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标准化施工手册之作业指导书98资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。津秦铁路客运专线五标段箱梁预制工程钢筋作业指导书1 适用范围及人员要求1.1适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的钢筋加工和成型及配件制作的全过程。1.2焊接的操作人员必须经考试合格后, 持证上岗。2 钢筋加工的全过程及方法: a.全过程分为:施工前的准备工作; 半成品的加工; 梁体钢筋、 小型构件钢筋的绑扎成型及安装; 钢配件的加工。b.加工方法: 钢筋调直采用长线冷拉调直; 钢筋裁切采用切断机; 非预应力钢筋焊接采用闪光对焊; 钢筋弯制成型采用弯筋机, 并用样板控制弯制尺寸。2.1钢筋加工前的准备工作及质量要求:2.1.1每次进货时均要检查供应商出厂检验报告; 检查项目应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。同时对进入场内的钢筋进行日常检验, 日常检验按每批不大于60t同厂家、 同批号、 同品种、 同规格的钢筋为一检验批。2.1.2 日常检验的项目: ( 1) 抗拉强度 ( 2) 屈服强度 ( 3) 伸长率 ( 4) 冷弯2.1.3任何新选货源均应进行复验。复验项目同上。2.1.4 检查供应商出厂检验报告、 日常检验及复验项目的质量要求: 带肋、 光圆钢筋及盘条性能应分别符合GB1499.2- 、 GB1499.1- 的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5的规定。2.1.5 领回的原材料在加工区内应分类堆放。堆码要整齐, 不得沾油污、 酸、 盐等有害物质。堆放应有防雨、 防潮措施, 最低点离地面不小于20cm, 并进行标识。标识牌上应注明: 名称、 规格、 进厂时间、 编号等内容。2.1.6 钢筋在加工前应查看是否有试验室进场检验合格证明, 并检查钢筋的外观有无裂纹、 重皮、 气孔、 氧化、 铁皮锈、 死弯及油污等。如发现脆断等异常现象, 应及时反映并复验材质, 不合格者单独放置, 不得混杂。2.1.7 钢筋的调直处理及质量要求:2.1.7.1 钢筋在使用前必须作调直处理, 在冷拉调直时, 应注意控制伸长, 级钢筋伸长率不宜大于2%; 级钢伸长率不宜大于1%。即: 50m下料长度经冷拉后, 全长应小于或等于51m(级钢筋)或50.5m(级钢筋)。2.1.7.2 钢筋的冷拉调直应在冷拉台上进行, 在台位做好标记线, 即: 下料长度线、 伸长控制线。2.1.8 钢筋下料及质量要求2.1.8.1 下料时应根据设计图纸材料表供料尺寸的长短统筹安排以减小钢筋的损耗。2.1.8.2 钢筋裁切过程中, 发现焊接接头及钢材的外观缺陷, 应予剔除。2.1.8.3 受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差: 当钢筋长度5m时为10mm; 当钢筋长度5m时为20mm。2.1.8.4 带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量, 要根据经验确定其实际下料长度( 也可试弯实测决定) 。2.1.9 钢筋接头质量要求: 2.1.9.1 热轧钢筋的接头应符合下列规定: a.接头应采用闪光对焊。b.冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行, 焊接时的环境气温不宜低于0。钢筋应提前运入室内, 焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。2.1.9.2 采用闪光对焊接头时, 应符合下列规定: a. 每批钢筋焊接前, 应先选定焊接工艺和参数, 按实际条件进行试焊, 并检验接头外观质量及规定的力学性能。必须在试焊质量合格和焊接工艺( 参数) 确定后, 方可成批焊接。b. 每个焊工均应在每班工作开始时, 先按实际条件试焊2个对焊接头试件, 并作冷弯试验, 待其结果合格后, 方可正式施焊。c. 每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求: ( 1) 接头周缘应有适当的镦粗部分, 并呈均匀的毛刺外形。( 2) 钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。