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桥梁施工方案文档2852020年4月19日文档仅供参考，不当之处，请联系改正。桥梁TRANBBS施工方案及施工方法一、桥梁工程概况本桥为新建大桥，桥长173.92米。湘青大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。本工程桥梁主要工程量为：1.6m钻孔桩15根223.5延米。1.2m钻孔桩6根90延米。16m预应力空心板梁11片。30m预应力空心板梁70片。二、桥梁工程施工方案根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它 桥梁TRANBBS施工方案及施工方法一、桥梁工程概况本桥为新建大桥，桥长173.92米。 湘青大桥上部构造为5跨30m+1跨16m预应力空心板梁，下部为三柱式墩、U型桥台或埋置式桥台、钻孔桩基础。 本工程桥梁主要工程量为：1.6m钻孔桩15根223.5延米。 1.2m钻孔桩6根90延米。 16m预应力空心板梁11片。 30m预应力空心板梁70片。 二、桥梁工程施工方案根据本工程的分布情况，成立三个桥梁队施工。 桥梁施工：桥梁一队从0#台施工起，再依次施工1#墩、2#墩，桥梁二队从6#台施工起，依次向5#墩、4#墩、3#墩施工，桥梁三队的主要工作是预制空心板梁及其它相关工作。桥梁一队配1台冲击钻机，桥梁二队配1台冲击钻机，后备一台1台冲击钻机。桥梁三队配备6套空心板梁预制模板。 桥梁立柱、盖梁、预制梁施工模板均采用定型钢模，湘青大桥预制厂设在原县委党校附近。待下部构造全部结束后才能架梁，预制梁架设采用双导梁架设。 三、施工方法及施工工艺（一）钻孔灌注桩根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下：1）钻孔灌注桩施工工艺流程图（见附图1） 2）钻孔灌注桩根据地质情况，本工程钻孔桩采用CZ30型冲击钻管锥分次成孔法钻进成孔，施工方法如下 a、场地平整：原地面推平碾压密实，场地平整后的标高需达到桩顶标高以上1.5m。b、测量放线：根据设置的导线控制点测定桩位，干处实测桩位，水域依靠导向定位，并做好明确的标志和保护措施，以便埋设护筒后能简便、准确的校核桩位。c、护筒设置：护筒壁厚=10mm，内径比桩径大2040cm。护筒埋设首先引出四个控制护桩，然后采用旋挖机自身功能埋设，护筒埋设后再经过四个控制护桩将桩中心引回，护筒中心竖直线和桩中心重合，平面偏差不大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒位置应埋设稳定，护筒底部及四周用粘土填筑，并分层夯实。护筒的埋设深度：在粘性土中不小于1.5m，在砂土中不小于2.0m。护筒应高出地面2030cm，随即注入配置好的泥浆，并应保证孔内稳定液面高于地下水位1m以上。d、泥浆制备：采用泥浆护壁成孔，采用优质膨润土制浆，泥浆池沿轴线设置1个集中制浆池，容量约100 m3，并设容积20 m3的沉淀池两个，串联并用。泥浆泵送至施工桩孔。泥浆中添加适量纯碱（0.4%的Na2CO3），对细砂粉砂较松散的地段和再次使用的泥浆，还添加适量(约0.1%)纤维素以改进性能。泥浆性能指标要求如下：项 目相对密度粘度Pa.s含砂率（%）胶体率（%）失水率（mm/30min）指 标1.2-1.4223029520在卵石层泥浆相对密度控制在1.201.45，同时备足泥浆、粘土、膨润土等随时准备造浆补充。灌孔时用泥浆泵将泥浆回抽至沉淀池和泥浆池并加入适量的纤维素用于下根桩的钻孔。灌注最后阶段的浓浆用密封的泥浆车外弃。3）、钻孔a、钻机就位：旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩中心十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。钻机就位后钻头中心和桩中心应对中准确，误差控制在2cm内。b、钻进：当钻机就位准确即开始钻进，经过转盘提供的扭矩将一设有伸缩式钻杆的钻斗压入土中，钻斗底门上装有斜向斗齿用来切削土体。当土质较软时，仅靠钻杆、钻斗的自重即可将旋转的斜向斗齿切入土中；当土质较硬时，能够利用设在钻斗上部的压杆，将斜向斗齿强行切入土中。在钻斗的底部还设有活络挡板，能够使被切下的土体进入钻斗以后不会回落。