及时供应。
4.2组织调配劳动力，进行施工前的技术、质量、安全、文明施工等各项教育，并分工种进行技术操作规程的培训。设置工程项目标牌、安全标牌和文明施工标牌，完善各项安全设施。
五、施工方法
按照“先地下后地上，先主体后围护，先结构后装修，先土建后水电”的原则指导施工。根据本工程特点分为基础、主体、装饰三个阶段安排施工。
本工程的基础采用独立基础，根据工程设计要求采用搅拌桩进行基础施工。
1 土方开挖
1.1一般规定
1.1.1永久性工程挖方的标高、边坡、应符合设计要求，若发现工程地质与设计资料不符时，承包人应书面报告工程师处理，待工程师下达修改设计命令后才能施工。
1.1.2土方开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时做成一定坡度，以利排水，并不得在影响边坡稳定的范围内积水。
2）施工要求
1.1.3挖方的弃土堆，应按施工总平面图规划确定，不能影响周围的建筑物，构筑物道路和排水等，未经工程师同意，承包人不得将好土外运，如有废弃土需外运，工程师同意后，运出本工程范围以外有关方面允许存放的地方。
1.1.4在土方开挖过程中，如出现裂纹，滑动等现象时，承包人应立即采取措施。
①停止施工，必要时，所有人员和机械撤至安全地点。
②提出处理方案送工程师审批。
③设置观测点，观测滑动情况，并做好记录。
2 钢筋工程
2.1一般规定
1、当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，庆办理材料代用手续。
2、浇筑混凝土前，应进行钢筋隐蔽工程验收，其内容包括： 　
①纵向受力钢筋的规格、数量、位置等；
②钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率等；
③箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距等；
④预埋件的规格、数量、位置等；
⑤避雷网线的布设与焊接等。
2.2质量要求
1、工程所用钢筋种类、规格必须符合设计要求，并经检验合格。
2、钢筋半成吕符合设计及规范要求。
3、钢筋绑扎用的钢丝（镀锌钢丝）可采用20～22号钢丝，其中22号钢丝只用于绑直径12mm以下的钢筋。
4、施工中要保证钢筋保护层厚度准确，若采用双排筋时要保证上下两排筋的距离。
5、钢筋的接头位置及接头面积百分率要符合设计及施工验收规范要求。 　
6、钢筋的布放位置要准确，绑扎要牢固。
3 混凝土工程
3.1一般规定
   1、 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。
2、混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。
    3、 评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》的规定取样、制作、养护和试验。其强度必须符合施工规范的规定。
  4、 对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结! ?"构，其裂缝宽度必须符合设计要求。
3.2质量要求
1、 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m。如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。 
  2、 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
3、用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。
4、  混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h，应按施工缝处理。
5、浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续
浇筑。
  6、混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。 
7、混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。 
8、雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效措施，确保混凝土的质量。

4 砌体工程
4.1砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用“三一”砌砖法。“三一”砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟线，墙面砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。
4.2构造柱做法：凡设有钢筋混凝土构造柱的混合结构，在预防墙身轴线及边线时同时按设计图纸施放好柱的平面尺寸，到砌筑时把构造柱的竖钢筋处理顺直，砖墙与构造柱联结处砌成马牙槎； 每一马牙槎沿高度方向的尺寸不宜超过300mm（即五皮砖）。砖墙与构造柱之间应沿墙高每500mm 设置２Φ６水平拉接钢筋联结，每边伸入墙内不应少于1000mm。

