别墅项目样板段一期工程施工组织设计.doc

别墅项目样板段一期工程施工组织设计

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2020年5月29日
文档仅供参考
苏宁环球朝阳山别墅项目样板段一期工程

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工

组

织

设

计

编制人:
审核人:
编制单位:淮安市镇淮建筑工程有限公司南京分公司
编制日期:二零一二年十一月二九日

目 录

一、施工方案 3
二、施工进度计划及保证措施 21
三、施工平面布置 25
四、保证质量措施 25
五、保证安全措施 30
六、文明施工现场措施 35
七、劳动力安排计划 38
八、主要材料、构件用量计划 40
九、主要机具使用安排 43

一、施工方案
(一)工程概况
苏宁环球朝阳山别墅项目样板段一期挡土墙工程,位于朝阳山别墅项目样板段一期34#、35#北侧及东北侧,自A-B、B-C、C-H、C-D、D-E、E-F、F-G均为钢筋混凝土挡土墙。

1.锚杆、抗滑桩与砼挡墙连接
(1)锚杆在砼挡墙AB、BC、DE、EF、FG段:一排φ28mm的锚杆,锚入深度为9 m,锚杆间距 mm,孔经D=150mm,以45°向下倾斜成孔安装,M30砂浆注浆。其中在砼挡土墙CH段无锚杆、无人工挖孔桩(墩),FG段无人工挖孔桩(墩),EF段砼挡土墙(挡墙高度小于3.0m高取消人工挖孔桩(墩)),CD段为三排锚杆,第一排和第三排锚入深度为9m,第二排锚入深度为12 m,φ28mm的锚杆,锚杆间距均为 mm,孔径均为D=150mm, 以45°向下倾斜成孔安装,M30砂浆注浆.( 人工挖孔桩(墩)高度除CD段为4500mm,其余有人工挖孔桩(墩)处均为3000mm)。
AB段 锚杆成孔深度为L=9000(锚杆承载力为140KN)
BC段 锚杆成孔深度为L=9000(锚杆承载力为140KN)
CD段 锚杆成孔深度为L=9000(L=1 )(锚杆承载力为140KN(186KN))
DE段 锚杆成孔深度为L=9000 (锚杆承载力为140KN)
EF段 锚杆成孔深度为L=9000(锚杆承载力为140KN)
FG段 锚杆成孔深度为L=9000(锚杆承载力为140KN)
CH段 无锚杆
(2)锚杆与砼挡墙的连接,标高、同锚杆配筋见设计图。
(3)人工挖孔桩(墩)与砼挡墙地板连接要求详见设计图。
2.排水工程
(1)在砼挡墙墙身设φ100PVC排水管,外斜5%,孔径为100mm间距2m,上下交错成梅花状布置,当墙体强度达到70%后方可施工碎石反滤层,碎石以40-60mm,反滤层底部设置400mm厚粘土隔水层,最低一排泄水孔高出地面300mm,以减少挡墙内土方的含水率。
3.钢筋混凝土挡土墙:
1.钢筋混凝土挡土墙设计使用年限为永久年限,坡工程安全等级为二级,工程重要性系数1.0.
2.砼挡墙基础设置抗滑桩(墩).
3.基础及挡土墙砼为C30,抗滑桩砼为C30,护壁砼为C15。
4.钢筋:HRB335,HRB400钢筋保护层厚度为:基础50mm,墙板、扶肋为25mm。
5.挡土墙每隔15m设一道伸缩缝,缝宽20-30mm,采用沥青杉板塞缝。
7.回填土回填时必须在混凝土强度达到70%时方可回填填料,填料应选择级配良好的碎石土,分层夯实,压实系数大于等于0.93。