待钻斗中装满土以后，停止施加扭矩，提斗就近弃碴，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要慢速钻进，使孔壁坚实、垂直、圆滑，防止孔口坍塌，当初孔能起导向作用时，再正常钻进。并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意经过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，随时监测泥浆浓度及孔内水头高度，注意及时补浆,保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。钻孔操作时操作人员必须严格遵守操作规程，技术员要随时对钻渣取样并与地质资料核对，如发现不符，应及时通知设计单位。c、清孔：钻进至设计孔底后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，若沉淀时间较长，一般用挡板钻斗来排出沉渣。清孔过程中用泥浆泵往孔内补浆以保持孔内原有水头高度，以防塌孔。4）钢筋笼制作及吊装 a、 钢筋笼制作：钢筋使用前除锈、去油污、去泥土等。钢筋切断后应根据钢筋型号、长度和数量，长短搭配，尽量节约钢材。主筋定位要准确，弯起或绑扎的搭接长度要符合设计及规范要求，钢筋搭接处，应用铁丝在中间和两端扎牢。加强筋直径25，纵向主筋25，均采用单面焊，长度不小于10d，螺旋筋采用8圆盘，采用机械调直，人工缠绕方式进行制作，接头全部采用单面焊，钢筋保护层厚度75mm。钢筋骨架采用分段制作，孔口单面焊搭接的方法。主筋接头错开，保证在同一截面内，接头数目不多于主筋总根数的50。在桩基施工过程中，每根桩要预埋3根超声波声测管，声测管位置呈等边三角形均匀点焊在钢筋笼主筋内侧。在下声测管时，为防声测管渗进泥浆 ，接头采用套筒连接，同时在底部封闭。施工时应采用可靠措施确保声测管伸至桩底，同时高出桩顶1m。b、钢筋笼吊装：钢筋制作好后用四对轮子形成运输车将其从加工场运至成孔位置。采用25T汽车吊扁担起吊法，在钢筋笼上部箍筋与主筋连接处设34个，且吊点对称，在起吊的部位设置加强措施，防止或尽量减小在起吊和安放的过程中钢筋笼变形，钢筋笼吊放时应对准孔位轻放、慢放，禁止强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。如果放不下去，要吊起分析原因然后重新下放。钢筋笼就位后，立即将吊筋固定，防止钢筋笼移动。钢筋笼顶面和底面标高误差不大于50mm。5）导管吊装a、准备工作：导管采用壁厚=3mm，直径300导管，底管长4m，标准节长2.8m，另外配备0.5m、1.0m，1.5m、2.0m不等短节做调整节。导管内壁表面应光滑并有足够的强度和刚度，节间应加胶皮密封圈，防止泄漏，导管使用前应作密封性试验，要求耐压0.61.0Mpa,实验合格后才能使用。下管前应逐根进行检查，按所需长度进行设计选配，并做好下管记录 ，防止差错。 b、导管吊装：钢筋笼下放至设计深度后，立即下放混凝土输送导管，避免导管与钢筋笼碰撞，遇导管下放困难应及时查明原因。导管在桩孔内位置应保持居中，防止导管撞坏钢筋笼。为使灌注桩砼顺利灌注，准确计算导管总长和导管底部位置，导管底部至孔底的距离宜2040cm。 6）终孔验收钢筋笼和砼导管安装好后二次清孔，各项指标达标后立即通知监理验收。经监理工程师验收合格后，进行下道工序的施工。7）灌注水下砼a、原材料选用与配合比设计灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，24cm碎石作粗骨料，中粗砂作细骨料。水泥用量一般为350400kg/m3，砂率一般为45%50%，坍落度取1822cm，掺适量缓凝型减水剂及粉煤灰，保证初凝时间不少于8小时。配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%15%，配制的混凝土应具备良好的和易性。同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。b、砼的输送砼采用4辆9m3砼罐车运输。c、灌注混凝土灌注混凝土之前，再次检查孔内沉淀厚度，符合要求后安装储料斗及隔水塞，储料斗牢固连接于灌注导管上，防止储料斗不稳定出现移位或倒塌，隔水塞用钢丝绳系住，悬挂于吊车小勾上准备灌注。灌注时将储料斗内注满砼，然后用拔出隔水塞，砼下落后检测导管内和孔内砼高度，确保导管埋深不小于1.0m。混凝土必须连续灌注，灌注过程中应经常测探孔内混凝土面位置，导管埋深宜为2-6m，严禁导管提出混凝土面。