5 抹灰工程
5.1抹灰基层处理：
1）、基层表面的灰尘、油渍、污垢、隔离剂等杂物要清理干净，基层上的凹凸部分作平整处理；
2）、砖、混凝土等不同基层交接部分钉钢丝网，每侧不小于15cm。混凝土表面用水泥素浆兑10％107胶作毛化处理；
3）、抹灰基层应提前浇水湿润，抹灰前表面不应有可见水珠。
5.2操作工艺
1）、根据抹灰部位确定抹灰顺序和路线，可按先顶棚后墙面、先上后下的顺序施工。
2）、工艺流程：吊垂直→四角规方→做标准灰饼→挂线冲筋→抹底层灰→抹面层灰→搓平压光。
3）、根据墙面基层平整度和装饰要求，找出规矩做饼冲筋。横标筋设二道，竖标筋距离不大于1.5m，标筋宽度为5cm，用与抹灰相同的水泥砂浆。
4）、抹灰层分遍成活，墙面赶实压光在终凝前进行，压光时间控制在30min左右，并随时用靠尺检查墙面平整度。

6 外墙饰面砖工程
6.1工艺程序：
基层处理→弹控制线→浇水润湿墙面→水泥砂浆打底扫毛→找平层质量检查→刷素水泥浆一道→弹分块控制线→安引条贴马赛克→水泥胶贴瓷砖→水泥浆擦缝→清洗→养护。
6.2施工要点：
墙面找好规矩，弹水平和垂直控制线，定出水平标准和立皮数杆，并用废面砖抹上混合砂浆贴灰饼，间距1.5m左右，阳角处要两面挂直，贴前先湿润底层，放好垫尺找平，作为贴第一皮砖的依据。
镶贴顺序从阳角开始，使不成整块的面在阴角，镶贴后及时检查有无空鼓等现象，自检后将灰缝刮理干净，待砂浆凝固后用水泥砂浆嵌缝，将接缝嵌填密实，污垢用浓度10%的盐酸刷洗，随后用棉纱擦净表面，24小时洒水养护3-4天。

7水电工程
水、电工程与土建工程不同，可分为预埋、安装主干管线、分支管线和器具四个阶段，同时在其施工中还应与土建工程紧密配合，作到既交叉施工，又忙而不乱，互不影响。
8回填土
1）一般规定
填方基底的处理，应答合设计要求。如设计无要求时，应符合下列规定：
1、基底上的树墩及主根应拔除，坑穴应清除积水、淤泥和杂物，并分层回填夯实（或压实）。
2、在建筑物在构筑物的地面上的填方或厚度小0.5m的填方，应清除基底上的草皮和垃圾。
3、当填方基底为耕植土或松土时，应将基底碾压密实，或打底夯；
4、填土前，应对填方基底和已完陷蔽工程进行检查和中间验收，并作出记录。基坑槽未经验收不得进行填土施工。
2）施工要求
1、填方施工前，承包人应根据工程特点、填料种类、设计压实系数、施工条件等合理选择压实机具，并经过现场的压实试验确定填料含水量控制范围，铺厚度和压实遍数等参数。
2、填方施工前，承包人应根据设计图纸要求，经过现场的系列试验，求出填土的压实系数和相应的干容量，并作出对应表格，提交工程师批准后执行。
3、填方施工应接近水平的分层填土、压实和测定压实后土的干容量，检验其压实系数和压实范围符合设计要求后，才能填筑上层。
4、填料为粘土或排水不良的砂土时，其最佳含水量与相应的最大干容量，宜按《土方与爆破工程施工及验收规范》（GB201-83）附录五的击实试验测定。如无击实试验条件时，可按GBJ201-83附录六计算。
5、填料为粘性土，填土前应检验其含水量，必须在控制范围内。如含水量偏高或偏低，均应采取有效措施处理。
6、填料为碎石类土（充填物为砂）时，碾压前应充分洒水湿透，以提高压实效果。
7、填方每层铺土厚度和压实遍数应根据土质，压实系数和机具性能确定；碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压。
8、机械压实填方时，行驶速度一般不应超过规范规定。
9、分段填筑时，每层接缝处应作成斜坡形，重迭0.5m-1.0m；上、下层错缝距离不小于1m。
10、回填土夯压实时，不得出现"橡皮土"，若出现"橡皮土"必须挖除，重新回填好土夯（压）实。"橡皮土"应作废土运出，不得重用作填料。