(二)、编制说明
1、编制依据
本基坑支护工程施工组织设计主要编制依据:
江苏建材地质工程勘察院提供的<苏宁环球朝阳山项目一期岩土工程勘察报告>
江苏建材地质工程勘察院提供的<NO. G37地块一期挡土墙及边坡岩土工程补充勘察报告>
建设单位提供的景观施工图
国家标准<建筑边坡工程技术规范>(GB 50330 - )
国家标准<混凝土结构设计规范>(GB 50010 - )
国家标准<建筑地基基础设计规范>(GB 50007 - )
国家标准<锚杆喷射混凝土支护技术规范>(GB 50086 - )
协会标准<岩土锚杆(索)技术规程>(CECS 22 : )
<建筑抗震设计规范>(GB50011 - )
国家标准设计图集<挡土墙>(04J008)
国家、行业及地方现行的其它有效设计标准、规范、规程和标准图集
2、编制原则
(1)遵循设计文件及合同的原则:严格按照文件中有关工期、质量、安全、环保等要求编制施工组织设计,确保业主各项要求均得到满足。
(2)遵循设计文件的原则:深刻理解领会设计意图,掌握设计标准,严格按设计原则编制施工组织设计,使选定的施工方法和工艺达到设计标准满足设计要求。
(3)遵循现行施工技术规范和验收标准的原则:严格按照施工技术规范和验收标准制定各项质量保证措施,确保实现创优目标。
(4)遵循质量安全、工期并重的原则:视质量为生命,视安全为使命,工期为命令,注重发挥科学技术在施工中的先导和保障作用,投入精锐的专业施工队伍和精良的机械设备,加大技术创新力度,采取有效的管理手段,确保工期、质量、安全协调一致。
(5)遵循”优质、快速、安全、高效”的原则:提高机械配备率,充分发挥现代化机械的效率,为各项目标的实现奠定物质基础;实事求是,从工程实际出发,力求把握特点,突出重点,编制切实可行且行之有效的施工方案。
(6)遵循均衡施工的原则:做到施工安排布置合理,重点突出,全面展开,流水作业;加强施工中各工序之间的协调配合;充分考虑气候、季节对施工产生的影响,科学组织均衡施工。
(7)遵循”分层开挖、分层支护,先支护后开挖、严禁超挖”的原则:结合现场实际情况,因地制宜、精心规划布置施工场地,节约施工用地, 尽量利用原有或就近已有的设施,减少各种临建工程。严格各项施工过程的控制,充分利用当地资源,合理安排运输与储存作业,降低物资运输周转量。
(8)遵循贯标机制的原则:使ISO9001质量保证体系在本工程项目中自始至终得到有效运行,使本工程项目所覆盖的全部质量活动及相关要素始终处于受控状态。
(三)总体施工方案
根据设计工作量和施工条件,总的设想是把工程分为五个阶段 :前期准备施工阶段;人工挖孔桩阶段 ;挡墙钢筋砼阶段;土方开挖、锚杆施工阶段;排水施工阶段;扫尾施工阶段;五个施工队分解施工:即人工挖孔施工队、锚杆施工队、木工施工队、灌注混凝土施工队、钢筋工程施工队,以保证工程的顺利完工。
(四)人工挖孔桩施工方案
人工挖孔桩施工方法及技术措施:
1、测量定位及控制
(1)用经纬仪依据桩孔坐标测放出桩孔位,并进行桩位地面整平,用十字线进线放样。
(2)在桩孔第一节护壁上标出十字线标志,标志用”▽”表示。四方标志均标于同一标高位置上,并标出高程。
2、桩孔开挖及护壁
(1)土方开挖采用揪、镐进行。
(2)土层遇到麻石、风化岩开挖采用风镐进行挖掘。
(3)土石方提运采用电动卷扬提升并运到指定地点。
(4)每开挖0.99m~1.11m作一节护壁,厚度75mm,C15混凝土,护壁钢筋按φ6.5@200单向布设护壁。混凝土搅场在现场搅拌站进行,人工浇筑并捣实。
(5)井下通风方式采用空压机送风。
(6)采用铁制软梯供施工人员上、下井孔。
3、钢筋制安
(1)钢筋采用加工棚制作方式,钢筋笼用吊车吊装。对于竖筋接头,在井口采用双面搭接焊。
(2)根据土岩分界和滑面(带)处的位置(标高),进行钢筋搭接时量好尺寸,错开此深度。
(3)采用予制混凝土垫块,嵌于竖筋与护壁之间,保证钢筋的竖直及保护层厚度。
4、混凝土搅拌及灌注
(1)采用商品砼运至现场。
(2)采用输运泵车运送混凝土至桩孔口。
(3)由于桩孔较深,采用漏斗经过串筒灌注混凝土,串筒口至混凝土面的距离控制在1~3m之间。
(4)每灌注0.5~0.7m时,同时用两个振动器对混凝土进行振动捣实。
(5)灌注过程中,同一批开挖的桩同时灌注砼。
(6)灌注过程中,按台班取或每根桩混凝土试块一组。
(7)每桩混凝土灌注完毕后,对桩顶及裸露桩身由专人用麻袋或垫覆盖并浇清水进行养护,养护期保证7天以上。
5、 施工技术要求及措施
(1)桩孔开挖前在井口上搭设临时同风雨棚,并在井口四周挖设临时排水沟。
(2)在浇筑第一节护壁时,应保证护壁口高了同地面20~30cm,以防石块和雨水落(流)入桩孔内。
(3)用木板盖住井口的一半,葫芦中心线应在另一半露口的中心,这样,便于提运人员的站立之需及井下人员的安全。
(4)除人员及土方运送出入口的一边外,其余孔口三边也用丝网隔离,以保证安全。
(5)井内照明采用低压(36V)灯泡。
(6)当井下遇水时,如水量不大则用水桶提水,水量大时用替水泵抽水,保证井下作业顺利进行。
(7)每开挖一段均需及时进行岩性记录,仔细核对滑面(带)情况,综合分析研究,如实际位置与设计有较大出入时,应及时报告项目技术负责人,将发现的异常情况向建设单位和设计人员报告,及时进行变更。实挖桩底高程应会同设计,勘察等单位现场确定。
(8)每次护壁前应进行吊中,安装模板,以保证桩孔的垂直,浇筑混凝土时应捣实,保证表面光滑。护壁筋上下应连接牢靠。
(9)桩身钢筋的安装前应对钢筋进行除锈,安装时保证纵向受力钢筋保护层不小于6cm。
(10)钢筋安装尺寸允许偏差,受力钢筋间距±10mm,箍筋间距±20mm。
(11)纵向受力钢筋的接头采用焊接接头,在接头处的35d范围内,有接头的受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积的50%。
(12)在土石分界和滑面(带)处不允许有钢筋接头。
(13)保护桩身混凝土灌注的连续进行。
(14)灌注混凝土时,每层不能超灌,每次灌注厚度达到0.5~0.7m时,必须振捣均匀,密实后,再继续灌注。
(15)严禁不经过串筒将混凝土直接倒入桩孔内。
6、质量标准
6.1钢筋笼质量检验标准
A、主控项目
1) 主筋间距允许偏差±10mm
2) 长度允许偏差±50mm
B、一般项目
1) 钢筋材质应满足设计要求
2) 箍筋间距允许偏差±20mm
3) 直径允许偏差±10mm
6.2混凝土灌注桩质量检验标准
①孔深允许偏差+300mm
②垂直度允许偏差1％
③稳定液比重1.02~1.2
④沉渣厚度:端承桩≤50mm,摩擦桩≤150mm,摩擦端承、端承摩擦桩≤100mm