为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m时，应降低混凝土灌注速度；当混凝土上升至钢筋骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于钢筋骨架底口2m以上，即恢复正常的灌注速度。灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，以确定所测混凝土的灌注高度否正确。实际混凝土顶面要高于设计桩顶0.51.0m，确保设计桩顶下桩身混凝土强度,多余部分接桩前凿除，残余桩头无松散。六、质量标准钻孔成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）50孔径（mm）设计孔径倾斜度1%桩长孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.21.4；粘度：2230Pa.s；含砂率：2%；胶体率：95%灌注桩钢筋加工的允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）受力钢筋长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋螺旋筋各部分尺寸55灌注桩钢筋安装位置允许偏差检 查 项 目允 许 偏 差（mm）受 力 钢 筋20箍筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10直径和高5保护层厚度桩基10钻机工作原理及钻孔常见事故的预防及处理旋挖钻机的工作原理：是由全液压的动力头产生扭矩，并由安装在钻架上的液压油缸提供钻压力，这两部分经过伸缩式钻杆传递至钻头，钻下的钻渣充入底部设有活络挡板的钻斗，由主卷扬提拔出孔外。旋挖钻机钻进过程中主要防止塌孔现象，特别针对本部的砂层及砂卵层中重点控制。由于旋挖钻机成孔速度过快，如果混凝土灌注不能及时进行，就很容易造成坍孔，因此钻进时做到勤观察、勤记录，发现异常情况，应及时分析原因，根据情况拟定施工方案，并采取相应的处理措施。鉴于我部桩基地质由砂性土和砂夹石组成，在此拟定桩基冲孔过程中出现塌孔或漏浆等现象处理措施：a、钻孔过程中漏浆时，可采用调整泥浆浓度或者加入粘性土，在必要时可添加水泥和矿粉。当漏浆较为严重时，可回填沙袋和片石等进行封堵；b、钻孔过程中出现塌孔时，可根据钻孔深度制定处理方案。孔深较浅时可直接回填粘土重新钻进，孔深较深时可采用回填粘土、增加泥浆浓度，添加水泥、骨料等方法。（二）墩台施工方法岸上承台、系梁基坑采用挖机开挖，人工清理余土；一般水中墩采用草袋围堰施工系梁。用风镐凿除桩头砼，修复桩基变形钢筋，并焊接立柱钢筋，按设计铺设垫层，绑扎承台、系梁钢筋，模板采用组合钢模。 对本工程内圆柱式墩，根据其截面尺寸制作相应的定型钢模板，柱高小于10m的采用一模到顶，大于10m的采用两节整体钢模，模板拼好后三个方向用8钢筋借助手拉葫芦定于地锚上，以便调整模板中心及垂直度，在得到监理工程师批准后一次浇筑成型。 对桥台台身采用涂塑竹胶板，内置14拉模钢筋，砼一次浇注成型。 盖梁支架双柱盖梁拟采用托架式，即在立柱内预留孔洞，插入32精轧螺纹钢筋作支承，上置I36a工字钢，铺设方木和底模；对独柱盖梁，拟采用满堂支架，盖梁底模采用涂塑竹胶板，侧模采用大块钢模，上、下设20体外拉模钢筋。 （三）盖梁及台帽施工采用门式支架来进行盖梁和墩台帽的施工。门架搭设密度纵向间距1.0m，横向间距为1.5m，贝雷梁钢支墩设置于承台上，在贝雷梁与钢支墩间设砂板，以便脱模、落架。 1.地基处理原地面用砂砾回填夯实、整平，场地四周设60cm40cm深的排水沟，钢支墩置于承台上，门式支架基础采用宽高=25cm10cm的条形砼基础。 2.支架搭设门式支架沿桥横向搭设，纵向间距1m，在墩柱处间距0.5m，门式支架横向间距为1.5m，门式支架采用4.8cm钢管纵横连接加固，门式支架顶托上设I14工字钢。支架标高控制：贝雷梁支架，首先测出基础标高，配好钢支墩高度，经过基础砼调平块初步控制，再由砂板控制好标高；门式支架经过下底座和上托座螺栓调节控制标高 3.模板铺设及预压贝雷梁跨及门式支架跨均沿顺桥方铺设方木，规格1010400cm，间距20cm，方木搭接保持50100cm.底模采用1.2cm厚的涂塑竹夹板，电钻打孔用圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模内铺彩条布，用水准仪观测地基沉降和支架变形，待沉降稳定后卸载。