( 3) 接头弯折的角度不得大于4。( 4) 接头轴线的偏移不得大于0.1d, 且不得大于2mm。外观检查不合格的接头, 经剔出重焊后方可提交二次验收。d.在同条件下( 指钢筋生产厂、 批号、 级别、 直径、 焊工、 焊接工艺和焊机等均相同) 完成并经外观检查合格的焊接接头, 以200个作为一批( 不足200个, 也按一批计) , 从中切取6个试件, 3个作拉力试验, 3个作冷弯试验, 进行质量检验。e.对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值, 并至少应有2个试件断于焊缝以外, 且呈塑性断裂。f. 3个拉力试件中, 当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值, 或有2个试件在焊缝处或热影响区( 按接头每边0.75d计算) 脆性断裂时, 应另取两倍数量( 6个) 的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值, 或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时, 则该批对焊接头应判为不合格。g.对焊接头的冷弯试验, 芯棒直径应符合表2.1.91的规定。冷弯试验时应将接头内侧的毛刺、 卷边削平, 焊接点应位于弯曲中心, 绕芯棒弯曲至90。当试件经冷弯后, 在弯曲背面不出现裂缝, 可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格, 应另取6个试件重作试验, 当复试中仍有1个不合格时, 则该批对焊接头应判为不合格。对焊接头冷弯试验的芯棒直径 表2.1.91钢筋级别级级芯棒直径2d4d注: 1. d为钢筋直径( mm) ; 2. 直径大于25mm的钢筋, 芯棒直径应增加1d。h. 焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象及焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施以便及时消除。详见下表2.1.9-2。闪光对焊异常现象、 焊接缺陷消除措施表 表2.1.9-2异常现象和焊接缺陷措 施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数; 减慢烧化速度。闪光不稳定清除电极底部和表面的氧化物; 提高变压器级数; 加快烧化速度。接头中有氧化膜、 未焊透或夹渣增加预热程度; 加快临近顶锻时的烧化程度; 确保带电顶锻过程; 加快顶锻速度; 增大顶锻压力。接头中有缩孔降低变压器级数; 避免烧化过程过分强烈; 适当增大顶锻预留量和顶锻压力。焊缝金属过烧减少预热程度; 加快烧化速度, 缩短焊接时间; 避免过多带电顶锻。接头区域裂纹检验钢筋的碳、 硫、 磷含量, 若不符合规定时应更换钢筋; 采取低频预热方法, 增加预热程度。钢筋表面微熔及烧伤消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污; 消除电极内表面的氧化物; 改进电极槽口形状, 增大接触面积; 夹紧钢筋。接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置; 修整电极钳口或更换已变形的电极; 切除或矫直钢筋的弯头。2.2 半成品加工及质量要求: 2.2.1定位网的加工及质量要求: 2.2.1.1 定位网必须在胎模上进行焊接加工。定位网的胎模应经技术人员检查并确认合格后, 方可投入使用。各种不同的定位网应有不同胎模及其相应的标识。标识的内容: 梁体型号及定位网编号等。2.2.1.2 定位网加工完毕, 应按不同的编号分类堆放, 堆放必须整齐, 并挂好标识。标识牌内容: 梁体型号、 定位网编号等内容。2.2.2 配件的加工及质量要求: 2.2.2.1 钢配件的加工和质量要求(1)每次进货时均要检查供应商出厂检验报告, 质量要求应符合GB700的要求。(2) 钢配件的加工包括支座板、 接触网支柱预埋件、 接触网下锚拉线预埋件、 防落梁措施预埋件、 综合接地系统钢筋及梁体接地螺母等。(3) 钢配件加工必须在胎模上进行, 钢配件的胎模应经技术人员检查并确认合格后方可投入使用。各种不同的钢配件应有不同胎模及其相应的标识。标识的内容: 梁体型号及钢配件编号等。(4)所有钢配件均严格按图纸及图纸技术要求进行加工。配件加工后要做好标识。标识的内容: 梁体型号及钢配件编号等。(5) 锚固筋与钢板、 钢板与钢板之间的焊接工艺应符合建筑钢结构焊接规程: a. 