⑤混凝土塌落度180~220mm
⑥钢筋笼安装深度允许偏差±100mm
⑦混凝土充盈系数不小于1.0
(五) 钢筋砼墙板施工方案
.1 施工测量
1、根据业主提供的坐标点和高程控制点,在施工范围内建立一套导线控制网和高程控制网,并得到监理和业主复核认可,作为施工依据。
2、施工前对所使用的经纬仪、水准仪、进行检校,合格后方可投入使用。
3、测量建立复核制度,避免错误。
4、进场后在监理的陪同下对场地进行复测,并把测量详细数据及结果报业主和监理。
2 钢筋混凝土挡土墙
2.1 土石方工程
1.基坑开挖采用斗容量较小的挖掘机放坡开挖,人工配合整修边坡和基底,避免机械超挖在接近基底时,准确放样人工挖凿,不得用填补方法筑成基底。
2.挡土墙要集中力量施工,不得长期暴露基坑,浇筑基础前必须请监理工程师进行隐蔽检查。
2.2 模板工程
模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性,能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及工荷载。
1.支模前将垫层表面清理干净,根据定位控制桩在垫层上弹出基础中心线、基础外边线。
2.模板材料采用14㎜厚木模板,木模板拼缝处挤压双面胶带,以防漏浆,且双面胶带要保证和模板面平齐。
3.模板采用分段制作,现场组合拼装。木模板用60×90㎜方木做背楞,均经压刨,将方木双面刨光、刨平,确保背楞平整顺直、厚度一致、受力均匀,模板背楞要立着用以加大刚度。加工后的模板应几何尺寸准确,拼缝严密,表面平整,刚度、强度、整体性能良好。加工完毕后,必须经质检员检查合格后方能使用。
4.模板拼装、加固:模板拼装时应按照木模板2440㎜的定尺材零米层自下往上的顺序一次拼成。模板采用60×90㎜的方木背楞,间距200～250㎜,方木外侧用φ48钢管和φ12对拉螺栓加固及钢管斜撑和钢筋拉线加以校正固定。φ48钢管和φ12对拉螺栓纵横间距400㎜,第一道距离基础顶面300mm。
5.模板拆除:必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除,拆除以不损坏棱角、不粘结为原则,一般拆模顺序:先支后拆,后支先拆,拆模后模板要立即清理刷油并堆放整齐,拆下的连接件及配件应及时收集,分类堆放,统一管理。
2.3 钢筋工程
1.钢筋原材料的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。进场时必须有出厂合格证或产品质量证明书及出厂检验报告,进场钢筋经外观质量检查后,及时进行分类堆放、标识及复试,必须经过复试合格后方可使用。
2.钢筋在制作前要做好除锈工作,并要严格按照配料单和有关规范进行加工成型。基础下部钢筋下采用碎石垫块,以防钢筋污染和锈蚀,墙的纵横筋采用塑料垫块,保证墙的保护层厚度,钢筋的接头采用绑扎搭接,受力钢筋的接头位置必须错开搭接,在同一截面内,纵向受力钢筋的接头面积在受拉区不宜大于50%。
2.4 混凝土工程
1.挡土墙混凝土采用商品混凝土,商品混凝土提供原材料的实验报告、混凝土的配合比、混凝土强度报告等材料。
2.现场混凝土的浇筑采用泵送混凝土,在浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度,保证混凝土的和易性,专人负责对混凝土每班进行坍落度试验,并按规定制作标养试块。
3.混凝土浇筑应提前确定施工顺序,浇筑时不得留设除设计以外的任何施工缝,施工缝接槎处应将松散的石子清除干净、凿毛并浇水湿润后现再进行浇筑。
4.混凝土应分层浇筑高度50cm,分层振捣,采用插入式振捣器,振动棒移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍,振捣器与模板的距离,不应大于其作用半径的0.5倍,并应避免碰撞钢筋、模板。振捣棒插入下层混凝土内的深度应不小于50㎜。每一振点的振捣延续时间,应使混凝土表面呈现浮浆或不再沉落。
5.混凝土振捣过程中,应派专人检查模板支撑加固是否牢靠,是否有拼缝漏浆、局部涨模和钢筋移位现象,一旦发现后应立即停止混凝土浇筑,待校正好后再进行混凝土浇筑。
6.混凝土养护:当混凝土浇筑完毕后的12h以内,混凝土表面收水并已终凝时,尽快用塑料薄膜覆盖并应保持塑料薄膜内有凝结水。养护时间不少于14天。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态,混凝土养护用水应与拌制用水相同。最初3d内,应每2～3h浇水1次,以后每日至少3次,保持混凝土处于充分的湿润状态。如发现因遮盖不好、浇水不足导致混凝土表面泛白时,应立即仔细加以覆盖,充分浇水,加强养护。
2.5 脚手架工程
1.本工程采用双排脚手架,脚手架钢管不得锈蚀、弯曲、端部不平、压扁或有裂纹;扣件不得脆裂、变形、滑丝;木脚手架板长度3～5m,宽以20～30㎝为宜,且不得腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透节,脚手板应满铺、铺稳,靠墙一侧离墙面距离不应大于150 毫米,脚手架的探头应采用10 号镀锌铁丝固定在支承杆上, 脚手板采用搭设铺放时,其搭接长度不得小于200 毫米,且在搭接段的中部应设有支承横杆。
2.脚手架搭设必须配合施工进度搭设。立杆下部回填土必须夯实平整,然后在立杆下平铺厚度δ≥50㎜的通长木架板,并设置纵横通长扫地杆。立杆设置时必须离开墙边至少500㎜宽的距离,以方便模板的支设和加固。
3.栏杆和挡脚板应搭设在外排立杆的内侧,栏杆上皮高度为1.2 米,中栏杆居中设置,挡脚板高度不应小于150 毫米。
4.脚手架搭设必须做到横平竖直、扣件紧固、基底密实。
2.6 回填土工程
挡土墙回填时要求满足下列条件:
1.挡土墙混凝土强度达到设计要求强度。
2.基坑回填土须分层夯实,每层200-250mm,压实系数大于等于0.93。
3.填土经夯实后不得有翻浆、弹簧土现象。
4.填土中不得含有淤泥、腐殖土及有机物质。
5.填土含水量不得超标。
3 本工程涉及强制性条文
1.原材料抽检:钢筋进场时,应按GB1499等的规定抽取试件作力学性能试验,其质量必须符合有关标准的规定。
2.受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
3.水泥检验:必须符合设计要求和GB175等的规定。当在使用中对水泥质量有怀疑或出厂超过三个月(快硬硅酸盐水泥超过一个月)时,应进行复验,并按复验结果使用,钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中,严禁使用含氯化物的水泥。
4.混凝土强度及试件取样留置:必须符合设计要求和现行有关标准的规定。
5.混凝土外观质量:不应有严重缺陷。对已经出现的严重缺陷应由施工单位提出技术处理方案,并经监理(建设)、设计单位认可后进行处理,对经处理的部位,应重新检查验收。
6.混凝土尺寸偏差:不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位,应由施工单位提出技术处理方案,并经监理(建设)、设计单位认可后进行处理。并经处理的部位,应重新检查验收。