测出底模标高与设计底模标高对比，进行调整底模标高至设计要求为止。 4.钢筋加工安装钢筋骨架在砼地坪上放大样，严格按设计图加工制作，汽车吊吊装，钢筋绑扎要求整齐、牢固，可采用绑扎和焊接相结合的原则。 5.砼浇筑砼采用JS500型强制式搅拌机拌和，在施工中选用425#普硅水泥，坍落度控制在1416cm，并掺入早强减水剂，泵送砼入模，用Z50插入式振动棒捣固密实。板顶用平板振动器拖平，人工收面抹平，并进行二次收面，横向拉毛。砼养生采用塑料布覆盖，洒水保湿养生。 6.支架拆除当砼的强度达到设计强度后，按图纸要求扭松顶托螺栓落架，然后进行支架拆除。 （三）后张法预应力板梁施工本工程湘表大桥，上部结构设计为30m和16m预应力砼空心板梁，后张法预制空心板梁共计81片。1.预制场地的选择根据湘青大桥的位置、地形特点，拟在县委党校附近设置板梁预制厂。预制厂设6套定型钢模，1台JS500型强制式搅拌机，3套钢筋加工设备，4套预应力张拉设备，2台30T自制简易门吊。 2.制梁台座预制厂底座沿线路纵向设置成一排，两台座间距为4m.首先对地基进行压实，整平，浇筑10cm厚C25素砼垫层，在素砼垫层上按所定间距浇筑15cm厚底座砼，在砼表面铺设=8mm钢板，并与两侧预埋的角钢焊结，形成制梁台座，由于板梁在施加预应力时会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁，在底模两端各2.0m范围内进行加厚处理，厚度由15cm加厚到30cm，增设两层10的10cm20cm的钢筋网片，同时在砼台座内用PVC管预留加固侧模用拉模钢筋孔洞。 3.钢筋加工及绑扎钢筋在预制厂钢筋加工厂集中下料，加工成型。 在底板上先绑扎腹板和底板钢筋，支立两端端模，按图纸设计的坐标准确安放波纹管，波纹管定位筋在直线段100cm一道，曲线段50cm一道，以保证预应力孔道的标准度，波纹管接头处用塑料胶带裹紧，以防水泥浆堵塞，顶板钢筋待底板砼浇筑完成，放入内模后再绑扎成型。 4.立模为保证砼外观质量，外模采用定型钢模板，内模采用伞状支撑抽拉式木模，钢模支立由龙门吊配合人工进行。模板加固采用设上、下体外拉模钢筋，侧面为方木作支撑。 5.砼浇筑砼采用预制厂设置的JS500型强制式拌合机拌合，机动翻斗车运输龙门吊起吊入模，浇筑时先浇底板砼，捣固密实，整平收光后迅速安装内模，绑扎顶板钢筋，再浇筑腹板及顶板，腹板采用一端自另一端连续浇注，两侧对称，斜向分段，水平分层进行。采用插入式振捣棒振捣，顶板人工收面拉毛。 6.预应力张拉当板梁砼强度达到设计强|考试大|度后，方可进行后张法预应力筋的张拉。张拉采用两台YCK- 型千斤顶和2台YBZ22/50型电动油泵，张拉前，对锚具有表面清洗干净，并对千斤顶、油泵、油表进行配套标定。 预应力张拉按两端左右对称张拉，采用张拉力和伸长值双控。张拉时，两端千斤顶升降压，标以记号，测延伸量要保持一致，保证施工张拉时平稳均匀，且在张拉过程中，分阶段读出油表压力和延伸量的读数，作好施工记录，其张拉程序为：0初应力（10%k）103%k（锚固） 7.孔道压浆在张拉后尽快进行压浆，水泥选用普硅525#，为保证必要的性能，经监理工程师同意后，可在水泥内掺带减水剂和微膨胀作用的外加剂，水灰比控制在0.350.4之间，保证水泥浆强度不低于50Mpa，压浆利用水泥砂浆封锚头，将进浆口球阀和出浆口球阀与锚垫板压浆孔拧紧，从一端将灰浆压入，待另一端流出浓浆后，将出浆口阀门关闭，压力升至0.60.7Mpa后持压3分钟，关闭进浆口阀门，卸压。 8.板梁架设板梁自预制厂由2台40T自制、简易龙门吊起吊至80T平板拖车上，在桥头路基处采用自制简易门吊起吊至运梁轨道平车上，经过卷扬机牵引至双导梁架桥机下喂梁架设。 首先在桥头路基上拼装，进行架设6#台5#墩板梁，然后在板梁上铺设双导梁纵移轨道及板梁拖运轨道，将架桥机运行至已安装好的板梁上，板梁经过轨道平车利用卷扬机牵引至双导梁下喂梁，逐孔进行主梁安装，置于临时支座上成为简支状态。桥梁施工方案桥梁工程 1.1.1总体施工方案 1.1.1.1混凝土、模板、钢筋、钢绞线施工 本桥所有结构部位混凝土均采用搅拌站集中搅拌，混凝土运输车运输。下部构造施工混凝土采用输送泵输送入模，T型梁预制混凝土用龙门架和吊斗灌注。 除T梁底模采用水磨石台面外，其余所有用于外露部位的模板都采用定型钢模板，隐蔽部份采用每块不小于2m2的钢模板组拼。 为保证钢筋下料精度，本工程所有钢筋采用集中加工制作，再将半成品运输至现场使用。挖孔桩钢筋在孔口接长。 1.1.1.2下部构造 本合同段共设特大桥2座、大桥3座、支线上跨分离立交1座、立交小桥1座。