9钢结构工程
9.1钢结构加工制作方案
本工程为单层钢结构工业厂房，构件分为如下几个部分，双肢格构式焊接Ｈ型钢钢柱的制作、吊车梁的制作、屋面钢管桁架、柱间支撑的制作等几个部分。
9.1.1焊接H型钢构件制作工艺
本工程构件主要有焊接H型钢钢梁、钢柱（H型钢构件如下图所示）和双肢格构式钢柱，其中双肢格构式钢柱的主体构件绝大多数为焊接H型钢柱，另外还包括一部分角钢构件和钢板等构件。
1 焊接H型钢加工制作工艺流程
下料、切割、坡口
机械或火焰矫正
编号、包装

构件运输
四条主焊缝焊接
焊缝检验
校 正
探伤检测
焊接后检验
焊接工艺评定
加工工艺方案制定
材料复验、预处理
放样划线
钢板探伤、矫平
翼板、腹板拼装组立
组立定位焊接
过程监测
端面铣削、锁口钻孔
抛丸除锈、涂装
外形尺寸检查
测量，检测
校 正
出厂检验

2 焊接H型钢加工制作工艺卡
名称
工艺
流程
工艺
编号
制作要领及注意事项
H型钢制造工艺
排版号料
↓
H-1
根据施工图和订购板材规格作出合理的号料排版图，号料时必须根据排版图进行。根据工艺要求留有焊接收缩余量和切割边缘加工余量。
下料↓
H-2
A 切割前必须将钢材表面距边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，对于高强度、大厚度钢板的切割，在环境温度较低时必须进行预热。
B 切割截面与钢材表面不垂直度必须不大于钢材厚度的10%且不得大于 2.0mm。
C 焊接H型钢翼、腹板气割必须在专用平台上进行。
D 气割后的尺寸与规定尺寸的允许偏差为：±2.0mm。
E 翼缘板或腹板需要对接时，须开坡口，其焊接坡口加工尺寸的允许偏差必须符合国家标准。
组装↓
H-3
A 焊接H型钢必须在专用装配胎上进行装配，其平面高低差不得超过2mm，以确保构件组装精度。
B 用直角样板及钢尺检查H型钢翼、腹板垂直度，并必须保证翼、腹板顶紧，其密贴面必须大于75%。
C 定位点焊距离<200mm；双面点焊，点焊高度为焊缝高度的2/3，必要时可加翼、腹板支撑。
焊接↓
H-4
A 施焊前焊工必须复查翼、腹板接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，必须在修整合格后才能施焊。

B H型钢四条纵缝的施焊，减少焊接变形
矫正
H-5
A 根据构件变形的不同情况，可采用机械、火焰和手工等方法进行矫正。
B H型钢矫正完毕后按图纸长度要求进行齐头，并进行修磨。
3 焊接Ｈ型钢格构式钢柱加工制作方法
根据图纸计算出钢柱的各个参数，采用“工厂内分段制作、整体预拼装、现场整体拼装、整体吊装”的施工方法进行。
4 焊接Ｈ型格构钢柱制作工艺卡
名称
工艺
流程
工艺编号
制作要领及注意事项
钢柱制作
制作
↓
Z-1
A 上柱为H型钢，其制作工艺同焊接Ｈ型钢制作工艺
B斜腹杆与柱肢汇交点应进行电脑1：1放样确定后方可切割
C 把需要对接的Ｈ型钢对接，注意两接缝间距应大于300mm。
组装
↓
Z-2
A 上柱分段厂内制作，下柱工厂内下料，现场拼装工厂内整体拼装。
B 组装平面必须用测量找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。
C 将钢管吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。
D 确定管子纵向基准点，其余各点加相应弧长确定。
E 以吊车梁支撑板刨光端为准，划出柱身腹杆的装配线，装配斜腹杆。
F 柱头与柱身插口处，其端部暂留30-40mm，待切割冷却后或装配切去暂留部分，以避免变形。
G 在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。
H 在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊，注意保证平整度。
I 装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。注意在柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。
J 以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。
K 为防止柱头偏离柱身的中心线，应用0.3—0.5mm的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。
L 成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔及板的位置，装配、钻孔。
焊接
↓
Z-3
A 上柱与下柱的连结部位，防止焊接变形，须采取合理焊接顺序。
B 柱脚的焊接，应先焊水平焊缝，后焊竖缝，先焊里侧后焊外侧焊缝。
C 焊接斜腹杆时，注意加上临时支撑，以防止柱肢间距变化过大。
D 焊接管的对接缝可采用分段反向焊接顺序，分段施焊尽量对称，也可由两名焊工对称焊接，以使焊缝引起的变形互相抵消。
矫正
Z-4
同上表