钢筋混凝土挡墙施工工艺
放线测量→挖基坑→垫层→钢筋→模板→混凝土→养护→回填
(六)锚杆工方案
1、施工准备
为做到工作有序,施工合理,施工准备工作如下:
1.1 进行图会审及技术交底;
1.2 按平面布置图合理定出排水沟,电线路及搭设临时设施等;
1.3 在场内建立边坡变形(沉降、位移)监测网,施工前和施工后原则上不间隔断观测。土方开挖前要观测2次;依变形监测成果调整观测间隔,必要时加密观测次数,特别是遇到特别不稳定地层及恶劣天气。
1.4 进行精确的桩位测量及复核,控制水准点的引入和永久控制点的设置,报业主监理认可;
1.5 收集临近建筑物的隐蔽工程及地下管线工程资料,确保施工时不对其造成破坏;1.6 收集相关施工规范及技术资料等。
2. 边坡变形观测方案
2.1 边坡位移
边坡位移采用索佳SET2110全站仪进行监控:
A、坐标法
首先在施工现场附近布置好测量控制网,每次都精密测出各位移观测点的坐标,根据每次测得的坐标差值求得位移值。
B、 方向观测法
根据该工程位移观测点基本处在同一直线的特点,在该直线附近或直线上埋一基准点,并标定好起始方向,精确测定各测点的方向值,然后,每次位移观测都精确放样出各位移观测点所在位置的方向,用钢尺量出偏离值,每次所量得的偏离值差值即为位移值。
C、 沉降观测
利用已预埋好的测点,首先在施工现场稳定。通视地段预埋好水准基点,采用索佳C32Ⅱ型自动安平水准仪进行施测,根据每次测得的高程差值求得沉降值。
D、 测点及基准点布置
为了能准确、及时地反映边坡变形情况,测点布置在基坑周边建筑物墙面上(见沉降、位移观测点示意图),测点距离=1.5m×基坑深度。