除玉屏舞阳河特大桥主跨为150m钢筋混凝土箱形拱、拱上设钢筋混凝土排架外，其它部位和其它单位工程的下部构造均为桩柱式墩、重力式U型桥台，结构形式较简单。但因本合同段地形比较复杂，一部分墩台位于较陡的山坡上，对施工组织和场地布置造成一定的影响。基础形式为明挖扩大基础(桥台)和钻孔灌注桩基础(桥墩)、挖孔灌注桩基础三种，水中墩数量不大。 明挖扩大基础在机械挖除表层浮土后采取爆破法开挖，挖掘机装渣，汽车外运弃渣。爆破开挖时，在基底预留30cm人工清凿。基坑开挖采取上部斜坡式、下部入岩部分垂直坑壁式。 钻孔灌注桩基础采用回转钻机按照反循环施工工艺组织施工。施工前，平整好作业场地，并按照设计数据使用全站仪按座标法精确放样桩位。钻孔桩的入岩深度按照设计要求并结合现场实钻过程中的地层揭露情况确定，有较大变化时及时向监理工程师及设计部门通报情况，并按设计及监理的要求调整施工。 挖孔桩开挖前详细考察当地地理环境，气候条件，地质水文状况，确定开挖实施性组织方案，备足抽水和通风设备，及时排除洞内积水，并加强通风管理。在施工时，以少雨季节为契机，突击挖孔桩施工，同时无水基础可平行展开施工。挖孔桩采取护壁开挖，采用内齿式护壁形式，分段开挖，分段护壁。发现溶洞时，先行用风枪打眼对其洞内储水量进行探测，避免发生突然的涌水事故。一般地段每次开挖深度为1m，孔壁渗水量大、易坍塌地段每次开挖50cm即开始护壁。困难地段采取分片开挖，随挖随护，确保安全。挖孔桩开挖至设计标高后，用风枪向下垂直打眼，探明持力层下部一定深度内是否仍存在溶洞，发现异常时，及时与监理工程师和设计部门取得联系，及时制定处理方案。 桥墩为双柱式墩，高墩采用变径设计形式，墩柱直径包括1.4m、1.5m、1.7m、1.8m、1.9m等五种规格，高墩墩柱间最多设三道系梁。墩柱、盖梁混凝土都采用定型钢模浇筑。 重力式U型桥台施工时，模板一次支立到位，单座桥台混凝土一次浇筑完成。 1.1.1.3上部构造 上部结构以后30m张法预应力混凝土T型梁为主，其次是钢筋混凝土空心板，有25m和13m两种，支线上跨分离式立交(塔坡分离立交)为45m钢筋混凝土刚架拱结构，拱肋上安装预制微弯板，之后现浇混凝土层及铺装层。 后张法预应力混凝土T梁、钢筋混凝土空心板及微弯板均采用预制安装法施工。因地形起伏大、桥高路陡，在桥头路基两侧设预制场，或在它处设预制场、梁板运至现场架设的方案均无可行条件，只能将桥梁预制厂建在各桥的桥头路基顶面上。因本合同段桥梁预制量非常大，加之合同段总长度较小、路基宽度有限，桥梁预制场将会占用本合同段的大部分路基。因此，路基工程必须提前组织施工，为桥梁预制创造施工条件。预制场地布置详见表4施工总平面布置。 本合同段共设计30m后张法预应力混凝土T梁320片，25m空心板150块，13m空心板216块，10m空心板9块。底模修建于已填筑成型并经严格压实的路基上。底模为三层结构，下层浆砌片石30cm厚，修建于经压实的路基或经压实的场地上；中层采用厚度为30cm的C40钢筋混凝土，上层为厚10cm的细石混凝土。底模的上表层用水磨石机磨光，作为底模与梁底的接触面。底模呈“凸”形结构，在表层下部设预留孔，作为侧模对拉螺栓的通道，表层侧面与侧向模板间设空心橡胶止浆条。为避免张拉主梁时梁端底部产生裂缝，在底模两端各80cm范围内，铺垫4mm厚四氟聚氯乙烯板，顶面与底模顶面在同一水平面上，张拉起拱时，梁端可在四氟板上滑行。 模板采用定制钢模，侧模上设附着式振捣器，配合插入式振捣器、平板振动器联合振捣。混凝土由拌和站供应，由混凝土运输车运至现场，倾卸到灌注漏斗，龙门架吊装灌注。预应力张拉采用OVM预应力体系，严格按操作规程施工。张拉完成以后，除伸缩缝位置的端头以外，一联中跨主梁两端均不封锚，架设完主梁后浇接头混凝土。 桥梁采用JQL30/80双导梁架桥机架设。为减少梁的存放量而节省施工场地，采取边预制边架设的施工方法。架设程序：龙门吊移梁至运梁轨道台车上，送至架桥机后部主梁内，采用运梁平车进行喂梁。桥梁分左右两幅，架梁顺序：先架设右幅，然后架桥机退回，再架设左幅。 当梁混凝土强度达到100%后进行梁的吊装作业，采用兜托梁底的吊装方法。吊装过程中保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。桥上运梁采用轨道运输，要求在二片梁上铺轨。每安装一片主梁后设置临时支撑，并将横隔板上下连接钢板焊接起来。架设时，在支座墩上设临时支座，梁落于临时支座上。 右幅架设完毕，架桥机退回，开始架设左幅，同时开始进行右幅T梁连续构造的施工。