9.2钢柱的拼装
考虑到本工程钢柱高度不是很高，运输实际情况，可将柱在工厂进行整体拼装后，分段运输到现场进行安装。
钢柱拼装应保证牛腿及柱头节点板的拼装精度。拼装在工厂专用拼装胎架平台上进行组拼。
组装中所有构件及节点板应按施工图控制尺寸，各构件应完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。主构件胎架支撑点不少于二个。
组装构件控制基准、中心线应明确表示，并与平台基准线相一致。
所有要进行组装的构件，必须单件制作完毕，并经专职检验员检验合格后组装。
在胎架上组装全过程中，一般不得对构件进行修正，切割或捶击等。
组装平面必须用测量找平，高低差不超过4mm，确保构件组装精度。
将焊接H型钢（或组装好的［型钢）吊放在组装平面上定位，注意保持柱肢间距，应加放焊接收缩余量。
确定H型钢（或组装好的［型钢）纵向基准点，其余各点加相应弧长确定。
以吊车梁支撑板刨光端为准，划出缀条装配线，装配缀条和柱隔板。
柱头与柱身插口处，其端部暂留30-40mm，待切割冷却后或装配切去暂留部分，以避免变形。
在柱身顶端的插板上，划出柱头装配线，插柱头时要对准柱头与柱身中心线。
在吊车梁的支撑板上划出装配线，并把支撑板放置在柱身上端对正装配线上定位焊，注意保证平整度。
装配柱脚，以吊车梁支撑面为准，确定柱身下端尺寸，在柱底板上划出柱两分脚的装配线，焊接定位挡铁，即可装配柱底板。注意在柱脚底板与吊车梁支撑板间加放焊接收缩余量。
以吊车梁支撑板为准划出其余各部位的装配线，并进行装配定位焊。
为防止柱头偏离柱身的中心线，应用0.3—0.5mm的钢丝线找正，为防止柱子扭曲，可用钢盘尺或粉线找正。
成品号孔、钻孔以吊车梁支撑板为准，划出各连接孔及板的位置，装配、钻孔。
9.2.1钢柱组装流程图
第一步：Ｈ型钢上胎架