不允许出现夹渣、 气孔及裂纹等现象。b表面焊渣必须清理干净。(6) 预埋钢板、 基础面以下150mm范围内的螺栓及其外露部分均应做防锈处理。(7) 支座板螺栓加工后表面需经防锈处理; 梁体内所有预埋螺母也需经防锈处理。2.2.2.2泄水管及管盖质量要求: (1) 每次进货时均要检查供应商出厂检验报告, 同时对进入场内的泄水管及管盖应进行日常检验, 检验按不大于1000个为一批。(2) 泄水管日常检验的项目:a.外观和颜色b.尺寸c.落锤冲击(3) 泄水管盖日常检验项目: a.外形尺寸b.抗拉强度(4) 任何新选厂家时要进行复验。复验的项目应符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件。(5) 检查供应商出厂检验报告、 日常检验及复验的指标要求应符合GB/T20221- 及GB9439。的要求。2.2.3 钢筋加工: 2.2.3.1 用弯曲机操作前应检查机械各部件, 油杯及蜗轮箱内润滑油是否充分。待空车运转正常后才能正常生产。2.2.3.2 钢筋在进行弯曲成型前, 应先熟悉所加工钢筋的规格、 形状和各部尺寸及弯曲顺序。必须将各部尺寸试弯三根, 计算其实际伸长率的平均值。经试弯合格后方能成批生产。2.2.3.3 加工后的钢筋, 表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。2.2.3.4 钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时, 应符合下列规定: ( 1) 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩, 弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d, 钩端应留有不小于3d的直线段。(图2.2.3-1) ( 2) 受拉热轧带肋钢筋的末端, 应采用直角形弯钩, 钩端的直线段长度不应小于3d, 直钩的弯曲直径d不得小于5d(图2.2.3-2)。( 3) 弯起钢筋应弯成平滑的曲线, 其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍( 光圆钢筋) 或12倍( 带肋钢筋) (图2.2.3-3)。2.2.3.5 用光圆钢筋制成的箍筋, 其末端应做不小于90的弯钩; 有抗震等特殊要求的结构应做135或180弯钩(图2.2.3-4)。弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径, 且不应小于箍筋直径的2.5倍; 弯钩平直部分的长度: 一般结构不宜小于箍筋直径的5倍, 有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。2.2.3.6 钢筋弯制成型的质量要求见表2.2.3。 钢筋弯制成型质量要求 表2.2.3项次项 目允许偏差1带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度10mm2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋、 镫筋中心距尺寸 3mm4其它形状的钢筋 8mm半圆形弯钩图2.2.3-12.2.312231 直角形弯钩 图2.2.3-2箍筋末端弯钩 图 2.2.3-4弯起钢筋 图2.2.3-32.2.3.7 弯制好半成品钢筋在检查合格后, 应分类堆放并挂牌标。标识牌内容应有: 梁体型号及钢筋编号等。2.3 梁体钢筋的绑扎成型及质量要求:2.3.1 梁体钢筋应在固定胎模上绑扎。固定胎模应经过技术人员检查并满足图纸要求。钢筋在绑扎过程中要严格按胎模上的标识正确布筋。2.3.2 钢筋绑扎相邻几个扎点应成”8”字形; 箍筋转角与钢筋交接处应全部绑扎; 中间平直部分的交叉点, 可交错绑扎。2.3.3 梁体所有预留孔处均增设相应的环状钢筋; 在吊点的顶板及底板增设斜置的井子型钢筋,周边增设螺旋筋。具体操作见施工图。2.3.4 梁体钢筋与预应力管道相碰时,可适当移动梁体钢筋。2.3.5 绑扎钢筋的铁丝头应推入骨架内侧, 不得伸入保护层内。2.3.6 钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。在同一根钢筋上应少设接头, 同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头, 其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm。受力钢筋接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定: 轴心受拉区不得大于25, 在受压区不得大于50; 钢筋接头应避开钢筋弯曲处, 距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。在同一根钢筋上应少设接头。在500mm范围内, 同一根钢筋上不得超过一个接头。2.3.7 受拉区内的级光圆钢筋末端应作成彼此相正确弯钩( 图2.3.7) , 级带肋钢筋应做成彼此相正确直角弯钩。绑扎接头的搭接长度( 由两钩端部切线算起) 应符合表2.3.7规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处, 应采用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋的末端, 可不作弯钩, 但钢筋的搭接长度不应小于30d。图2.3.7 钢筋的绑扎接头表2.3.7钢筋绑扎接头的最小搭接长度序号钢筋级别受拉区受压区1级钢筋30d20d2级钢筋35d25d注: 1 绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外, 并在受拉区不得小于250mm, 在受压区不得小于200mm; 2 d为钢筋直径( mm) 。2.3.8 橡胶管的质量要求及安装: 2.3.8.1 外橡胶管的径偏差4mm; 不圆率20%; 邵氏硬度为655mm; 拉伸强度12MPa; 拉断伸长率350%; 300%定伸强度6 MPa。2.3.8.2 橡胶管在使用前表面不得出现裂口、 不得出现胶层气泡。否则应予以剔除。2.3.8.3 底腹板钢筋绑扎完毕后即可进行橡胶管的安装。2.3.8.4安装后应仔细检查橡胶管的圆顺度, 橡胶管道延梁长范围内不得出现波浪; 不得出现死弯。2.3.8.5橡胶管道采用定位钢筋网固定, 其间距500mm。定位网钢筋采用Q235盘条钢筋。定位网钢筋要焊接成型, 并与梁体钢筋连接牢固。2.3.8.5管须从梁端穿入定位网的预留孔道中。橡胶管接头处可采用特制的铁皮管或金属波纹管做为接头管, 接头长度不应小于300mm。接头装置宜避开孔道弯曲处。道管接头处及管道与锚垫板搭接处采用胶带密封并用铁线绑扎牢固。2.3.9 钢筋绑扎的允许偏差及橡胶管位置偏差应符合表2.3.9的规定序号项目要求1橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围 4mm、 其余6mm2桥面主筋间距及位置偏差( 拼装后检查) 15mm3底板钢筋间距及位置偏差8mm4箍筋间距及位置偏差15mm5腹板箍筋的不垂直度( 偏离垂直位置) 15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、 07其它钢筋偏移量20mm留管道及钢筋绑扎要求 表2.3.92.4 钢筋骨架的吊运与安装及质量要求: 2.4.1吊运梁体及桥面钢筋骨架应用专用吊具多点起吊, 起吊时应平衡。2.4.2骨架吊入底模前, 应在底模上呈梅花形垫入C50高性能混凝土垫块。侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。且要保证与所垫钢筋位置对应。2.4.3 吊入台位上的骨架钢筋如有变形应及时调整, 保证钢筋位置准确及塑料垫块数量, 以确保混凝土保护层厚度。( 混凝土保护层厚度除顶板为30mm外, 其它部位均为35mm。) 2.4.4 安装梁体预埋件时位置要准确, 绑扎牢固。当予埋件钢筋与孔道相碰时, 适当将预埋件钢筋弯折以确保预应力管道的位置准确。2.4.5 安装钢筋骨架时, 应保证其在模型中的正确位置, 不得倾斜、 扭曲, 也不得变更保护层的规定厚度。2.4.6在浇筑混凝土前, 应对已安装好的钢筋、 预埋件( 钢板、 锚固钢筋等) 以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合相关要求时, 应及时纠正或返工。2.5 小型构件钢筋绑扎安装及质量要求: 小型构件钢筋绑扎、 安装同梁体钢筋绑扎、 安装要求。2.6 在钢筋绑扎和安装过程中要如实作好原始记录。3 钢筋工序的注意事项:3.1 在加工前首先检查钢筋及预埋件钢板的材质单, 并检查其外观质量。3.2 所用钢筋加工设备需精心保养, 严格按设备操作规程作业。3.3 在加工钢筋及焊接配件前应仔细熟悉设计图纸及图纸说明。加工完毕后校对半成品与图纸是否对应。如有错误, 应及时纠正。