浇筑主梁连续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出的钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前，准确安装各梁的永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严重影响梁体内应力)。 梁接头砼强度达95%以上时，能够进行连续钢绞线束的张拉，形成连续体系。负弯矩筋采用BM(扁锚)体系，预应力筋单根张拉。 为消除体系内因施工而产生的附加应力，简支变连续施工顺序在设计上有严格的规定，必须按设计施工顺序进行施工。一般情况下，每联可采取如下程序施工：浇筑各连续段混凝土对称张拉连续构造预应力束数量的一半拆除各临时支座张拉剩余连续束预应力钢绞线。 每联的墩顶连续施工完成后，再进行横向湿接缝、伸缩缝、桥面铺装、防撞栏的施工。 1.1.1.4新技术的应用 经监理工程师同意后，在后张法预应力钢筋混凝土T梁注浆工艺中，可采用效果更好的真空灌浆施工工艺(本节的内容具有建议性，非经监理工程师同意，在本工程中不得采用)。 真空灌浆的优点 可消除普通压力灌浆方法引起的气泡和混在稀浆中的气泡，减少有害水分的聚积地； 真空灌浆是一个迅速、连续的过程，管道抽真空只要几秒钟，灌浆只要34分钟，而普通压力灌浆需超过10分钟； 它可提供均匀、密实不透水的灰浆保护层，密实度在99%以上； 采用HDPE塑料波纹管，在满足强度的条件下，与金属波纹管相比，具有更强的耐腐蚀性，大大改进了构件的防腐蚀性能，而且它的布置不受管道形状的限制，对于弯束、U型束的孔道灌浆，更能体现真空灌浆的优越性。 施工工艺 详见本建议书表5.3.8真空吸浆法管道注浆施工工艺。 1.1.2主要工程项目的施工方法及施工工艺 1.1.2.1基础工程施工 1.1.2.1.1钻孔灌注桩 本标段各桥的桥墩均位于各自所跨河道常水位以上，其钻孔灌注桩基础均可按照陆上施工工艺组织施工。如施工期间水位上涨，可适当修建围堰创造作业面，之后仍旧按照陆上施工工艺进行。 护筒制作及埋设 钢护筒内径比设计桩径大30cm，采用厚度为10mm的A3钢板卷制，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接缝处设12mm厚、15cm宽的钢带，护筒底加设14mm厚、50cm宽的钢带作为刃脚。护筒加工长度按现场实际探测的砂层厚度确定，要求护筒必须穿越砂层，到达岩面。加工旁弯不超过3cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有接缝处满焊联结，保证不漏水。 护筒埋设施工时，顶端应高出地下水位12m，同时满足高出地面0.3m，其底端埋置深度不小于1.5m。钢护筒的埋设必须认真进行，先将护筒周围的土挖除，然后用粘土回填，并分层夯实处理。 在护筒的顶部焊加强筋和吊耳，开出水口。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时处理出现的偏移和下沉。 泥浆制备 采用优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池容积为12m3。并设容积为9m3沉淀池二个，串联使用。造浆用的粘土符合下列技术指标： 胶体率不低于96% 含砂率不大于4% 泥浆相对密度1.051.20 粘度1622s 含砂率4% 胶体率96% 失水率25mL/30min 钻孔 根据本标段各桥梁工程的桥位地层情况，拟采用反循环回旋钻机成孔。 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。 钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移或沉陷。钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。 开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺要适当控制，对护筒底部，应低档慢速钻进，使底脚处有坚固的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中应经常注意地层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记入钻进记录表并与地质柱状图核对。操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。 