第二步：安装吊车梁支撑底板

第三步：组装牛腿支撑立板

第四步：组装牛腿底板

第五步：组装牛腿盖板

第六步：组对缀板和缀条

第七步：上柱预拼装

9.3吊车梁的制作工艺
1、拼板工
由于采购过来的钢板在宽度和长度一般都不能直接下成吊车梁的上、下翼缘和腹板，在制作前一般都要进行板的拼接。板拼接时必须采用必要的工艺和措施才能保证拼接焊缝的焊接质量，在拼板过程
中采用“单面破口，反面清根”的施工工艺，保证拼板的质量。焊接时采用小车式半自动埋弧焊机，为保证焊接质量两端加上引弧、熄弧板。拼板时吊车梁跨中1/3区域内避免拼接焊缝且上、下翼板与腹板拼接焊缝必须错开200mm以上，拼接焊缝必须进行100%超声波探伤。
2、预起拱工序
吊车梁制作不允许下挠，因此制作过程中必须预先起拱。起拱值的确定按照设计要求，设计未做要求时按照1/1000进行预先起拱。
起拱时腹板按照1:1在电脑里放样实际起拱，上、下翼缘板放出余量依腹板趋势靠千斤顶组立。
3、反变形工序
由于吊车梁的截面高度将近2米，由于焊接时上翼缘板在两道纵向一般焊缝下将产生向下的变形如图所示：

对于上述的变形在制作过程中，一般采用H型钢翼缘矫正机进行矫正，可是本工程中的H型钢的截面高度已经超出了H型钢翼缘矫正机能力，因此在制作过程中必须进行反变形措施，示意图如下：

4、组立、焊接工序
吊车梁组装采用平躺法。顺序：将腹板在胎架上定位→先焊接纵缝、后焊接横缝→翼缘板分别立于腹板两侧→用契块调整好组对间隙→点焊→CO2打底→埋弧焊接(点焊20～30/300～400)。
大型吊车梁工厂组立、焊接
组对、焊接过程中应意如下问题：
吊车梁上下翼缘板、腹板上均不得焊接本施工图以外的任何零配件，在制作过程中亦不得焊接临时固定件等，亦不得随意在主材上用电焊引弧或打火。
钢吊车梁端部支撑板的下端应刨平，在与梁焊接时，必须保证支座加劲肋与腹板的垂直度和支座加劲肋下端刨平的水平度。
组装工序基本结束后检查所有点焊部位，发现有裂纹等必须及时补修。
5、钻孔工序
吊车梁上加筋板的孔位能够零件号孔，吊车梁的上、下翼缘及其腹板的零件孔必须号成品孔，号孔时以吊车梁端部刨光支撑面位基准，号孔采用“套模钻”，套模采用45＃钢。
9.4屋面梁的制作工艺
9.4.1屋面梁概况
屋面梁采用倒立三角型空间钢管桁架，桁架的桁架长度为 和
两种形式，桁架上弦杆规格为 ，下弦杆规格为 ，腹杆规格为 等规格，桁架截面为宽度为 ｍ，高度为 ｍ和 ｍ两种形式。
在桁架制作时采取“工厂内杆件切割下料、施工现场整榀组装焊接、整体吊装”的施工方法进行。
9.4.2桁架制作工艺
钢管桁架制作主要为采购成品钢管进行相贯面切割下料。钢管桁架构件在发货至现场之前，必须进行工厂预拼装。
1、工艺流程
2、桁架分段要求
每段对接位置上、下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm。
考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、小段组装、整体预拼装、焊接、矫正、喷砂、涂装后，构件主要以杆件、半成品运输到现场进行组拼装和安装。
3、桁架制作
钢管下料前工艺准备
①确定工艺分离面
加工时杆件分界面在两相邻节点的距离的1／4处，且各弦杆应错位，安装时对接的间隙是两侧管端各占一半。

钢管对接示意图
②工艺试验
用同类管子及节点形式，进行三个节点以上的桁架段的工艺试验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头的收缩量的测定，此举主要是由于现场安装时的对接，在耳板夹固情况下（耳板及连接板抛丸处理成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。

主管之间临时固定示意图
根据经验值：弦杆每段放焊接收缩余量2-5mm。对腹杆等杆件放焊接收缩1mm。
⑶钢管的下料
腹杆与上、下弦杆之间为焊接连接，而且大部分焊缝需要熔透，为保证焊接质减少焊接变形，采取以下措施：
①切割设备
钢管相贯杆件的切割采用数控相贯线切割机，它能根据事先编制的放样程序在计算机控制下自动切割。
②杆件切割长度的确定：经过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。
③切割相贯线管口的检验：先由原尺寸经过计算机把相贯线的展开图在透明的塑料薄膜上按l：1绘制成检验用型板，型板上标上管件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。
④切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。
⑤管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。
⑥切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。
⑦放样切割流程
⑧成品相贯面钢管允许误差
项 目
简 图
技术要求
弦件长度