3、锚杆工方法
3．1工艺流程
锚杆工工艺流程如下
A、锚杆施工工艺流程:
锚杆制作→钻孔→安装→压浆→锚固→封锚。
3．2锚杆施工工艺
A、锚孔测放
边坡施工边挖边加固,即开挖一级,防护一级,不得一次开挖到底。根据各工点工程立面图,按设计要求,将锚孔位置准确测放在坡面上,孔位误差不得超过±50mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时,需经设计监理单位认可,在确保坡体稳定和结构安全的前提下,适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
B、钻孔设备
钻孔机具的选择,根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等确定,设备选用潜孔锤钻机,采用跟管钻进技术。
C、钻机就位
锚孔钻进施工,根据坡面测放孔位,准确安装固定钻机,钻杆与水平夹角为30°,并严格认真进行机位调整,确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm,高程误差不得超过±100mm,钻孔倾角和方向符合设计要求,倾角允许误差位±1.0°,方位允许误差±2.0°。
D、钻进方式
钻孔采用干钻,根据现才情况采用水钻,以确保锚索施工不致于恶化边坡土体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制,防止钻孔扭曲和变径,造成下锚困难或其它意外事故。钻进一段跟管一段,采取分段跟进形式,即每钻进一段,立即下入钢管进行护壁。分段跟管长度根据地层的自稳能力进行最终确定,一般情况下每钻进2-5m,立即跟管。
E、钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化,钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
F、孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径,要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度,要求实际钻孔深度大于设计深度0.5m以上。
G、锚孔清理
钻进达到设计深度后,不能立即停钻,要求稳钻1～2分钟,防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞,必须清理干净,在钻孔完成后,使用高压空气(风压0.2～0.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外,以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。若遇锚孔中有承压水流出,待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆,必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体,一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
H、锚孔检验
锚孔钻造结束后,须经现场监理检验合格后,方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔,要求验孔过程中钻头平顺推进,不产生冲击或抖动,钻具验送长度满足设计锚孔深度,退钻要求顺畅,用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位,全部锚孔施工分项工作合格后,即可认为锚孔钻造检验合格。
I、锚杆体制作及安装
普通拉力型锚索制作工艺要求
①锚杆材料选用φ28的钢材,其力学性能必须符合现行国家标准<预应力混凝土钢绞线>(GB/T5224)的规定。锚具必须符合现行行业标准<预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程>JGJ85的规定。