钻孔过程中要保持孔内有1.5m2m的水头高度，并要防止板手、管钳等金属工具或其它异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业必须保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除和加接钻杆时要力求迅速。 桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后约请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。 钻孔作业的劳动组织：每台钻机每班配备操作人员6名，其中指挥1人，卷扬机司机1人，电工兼记录员1人，装拆钻杆及掏渣3人。 清孔 a.成孔检验合格后，立即进行清孔作业，拟采用换浆法清孔。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。 b.清孔时将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。 c.当孔底沉淀土的厚度不大于设计规定的量值时，即可终止清孔。 钢筋骨架制作与安装 钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采用单面焊，焊缝长度应满足施工技术规范的要求，并将接头错开50cm以上。主筋接头采用对焊。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊装过程中不产生变形，每隔2m2.5m用18mm钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设穿心圆式混凝土垫块，以控制钢筋骨架与孔壁净距。 钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与筒口焊牢。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。 灌注水下混凝土 灌注混凝土之前，要对孔内进行二次清孔，使孔底沉淀层厚度符合规范规定，认真做好浇灌前的各项检查记录并经监理工程师确认后方可进行灌注。 水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头由装有垫圈的法兰盘连接成管节，直径300mm，壁厚10mm，分节长度1m2m，最下端一节长5m。导管在使用前应进行水密、承压和接头抗拉试验。 导管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离控制在25cm40cm，且使导管埋入混凝土的深度不小于1m。 水下混凝土的水灰比，坍落度必须满足规范要求。混凝土浇筑采用泵送，泵管设底阀。泵管在桩内的混凝土升高时，慢慢提起。管底在任何时候，应在混凝土顶面以下2m。灌注开始后，应连续的进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间；灌注过程中应经常见测深锤探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管的埋深控制在2m6m为宜。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取如下措施： 使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减少混凝土的冲击力；当孔内混凝土面进入钢筋骨架1m2m后，适当减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。 为确保桩顶质量，混凝土浇筑比桩顶设计标高高0.50.8m。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使浇注工作顺利进行。同时指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，拔出钢护筒，清理场地。 桩的检测 桩基达到80%的设计强度后，对每一孔桩进行无破损检测，必要时沿桩长钻取70mm直径的芯样检测。 