3.4 在工作中应注意培养良好的工作习惯和质量意识, 认真总结, 不断提高。模板作业指导书1.主要内容和适用范围1.1主要内容: 本作业指导书规定了后张法预应力混凝土双线简支箱梁模板工序各环节的操作要点和要求。1.2适用范围; 本指导书适用后张法预应力混凝土双线简支箱梁模板工序。2模板的要求2.1模板应具有足够的强度、 刚度和稳定性; 能承受所浇筑混凝土的重力、 侧压力及施工荷载; 2.2能保证梁体各部形状、 尺寸及预埋件的准确位置。2.3优质选用蓝板或冷扎钢板做面板, 确保混凝土表面光滑、 平整、 色泽一致。2.4箱梁模板采用整体式外侧模; 液压收缩式内模; 端模分上、 下两段制做。2.5安装前应清除模型上的灰渣, 特别是接口处和端模钢束孔眼及模板预留孔孔眼处应清除干净。并涂刷隔离剂, 及时更换模型间破损的防漏浆皮口。2.6安装前应检查模型有无凸起、 凹陷、 缝隙及其它变形, 如有不符合设计要求时, 应及时整修, 否则不予安装。3. 模扳安装3.1 模板安装顺序: 底模修整( 安装支座板、 防落梁预埋板) 安装外模吊装钢筋骨架安装内模支架吊装端模整体穿入组拼后的内模 (内模拼装在拼装台位进行)安装预埋钢件及预留孔配件3.2底模安装3.2.1为保证预制梁全长及跨度尺寸准确, 对梁体要设置预留压缩量。预留压缩量值见表3.2.1。 梁体预留压缩量 表3.2.1跨度(m)31.5m23.5m 19.5m预留压缩量(mm)1483.2.2为保证梁体拱度值, 在底模以跨中为顶点按二次抛物线设置预留反拱, 沿梁长各点反拱值见表3.2.2-1、 表3.2.22。 31.5m梁底模预留反拱值 表3.2.2-1测点距跨中距离( m) 1612840反拱值( mm) 181041023.5m梁底模预留反拱值 表3.2.22测点距跨中距离( m) 12840反拱值( mm) 631023.2.3底板清渣后应涂刷隔离剂, 并放置C50高性能混凝土垫块。垫块数量不应少于4个/m2, 并成梅花形散布; 且要保证与所垫钢筋位置对应。3.2.4底模修整后在底模上安装支墩, 支墩位置与内膜横梁支腿位置对应放置。3.2.5吊入台位上的骨架钢筋如有变形应及时调整, 保证钢筋位置准确及塑料垫块数量, 以确保混凝土保护层厚度。( 混凝土保护层厚度除顶板为30mm外, 其它部位均为35mm) 。3.2.6安装钢筋骨架时, 应保证其在模型中的正确位置, 不得倾斜、 扭曲, 也不得变更保护层的规定厚度。3.2.7在完成上述工作后应如实记录: ( 1) 底板预留反拱值; ( 2) 底模预留压缩量( 3) 底模支座处高差; 安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。3.2.8底模检修技术要求见表3.2.9 底模检修技术要求 表3.2.8序号项 目允许偏差( mm) 检查方法1底板顶面与设计标高差3用数字水平仪测量2两端的活动底板边缘高差1用数字水平尺测量3底板全长范围内横向偏移2挂中心线, 测底板两侧4底板全长5用钢卷尺测量底板两侧5两节台座钢底板接口处高低差2用钢直尺及塞尺查接口两侧6支座螺栓中心偏差2用卡尺测量7支座板四角平整度2用数字水平尺测量8支座中心线偏离设计位置2用卡尺测量3.3侧模安装3.3.1将侧模旋转对位后, 调整侧模底部和上部的支撑拉杆, 将侧模精确对位, 确保侧模的仰角和高度。3.3.2在侧模立柱底部放置千斤顶, 以调整侧模高度; 3.3.3将侧模外侧支腿底部与底模可调撑杆相联, 以调整侧模角度; 3.3.4连接侧模与底模的螺杆, 使侧模与底模靠紧, 微调侧模支腿的调节支撑, 使侧模板固定。3.3.5预埋件(桥牌预埋螺栓、 泄水管、 各种成孔器、 预埋钢配件等) 应安装齐全、 牢固、 位置准确。3.3.6预留孔洞及预埋钢件位置偏差应符合表3.3.63.3.7模型安装完毕找正后, 应检查所有紧固件是否拧紧; 小楔块是否入位; 同时要检查所有预埋件、 成孔器是否齐全, 位置是否准确。3.3.8梁场采用跨式搬运机提梁方式移梁, 只需拆除端模、 内模, 侧模固定不动, 梁体移出台位后只需微调侧模即可。 预留孔洞及预埋钢件位置偏 表3.3.6序号项目允许误差mm1预留孔洞中心位置10尺寸2预埋件中心位置33.4 端模安装3.4.1吊装端模前应首先将锚垫板紧固在端模上,将压浆孔向上并封堵严实, 以保证无漏浆。3.4.2 端模吊装时要水平,当端模吊装到台位后, 应先将金属波纹管插入端模管道孔。端模就位后, 将金属波纹管与锚垫板接口处用封缝塑料布包裹严密,并用铁线绑扎牢固, 以保证无漏浆。3.4.3 端模到位后, 将端模与底模进行连接和固定。