②沿锚杆体轴线方向每1.0～1.5m设置一架线环,保证锚杆体保护层厚度不小于20mm。安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号,确认无误后再用高压风吹孔,人工缓缓将锚杆体放入孔内,用钢尺量出孔外露出的钢材长度,计算孔内锚杆长度(误差控制在50mm范围内),确保锚固长度。
③锚杆制作中钢筋应预留规定的长度,以便张拉锁定,待张拉工作完全结束后,切除多余钢材。采用C30混凝土浇注锚头。
J、锚固注浆
①注浆材料采用普通硅酸盐水泥。注浆前应按设计强度要求做好配合比试验。
②钻孔完成后必须用高压空气(风压0.2~0.4MPa)将孔中岩粉及积水全部清除孔外。
③锚杆的锚孔内灌注M30水泥砂浆,必要时可适当添加早强剂。
④锚杆采用二次注浆法,安装锚索同时插和两根注浆管(4"镀锌管),一根作第一次注浆用,第二根则管端包好或密封用于二次注浆,一次注浆过程中边注浆边拔管,拔管比注浆迟后不小于5m。
⑤锚杆注浆工艺,注浆结束后应观察浆液的回落情况,若有回落应及时补浆。注浆作业过程应做好注浆记录。
⑥锚杆:当地层软弱,为提高锚固段的抗拔能力,采用二次高压劈裂注浆。二次注浆在一次注浆完成后的3小时左右进行(初凝后),浆液选用M20纯水泥浆,水灰比0.45~0.5,注浆压力不得低于1.5~2.0MPa。
K、锚杆张拉及锁定、封锚
①锚斜托台座的承压面应平整,并与锚杆的轴线方向垂直。
②当锚杆体强度达到设计强度的70%,且大于15M pa时方可进行张拉。
③张拉作业前必须对张拉机具和仪器进行标定、调校。
④锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中,千斤顶轴线与锚孔及锚杆体轴线在一条直线上,不得弯压或偏折锚头,确保承载均匀同轴,必要时用钢质垫片调满足。
⑤锚杆张拉之前,应取0.1~0.2倍设计轴向拉力值对锚杆进行1~2次预张拉,确保锚固体各部分接触密贴,最后按设计锁定吨位张拉锁定.
6)、锚杆张拉为3级或1级进行,即:设计张拉力的10%、25%、40%或直接张拉至预应力设计值的0.4倍,保持10-15分钟,然后按锁定荷载锁定,并分别记录各种情况(锚头位移、锚座变形油表读数变化等)。
L、锚杆张拉基本试验(抗拔拉破坏试验或验证性试验)
根据施工规范及设计要求,锚杆正式开工前应进行基本试验,基本试验的目的,在于验证设计采用的工程锚杆的性质和性能、施工工艺、设计质量、设计合理性、安全储备,锚杆的抗拔拉承载能力、荷载～变形、松弛和蠕变等问题,以及有关搬运、储存、安装和施工过程中抗物理破坏的能力。如发现问题,应及时采取变更和完善等应对措施。
基本试验锚杆的施工原则上应在工程锚杆施工之前进行,即在基本试验锚杆施工完成后(基本试验的钻孔位置确定后,紧接施做试验锚墩,并在锚固浆体达到28天龄期且锚墩强度达到80％后进行基本试验,并及时向业主、监理和设计部门提交基本试验报告),接着开始工程锚索施工;特殊情况下可与工程锚杆施工同步进行,因此也称为验证性试验)。
基本试验锚杆的数量不得少于3个锚孔,用作基本试验的锚孔参数、材料及施工工艺和工程锚索相同。锚固段长度、每孔锚筋束数和锚固地层应满足设计要求,并在试验工作开始前提出试验方案,经设计和监理有关人员审核认可后,方可进行试验。
基本试验时最大试验荷载不宜超过锚筋承载力标准值的0.9倍。
基本试验选择在场地南侧方向,在支护桩施工完成后,立即进行小范围开挖,开挖深度选择在第一层锚杆的水平位置上。开挖面距支护桩距离不小于2.0m。为节约工期,灌注砂浆强度适当提高,由M25提高至M30,同时添加早强剂,确定7天强度达到M25以上。
锚杆基本试验:
①首先把所有的锚筋一起拉至A×fptk的0.1～0.2倍(A为锚筋的截面积,fptk为锚筋承载力标准值),使锚筋拉直,然后松开;随后再采用循环加荷,每级加荷增量宜取A×fptk的1/10～1/15倍。
②锚杆加荷等级与观测时间统计列表分析。
③在每级加荷等级观测时间内,锚头位移量不大于0.1mm时,可施加下一级荷载;否则需延长观测时间,直至锚头位移增量2.0h小于2.0mm时,方可施加下一级荷载。锚索试验中出现下列情况之一时可视为破坏,应终止加载:
a锚头位移不收敛,锚固体从岩土层中拔出或锚索(杆)从锚固体中拔出;
b锚头总位移量超过设计允许位移值;