L/1000，且≤＋3.0
弯圆弦件长度

a/1000，且≤＋3.0
L1/1000，且≤＋3.0
弯圆弦件拱高

h1测量间距按图纸设计的La、Lb间距h(1/2/3) ≤＋3.0
构件长度

L≤±2.0
相贯构件长度

测量相贯口最长与最长间距离L≤±2.0
杆件侧向弯曲

L/1000，且≤15.0
杆件园度（含弯圆后）

△＜0.1t，且≤2.0
杆件对接错边

d＜0.1t，且≤3.0
9.4.3钢桁架制作工艺措施要点
⑴组装前，所有零部件必须单件制作验收合格，方可组装；
⑵在胎架上组装过程中，不得对构件进行切割修正；
⑶组装构件各种控制标记应醒目表示，并与组装胎架相一致；
⑷组装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的受力线应汇交于设计点，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定；
⑸分段预拼接时宜按钢桁架实际就位状态进行，以便检查；
⑹严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应统一校核，确保后续工序的制作精度和拼装顺利；
⑺下料时应考虑构件焊接收缩量和组拼起拱量。
9.5加工构件检验标准
1、柱检验
项 目
允许偏差
检验方法
柱底面到柱端与屋架连接的最上一个安装孔距离l
±l/1500
±15.0
用钢尺检查
柱底面到牛腿支撑面距离l1
±l1/
±8.0
牛腿面的翘曲Δ
2.0
用拉线、直角尺和钢尺检查
柱身弯曲失高
H/1200，且不应大于12.0
柱身扭曲
牛腿处
3.0
用拉线、吊线和钢尺检查
其它处
8.0
柱截面几何尺寸
连接处
±3.0
用钢尺检查
非连接处
±4.0
翼缘板对腹板的垂直度
连接处
1.5
用直角尺和钢尺检查
其它处
b/100，且不应大于5.0
柱脚底板平面度
5.0
用1m直尺和塞尺检查
柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.0
用钢尺检查
吊车梁检验
项 目
允许偏差
检验方法
梁长度
端部有凸缘支座板
0
－5.0
钢尺检查
其它形式
±l/2500
±10
端部高度h
h≤
±2
h＞
±3
拱度
设计要求起拱
±l/5000
用拉线和钢尺检查
设计未要求起拱
10.0
-5
侧弯矢高
L/ ,且不应大于10
扭曲
H/250,且不应大于10
用拉线、吊线和钢尺检查
腹板局部平面度
t≤14
5.0
用1mm的直尺和塞尺检查
t＞14
4.0
翼缘板对腹板的垂直度
B/100且不应大于3.0
用直角尺和钢尺检查
吊车梁上翼缘与轨道接触面的平面度
1.0
用200mm、1m直尺和塞尺检查
3、H型钢检验
项次
项 目
允许偏差（mm）
1
截面宽度（B）
±3
2
截面高度（H）

H>500 mm
±3
H≤500 mm
±2
3
腹板对翼板偏心（S）

B≤200 mm
±B/100
B>200 mm
±2
4
翼板倾斜（P）

B≤200 mm
±B/100
B>200 mm
±2
5
长度（L）
±3
6
上下挠曲及侧弯
L/1000且≤20
7
弯曲
H/250且≤50
8
腹板局部平直度

σ≤14mm
5
σ>14mm(在1m范围内)
4
4、角焊缝外形尺寸允许偏差
项 次
项 目
允许偏差
备 注
K < 6
K > 6
1
焊角尺寸K
+1.5-0
+3.0-0