3.4.4模型安装尺寸要求见表3.5.4。3.5内模安装3.5.1内模应在固定的安装平台上按编号依次进行拼装。接口处铺设封缝胶条, 胶条必须平整, 不得使梁体出现褶皱。3.5.2 拼装完内模后检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸, 如有超差则需用调节支撑的方法进行调整。3.5.3 内模拼装后及时检查所有的油路、 密封装置。确认无误后方可用卷扬机拖拉穿入钢筋骨架内。3.5.4 内模穿入时要慢, 两端及两边应平衡, 防止将梁体钢筋笼挤压变形。模板安装尺寸允许误差 表3.5.4序号项 目要 求1模板总长10mm2底模板宽+5mm、 03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6通风孔、 泄水孔中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mmm9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、 011底板厚度+10mm、 012顶板厚度+10mm、 013模板高度5mm14端模板预留孔偏离设计位置3mm4模板拆除4.1 拆模人员必须接到拆模通知单后方可进行拆模。4.2梁体强度达到28.5 MPa以上时, 且梁体混凝土芯部与表层、 箱内与箱外、 表层与环境温差均不大于15时方可拆除端模, 松开内模, 进行预张拉。4.3气温急剧变化时不宜拆模。且不得在混凝土温度最高峰时拆除模板。4.4拆模时应先备好吊具, 严禁随意使用大锤、 撬棍, 以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。4.5拆模顺序 ( 梁体预张拉) ( 梁体初张拉) 端模拆除松开内模 收缩内模 抽出内模4.6端模拆除4.6.1拆去端模与侧模、 内模、 底模的连接。( 端模上锚垫板的连接螺栓及伸缩缝成型器螺栓以在混凝土初凝后拆去) 。4.6.2 在端模上、 下、 左、 右各设一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步, 防止将梁体磕损。4.6.3拆卸端模时应先将端模拆离混凝土面, 然后吊开,不准使用天车横拉。4.7内模拆除4.7.1梁体强度达到33.5 MPa时方可拆除内模, 首先拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态, 收缩两侧下梗肋模板, 再收缩两侧上梗肋模板。4.7.3拆除内模纵梁下千斤顶保护外套。千斤顶、 收缩内模一起下落在内模托架上, 利用卷扬机拖出内模。4.9 拆模注意事项4.9.1拆模时, 禁止生拉硬撬, 以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。 4.9.2拆模后, 应及时清点紧固件, 并在清理干净后涂抹机油, 以备再用。4.9.3在炎热和大风季节应采取一边拆模一边对梁体浇水或喷涂养护剂的拆模工艺。 5模板值班人员职责: 5.1 模板作业班必须指定专人值班, 重点负责处理混凝土灌注过程中模板出现的问题。5.2 混凝土开盘前, 值班人员应对模板、 预埋件及保护层垫块进行全面检查。5.3 混凝土灌注过程中不能离开现场, 应勤观察。发现问题及时处理; 遇到特殊问题应立即向现场负责人报告, 必要时可请求停盘处理。5.4 混凝土灌注完待混凝土初凝后, 值班人员应及时拆除支座板、 泄水管、 通风孔及各种预埋件上的螺丝。拆除螺栓时不允许破坏混凝土面层。混凝土作业指导书1主要内容和适用范围1.1主要内容: 本标准规定了预制后张法预应力混凝土双线简支箱梁混凝土作业的操作方法和技术要求。1.2适用范围: 适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的混凝土作业工序。2 混凝土工序全过程和要求 : 混凝土工序的全过程分为: 原材料的检验及储存与保管、 混凝土搅拌、 混凝土浇筑、 混凝土振捣、 混凝土养护、 桥面防水层保护层施工及小型混凝土构件浇注与养护。2.1原材料的检验及储存与保管: 2.1.1水泥的要求及储存与保管: 2.1.1.1 水泥应采用品质稳定、 强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。水泥熟料中的C3A含量不应大于8, 在强腐蚀环境下不应大于5。其余技术要求除应符合表2.1.1-1要求外, 还应符合GB175标准规定。不宜使用早强水泥。