钻孔桩施工过程中常见意外事件的处理方法 坍孔 根据招标文件地质资料介绍以及我集团多年在类似施工钻孔桩的经验，本段地层是极易产生坍孔的地层，因此特制定处理预案：如坍孔将钻头埋住，则采用下插小孔径无缝管制成的花管压入高压风及高压水的方式将钻头提出，如未埋钻具则直接将之提出，之后使用粘土掺杂约20%碎石回填，回填后静置十五日以后使用冲击钻成孔，钻进过程中在坍孔处不断回填粘土及碎石直至穿过该处为止。 灌注过程中堵管 当混凝土不再下落后，移去孔口漏斗，将备好的冲击钻机对位支立于孔口，使用冲击钻的吊具将导管吊起，用钻机的最小冲程给导管施加抖动，同时用混凝土泵不断注入混凝土。如混凝土仍无法灌入则将钢筋笼提出，使用冲击钻将已灌入且强度未增长的混凝土“淘出”。 埋导管 当混凝土灌注过程中保持导管埋深在26米间时极难发生此事件，但根据经验，也有不明原因造成的此类事件发生，此时需用两台起重能力在50吨以上的液压千斤顶配以双I56型钢制成扁担梁将之提出，之后按上述办法重新钻孔。 .1.2.6桥面系及附属工程施工 1.1.2.6.1T梁墩顶连续施工 施工顺序 为消除体系内因施工而产生的附加应力，简支变连续施工顺序在设计上有严格的规定，必须按设计施工顺序进行施工。一般情况下，每联可采取如下程序施工：浇筑各连续段混凝土对称张拉连续构造预应力束数量的一半拆除各临时支座张拉剩余连续束预应力钢绞线。 施工方法 浇筑主梁连续构造湿接头混凝土时，从两边墩往中间浇筑，梁接头处连续钢束孔道用铁皮管形成，将主梁伸出的钢筋用双面焊连接。浇筑混凝土前，准确安装各梁的永久支座，全面撤离桥面重型荷载(否则将严重影响梁体内应力)。 梁接头砼强度达95%以上时，能够进行连续钢绞线束的张拉，形成连续体系。负弯矩钢绞线采用BM(扁锚)体系，预应力钢绞线单根张拉。张拉工艺同主梁预制。 1.1.2.6.2桥面铺装 桥面铺装为12cm厚50号砼防水混凝土+防水涂料层+10cm厚沥青混凝土铺装层。桥面铺装层施工前，焊接好梁板间横向联接钢板及横向伸出钢筋，做好湿接接缝的混凝土。将梁板顶面凿毛，并用高压水冲洗干净。按设计要求铺设纵向接缝钢筋网及桥面钢筋网。 进行桥面铺装层施工时，按图纸所示的位置尺寸预留好伸缩缝的工作槽。 桥面防水混凝土采用普通硅酸盐水泥拌制的低流动性混凝土，混凝土摊铺碾压成型后，进行拉毛处理。 桥面沥青铺装层的施工由路面专业队伍统一施工。 桥面铺装施工中的注意事项： 桥面铺装施工，须搭设施工平台，避免人或手推车直接挤压桥面铺装钢筋网。 在绑扎桥面铺装钢筋网片之前，梁顶面凿毛，剔除砼松渣，用高压水枪冲洗干净。 桥面铺装钢筋网片的尺寸严格按设计绑扎，网片下用混凝土垫块支垫，间距1m，保证保护层的厚度。 施工时，控制好砼铺装层顶面标高和顶面的平整。在未灌注桥面砼时，不能先灌注防撞墙。 1.1.2.6.3伸缩缝安装 伸缩缝采用C80型和SSFB160型两种，安装前，检查梁与台、梁与梁间预留缝的间隙量与设计值是否一致，预埋的锚固钢筋是否准确。安装之前，必须按安装时的实际温度调整伸缩缝的定位值，并用专用的卡具将其固定。伸缩缝吊装就位前，将预留槽内混凝土凿毛并清扫干净。按出厂标明的起吊点起吊。安装时伸缩装置的中心与桥梁中心线相重合，伸缩装置顺桥向的宽度对称分布在伸缩缝的间隙上，并使其顶面标高与设计标高吻合，然后安装水平横向联接钢筋，将伸缩缝上的锚固钢筋与梁上预埋钢筋在两侧同时焊牢。放松卡具，使其自由收缩。完成上述工序后，安装模板，按设计图纸的要求，在预留槽内浇筑C30以上强度的环氧树脂混凝土。浇筑混凝土时，要注意振捣密实，防止混凝土渗入位移控制箱内，混凝土不允许溅在密封橡胶带缝中及表面上。浇筑完毕后，进行混凝土养护。以上各工序要连续进行，不能间断。 1.1.2.6.4防撞墙、搭板、锥坡施工 防撞墙施工要特别注意模板支护，采取穿墙螺栓与模内钢管相结合的方式，防止漏浆、麻面出现，确保砼面平滑，墙体通畅。模板采用定型钢模板，每块长度1.5m设计。为保证整体的线型美观，全桥单侧一次浇筑完成。在支模板时，整个线型要顺直，不能出现折角。浇筑混凝土时要严格控制水灰比，分层振捣并注意振捣时间的合理性，完全把气泡赶出来，防止出现蜂窝麻面，同时注意栏杆或防护网预埋件的埋设。混凝土浇筑完，把表面抹平，并养护。 桥头搭板施工中必须严格控制施工质量，桥头搭板必须就地浇筑，不可预制安装，搭板下的路基要严格按设计要求控制夯实，以减少完工后搭板端的下沉量。 锥体护坡施工 (1)锥体护坡工程施工 锥体与台后过渡段同时用渗水料分层填筑碾夯密实。 用全站仪进行坐标放样，用坡面标桩和坡面线控制锥坡修整。 先完成护坡墙的浆砌，再进行坡面修整，修整完后进行坡面砌筑。 坡面浆砌片石要符合质量要求，小于20cm的片石不能使用，片石要质地坚硬，无风化、色泽一致，并进行必要的加工，大面平顺。浆砌片石要铺设砂砾垫层，铺设密实，