2
焊缝余高C
+1.5-0
+3.0-0

5、焊透的对接焊缝和角接组合焊缝的检验
项 次
项 目
质量标准
备 注
一、二级
三级
1
焊接缝余高（C）
b<20
c=1.5
b>20
c=2.0
b>20
c=1.5
b>20
c=2.0

2
焊接缝错边（S）
S<0.1t
且<2.0
S<0.15t
且<3.0

3
H型钢翼腹板的组合焊缝
σ+1.5
0

9.6焊接工艺方案
9.6.1焊接工艺技术
1、焊前准备
构件焊前准备主要包括：坡口的制备、焊接区的清理和焊接材料的处理等。
⑴、坡口制备
坡口的几何形状、尺寸和制备方法直接影响到构件焊接接头的质量、焊接效率和经济性。坡口首先应避免采用只能局部焊透的坡口形式，坡口形式应充分考虑各种焊接方法的特点，其次应尽量减少焊缝的横截面积，这样不但能够降低可能导致的各种裂纹的焊接残余应力，而且也能够减少焊接材料的消耗量。
构件接头坡口的加工主要采用机械加工、等离子弧切割和火焰切割。若采用火焰切割或等离子弧切割的方法，构件坡口加工完毕，应用砂轮机把坡口表面的一层淬硬组织去除。对于板厚超过30mm的板材，切割前应将钢板切割区预热至100～200℃，同时切割后应采用磁粉探伤对切割表面进行裂纹检查。但坡口的加工优先采用龙门刨床或钢结构专用钢板坡口铣边机进行剖口加工。
⑵、焊接区的清理
为防止焊接接头的冷裂纹，建立低氢的焊接环境是十分重要的。焊接边缘和坡口表面应清除干净可能产生各种有害气体的氧化皮、铁锈、油脂及其它污染物。对焊钢板表面的吸附水分应用火焰喷嘴加热加以清除，焊前必须清理干净切割面的氧化皮和熔化金属飞刺等，必要时需用砂轮修磨。
⑶、焊接材料的前处理
焊条、埋弧焊焊剂、CO2气体中的水分是焊接气氛中氢的主要来源，因此焊前必须采取严格烘干措施。焊条应采取350～400℃/2h；焊剂采取350～500℃/2h烘干措施。同时焊条焊剂也应采取严格的保温措施，随取随用。CO2气体保护焊用的CO2气体也应加装气体加热装置，对CO2气体进行加热去除水分。
2、焊材选择
焊材对构件焊接接头的性能起着决定性的作用。焊材的选择主要考虑焊接方法、焊接母材和焊接性能要求决定。
焊接材料选用表

焊接母材
手工电弧焊
CO2气体保护焊
埋弧焊
Q235
E43
ER50-6
H08A+HJ431
Q345
E50
ER50-6
H10Mn2+SJ101
H08Mn2A+HJ431
9.6.2钢管焊接操作要领
采用手工电弧焊方法,焊接时摆动幅度不能太大,应进行多道、多层焊接,在焊接过程中严格清除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等,可采用砂轮、钢丝刷等工具。
同一条焊缝应连续施焊,一次完成,不能一次完成的焊缝应注意焊后缓冷和重新焊接前的预热。
根部焊接,由一名焊工自下部中心线10mm起弧,在定位焊接接头前10mm收弧,再次施焊应在定位焊上退回10mm起弧,在顶部中心处熄弧时应超越中心线至少10mm,稍作回焊并填满弧坑;另一名焊工焊接时应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合焊缝后,在前半部焊缝始焊处引弧。仰焊接头处应用力向上顶,完全击穿;上部接头处不熄弧,连续至接头处5mm时,稍用力下压,使其接头处完全熔合。
各种焊接节点焊接完成后,应清理焊缝表面熔渣和金属飞溅物,检查焊缝的外观质量,不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。如不符合要求,应进行补焊或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺,满足焊缝的外观质量。
焊接完毕