水泥的技术要求 表2.1.1-1序号项目技术要求1比表面积350m2/kg( 硅酸盐水泥) 280m方孔筛筛余10.0%( 普通硅酸盐水泥) 3游离氧化钙含量1.0%4碱含量不宜超过0.60%5熟料中的C3A含量不宜超过8%6氯离子含量0.06%注: 预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%2.1.1.2进入场内的水泥除应进行进场检查之外, 还应按批( 散装水泥每500t为1批, 袋装水泥每200t为一批, 当不足500t或200t时按一批计) 对同厂家、 同批号、 同品种、 同出厂日期的水泥进行日常检验, 每编号取样至少12kg。2.1.1.3日常检验项目: 凝结时间 安定性 强度 细度2.1.1.4 任何新选货源或同厂家、 同批号、 同品种、 同出厂日期的水泥出厂日期达3个月或对水泥质量有怀疑时要进行复验。2.1.1.5水泥进场检查、 日常检验及复验的项目、 质量要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件。2.1.1.6检验、 试验方法按GB175-1999及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。2.1.1.7硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min, 终凝时间不得迟于6.5h。普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min, 终凝时间不得迟于10h。2.1.1.8水泥安定性用沸煮法检验必须合格。2.1.1.9水泥强度各龄期强度不得低于表2.1.1-2规定的数值。水泥强度各龄期强度要求 表2.1.1-2品种强度等级抗压强度MPa抗折强度MPa3天28天3天28天硅酸盐水泥42.517.042.53.56.5普通硅酸盐水泥42.516.042.53.56.52.1.1.10 水泥进场时温度不得大于40, 供应商还应该同时提供每批原材料的C3A含量、 助磨剂名称及掺量、 石膏名称及掺量。2.1.1.11水泥的储存与保管: 散装水泥贮存于水泥筒仓内, 如为袋装水泥, 应符合下列规定: a.贮存水泥的仓库应设在地势较高处, 周围应设排水沟。b.水泥在装卸、 搬移过程中不得抛掷。c.水泥应按品种、 强度等级分批堆垛, 堆垛高度不宜超过1.52.0m , 堆垛应架离地面0.2m以上, 并距离四周墙壁0.20.3m, 或留一通道。d.水泥不得露天存放, 临时露天存放应上盖下垫。2.1.2 混凝土矿物掺和料的技术要求及储存保管: 2.1.2.1混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰和磨细矿渣粉。粉煤灰的需水量比应不大于100%; 磨细矿粉比表面积宜为350500m2/kg。技术要求除应符合表2.1.2-1和表2.1.2-2规定外还应分别符合GB/T 1596及GB/T18046 标准。2.1.2.2 运入场内的矿物掺合料除应进行进场检查之外, 还应按批( 矿物掺合料120t为1批, 当不足120t时按一批计) 对同厂家、 同批号、 同品种、 同出厂日期的矿物掺合料应进行进场日常检验。每编号取样至少: 粉煤灰3kg、 磨细矿渣粉20 kg。 粉煤灰的技术要求 表2.1.2-1序号名称技术要求1细度, %122Cl-含量, %0.023需水量比, %1004烧失量, %3.05含水率, %1.06SO3含量, %37Ca0含量%10( 对于硫酸盐侵蚀环境) 磨细矿渣粉的技术要求 表2.1.2-2序号名称技术要求1MgO含量, %142SO3含量, %43烧失量, %34Cl-含量, %0.025比表面积, m2/kg3505006需水量比, %1007含水率, %1.08活性指数, %28d952.1.2.3 日常检验项目:a. 粉煤灰 细度 烧失量 需水量比b. 磨细矿渣粉 烧失量 需水量比2.1.2.4 任何新选货源或同厂家、 同批号、 同品种、 同出厂日期产品达3个月, 应进行进场复验。2.1.2.5 矿物掺合料进场检查、 日常检验及复验项目、 质量要求符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件。2.1.2.6 粉煤灰检验、 试验方法按GB/T1596及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。