c后一级荷载产生的锚头位移增量超过前一级荷载产生位移增量的2倍;
d锚杆材料拉断。 基本试验完成提交基本试验报告,经业主、监理和设计部门审核,确认符合设计要求,批准可进行工程施工,即开始工程锚杆施工。
3．3张拉过程中出现特殊情况的原因分析及预防处理措施
A、张拉过程中可能出现的特殊情况
①实测张拉伸长值比理论伸长值偏大;
②实测张拉伸长值比理论伸长值偏小;
③锚杆受拉时油泵无法升压,钢材一直向孔外滑移,锚杆失效。
B、张拉伸长值偏大的原因分析及预防处理措施;
①原因1:钢材弹性模量取值不准,计算值小于实际值。 预防措施:由于每捆钢材的弹性模量可能不同,因些在进货时必须要求厂家出具包括盘卷号及弹性模量测试结果的每批钢材的品质证明书。
②原因2:锚固段地质情况较差,导致张拉时锚固段位移,严重导致锚杆失效。 预防措施:在锚固段钻孔施工过程中,观察地层地质情况,收集锚固段的岩渣,发现地质情况差时采取增加孔深、固结灌浆等措施处理。
③原因3:锚固段浆液结石体质量较差,张拉时锚固段落水泥将结石体压缩变形或破坏,严重时导致该束锚索部分或全部失效。 预防措施:在锚杆安装之前对钻孔进行彻底清洗,以防止过多岩渣沉积孔底,另外在灌浆时要确保浆液比级、灌浆压力达到要求。
④原因4:受张拉作用后,锚墩向边坡内位移,导致测量伸长值偏大,特别是在堆积体或软弱边坡施工时。 预防措施:在岩石边坡施工时,在浇筑锚墩前将岩面上的松散物清除干净,在堆积体边坡施工时,用全站仪或经纬仪测量锚墩在张拉前后的们移情况,在张拉伸长值计算时,最终伸长值应为实测伸长值与锚墩位移量之差。
⑤原因5:原因:实际张拉力大于设计张拉力,可能有以下几个方面因素:a操作不当,使升压速度过快; b在计算油压(压力表)与自千斤顶的对应关系正确计算张拉应力; C更换压力表。
⑥原因6:部分工具夹片由于磨损严重未夹紧钢材,实际受拉钢材数量变少,因些伸长值变大。 预防措施:张拉前检查工具夹片完好情况,发现磨损严重者及时更换。
C、 张拉伸长值偏小的原因分析及预防处理措施
① 原因1:弹性模具取值不准 预防措施:同上述张拉伸长值偏大时原因1的预防措施相同。
②原因2:锚杆长度不够。 预防措施:锚索安装前仔细测量实际长度,锚杆安装时按要求安装至设计深度。
③原因3:自由段一定长度与水泥结石黏结。
④原因4:钻孔弯曲,导致张拉时应力变大,伸长值偏小。 预防措施: a 确保钻孔角度符合设计要求; b 锚杆安装时,调整入孔姿态,防止产生严重扭曲。
⑤原因5:实际张拉力小于设计张拉力,可能有以下几个方面因素: a 操用不当; b 在计算压力表与压力对应关系时取值不准,或者压力表与千斤顶的应力关系 公式正确计算张拉应力。 c 更换压力表。
⑥原因6:油管路故障或千斤顶故障,导致无法正常对千斤项供油,此时可能进油压力已经达到设计值,而千斤顶出力不够。 预防措施:检查油路有无堵塞现像,检查千斤顶油缸伸缩机构是否完好,确认无误后再张拉。
D、锚杆失效处理 在上述伸长值偏大的原因分析中原因2、原因3、原因7、若不正确处理,极易造成全部滑移失效,在施工中应尽力避免,因为出现锚杆失效现象后的处理比较困难,且成功率较低。常见处理措施如下:
由于原因2、原因3中锚固段地质情况差或者锚固段注浆质量不合格导致锚杆失效时,能够采取先在锚杆孔附近1mm左右与锚索同向钻固结灌浆孔再进行灌浆的措施处理。钻孔时严格控制孔斜以防止损坏钢绞线,钻孔结束后对钻孔进行彻底清洗,然后根据实际边坡地质情况对孔底锚固段平行范围内的孔段进行高压灌浆,以期浆液进入锚索孔的锚固段内,待浆液达到设计强度后再进行张拉。在施工中应严格要求,从上述分析来看,前期施工过程中任何一个环节出现问题均可能导致严重的后果。因此在施工过程中必须抓好质量控制工作,特别是工序验收制度,上道工序不合格严禁进入下道工序施工,确保锚杆施处于全过程受控状态,同时在管理上、技术上做好相应的预防措施。
3．4、排水管的安装
排水管的安装数量在满足设计要求的情况下,还要根据土层地质情况,在含水高的地层及部位适当增加排水管的数量。
安装方法及要点:
①.在挡土墙土壁人工挖出不小于φ100mm的孔洞,深度大于500mm;
②.放入φ100PVC泄水管,管内口用尼农网包好;
③.外露管口向下倾斜5%;
④.在孔内填入40-60mm粒径卵石;