2.1.2.7磨细矿渣粉检验、 试验方法按GB/T18046及客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。2.1.2.8矿物掺合料的储存保管: 矿物掺合料的储存同水泥储存方法。2.1.3 混凝土细骨料2.1.3.1细骨料应采用硬质洁净的天然河砂。不得使用海砂。细度模量为2.6-3.0; 其质量应符合TB10210的要求。2.1.3.2对进场的细骨料除应进行进场检查之外, 还应按同一产地、 同一规格、 连续进场每400m3或600t进行日常检验。日常检验项目包括: a筛分 b含泥量 c细度模数 d泥块含量 e云母含量 f轻物质含量 g石粉含量 i压碎指标 2.1.3.3 任何新选货源或使用同厂家、 同品种、 同规格产品达一年的细骨料者进行复验。2.1.3.4 细骨料的进场检查、 日常检验及复验的项目、 质量要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件2.1.3.5细骨料的检验、 试验方法应按客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。2.1.3.6砂中有害物质含量限值应符合表2.1.3规定: 砂中有害物质含量限值 表2.1.3项目质量指标含泥量, %2.0泥块含量, %0.5云母含量, %0.5轻物质含量, %0.5氯离子含量, %0.02硫化物及硫酸盐含量( 折算成SO3) , %0.5有机物含量( 用比色法试验) 颜色不应深于标准色, 如深于标准色, 则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验, 抗压强度比不应低于0.95。2.1.3.7细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验, 试样经5次循环后的重量损失率8%。2.1.3.8当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时, 应进行专门检验, 确认能满足混凝土耐久性要求时, 方能采用。2.1.4 混凝土粗骨料2.1.4.1 粗骨料应选用级配合理、 粒形良好、 质地均匀坚固、 线胀系数小的洁净碎石, 粒径为525mm 采用二级配石一般为5-10mm的石子约占40%; 10-20mm的石子约占60%( 称量时应严格按配合比通知单执行) 。其质量应符合TB10210的要求。2.1.4.2 对选定的粗骨料除应进行进场检查之外, 还应按同一产地、 同一规格、 连续进场每400m3或600t为一验收批进行日常检验。日常检验项目包括: 颗粒级配; 含泥量; 泥块含量; 针、 片状颗粒含量 ; 压碎指标值。2.1.4.3对于新选原料产地, 同产地更换矿山或连续使用同一产地达一年的粗骨料应做复验。2.1.4.4粗骨料的进场检查、 日常检验及复验的项目、 质量要求应符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件。2.1.4.5 粗骨料的检验、 试验方法按客运专线高性能混凝土暂行技术条件中规定的相应标准执行。2.1.4.6 粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验, 试样经5次循环后的重量损失率5%。2.1.4.7粗骨料中的有害物质含量: 含泥量0.5%; 泥块含量0.25%; 针、 片状颗粒总含量5%; 硫化物及硫酸盐含量( 折算成SO3) 0.5%; 氯离子含量0.02%。2.1.4.8粗骨料的压碎指标不应大于10。母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2。2.1.4.9不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料, 并应优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验; 当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.100.2时, 混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3。2.1.5 外加剂2.1.5.1 混凝土中应选用复合型外加剂, 其质量应符合GB8076、 GB8077的要求。2.1.5.2外加剂进场除应进行进场检查外, 还应按出厂编号进行日常检验。同一品种、 同一生产厂家、 连续进场、 每50t为一批, 不足50t亦按一批计。2.1.5.3 进场日常检验、 试验项目