(八)监测与ABC段边坡加固工程同步进行
二、施工进度计划及保证措施
(一)总工期
经过优化施工方案,加大了机械设备、人员的投入,本着”精心组织、科学管理、合理安排、规范施工”的指导思想,结合现场施工条件,确定总工期为65天。
(二)施工进度计划(见附图一、二)
1、准备阶段的工作计划
1.1 工作时间:计划3天完成各项准备工作。
1.2 工作内容:
A、 软件:复测地面标高及规划红线,引测轴线及施工放样和复核;编制详细的具体的施工组织设计、图纸会审、设计交底、施工技术交底、提交有关施工表格及报验、政府部门办理的有关施工手续。
B、 硬件:设置场内水、电线,搭建部分搭临设施,划分工作区域和施工顺序,机械设备进场并安装,完成施工材料准备及相关试验等。
(三)施工进度计划保证措施
1、建立进度目标控制体系
1.1 组织保证
为了优质高效地按期完成新蕾.品阁居小区西侧滑坡处理工程,并创出自己的精品工程,经公司认真研究决定,派出公司最强的管理人员和技术力量成立施工项目经理部。由公司派出一名项目经理挂帅,全面负责本项目部指挥和协调工作。项目部设1名副经理,负责各个施工队及财务后勤服务工作。项目部设技术负责1人,由公司派遣经验丰富的高级工程师担任。其组织结构详见组织结构图。
各队既分工负责,又接受统一指挥,密切合作,做到政令畅通,有禁则止,确保整体工程协调、有序地进行。
1.2 工作保证体系
A、 编制周、月施工进度表。
B、 编制机具、材料、资金周、月的使用计划,确保设备、机具、材料、资金的计划使用周期以最佳状态投入。
C、 进度计划一经审批,立即向各个施工队、班组交底,使每个员工彻底了解自己的工作任务和工期。
D、 分周、月向各个施工队及班组下达工程量、质量、安全、成本、工期等指标。
1.3 检查保证体系
A、 布置施工进度组织设计的报审、落实,检查部署、方法、日程安排。
B、 严格按照设计要求和规范施工,坚持各工序结束及时检查制度,保证各工序产品100%合格,杜绝返工现象。
C、 机具设备的完好率及材料采购质量是影响施工进度的一个重要因素。除了加强对设备、材料进行定期和不定期的检查,还要对设备维护的完好率及材料的采购质量进行考评,不至于设备及材料的质量影响工期。
1.4 经济保证体系
对每个班组员工的生产进度、产品质量、工作效益等进行考评,然后与经济效益挂钩是本工程经济保证体系采用的主要手段。
2、以网络技术控制进度计划
编制网络技术计划,以图上记录计划的实际进度情况,以及有关的计算、定量和定性分析,预测进度计划的偏差,确定进度计划的目标,跟综检查施工进度。
2.1 检查内容
进度开始时间、结束时间、持续时间、逻辑关系工作量、总计划、关键线路等。
2.2 检查方式
深入现场,专人实地进行日常管理、报表资料的检查。
2.3 整理进度计划资料,形成与计划进度具有可比性数据。
2.4 编制进度控制报告,以此作为进度计划的纠编依据和进度款的依据。
2.5 各个工程的施工进度及保证措施见施工网络图和施工进度图
3、现场措施
3.1 本工程列为本公司重点工程项目,在项目上公司在”人、财、物”等方面给予全方位支持,以确保工程优质、高速、安全、文明地完成。
3.2 配置高素质的施工队伍
工程质量能否达优,与施工队伍的管理水平和专业技能素质有着密切的联系,公司将从多方面精选施工人员,确保一支专业技能强、素质高的队伍投入工程施工。
3.3 分片作业,责任到组,充分发挥每一个员工主观积极性。
3.4 只要条件允许,采取停人不停机的双套作业班子以连续作业。
3.5 现阶段己作好了设备的检修工作,以保证施工阶段设备的正常运转。
3.6 根据需要,储备足够的资金,以保证设备及易损件和施工材料的供应。

项 目 经 理
项目副经理
总工
技术负责人
财 务 组
生 活 服 务 组
材 料 组
生 产 技 术 组
质 量 安 全 组
测 量 组
试 验 室
办 公 室
资 料 档 案 室
旋挖桩工队长
锚索、高喷队
土方及辅助施工队
劳 资 核 算 组
钢筋工程施工队长
混凝土施工