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煤矿机电设备检查维修制度范本

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2020年4月19日
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设备检查维修制度

二○一六年十二月

目 录
第一章 总则 1
第一节 日常检修 1
第二节 定期检修 2
第三节 停产检修 2
第二章 检查维修管理制度 3
第一节 皮带机运输机 3
第二节 提升绞车 8
第三节 主要通风机 16
第四节 掘进机 19
第五节 井下排水设备 28
第六节 空气压缩机 33
第七节 供电系统 37
第八节 刮板输送机 46
第九节 架空乘人器 51
第三章 检修计划表 55
一 皮带运输机检修计划表 56
二 提升绞车检修计划表 57
三 主要通风机检修计划表 58
四 掘进机检修计划表 59
五 排水泵检修计划表 61
六 空气压缩机检修计划表 62
七 供电系统检修计划表 63
八 刮板输送机检修计划表 64
九 架空乘人器检修计划表 65

第一章 总则
坚持执行设备的维护保养与预防检修相结合的检修制度,积极推行故障诊断的状态检测技术,按设备运行状态合理确定检修时间和检修制度,按步向预知检修和专业化修理方向发展,以提高检修质量,降低检修费用,缩短检修时间。以保证我矿生产的正常有序进行。
第一节 日常检修
1.设备日常检修为每日强制检修制。时间为早班8:00—12:00。
2.设备日常检修应做好主要设备的擦拭、清洁工作,紧固易松动的螺丝。检查设备零部件是否完整、设备运转是否正常,有无异音、漏油、漏气等现象。维护和保持设备状态良好,保证每日生产的正常进行。
3.设备日常检修维护保养工作要实行区域性负责制,对设备做好巡回检查并做好记录。
4.使用的设备要建立严格的润滑制度,坚持进行日常润滑工作,主要设备要建立润滑卡片。设备的润滑必须专人负责。
5.主要设备为采煤机、皮带运输机、刮板输送机、主井钢丝绳芯运输机、乳化泵站、移动变电站、井下变电所、地面变电所、掘进机、主通风机、主排水泵、高低开关、副井提升机、空气压缩机、架空乘人器。
6.设备日常检修要保证有每天不少于2小时的检查、维修、保养时间。若发现设备故障在2小时内无法排除的,应及时向上级部门汇报,组织力量进行检修。设备使用单位未切实落实设备日常检修制度而导致设备不能正常生产的按影响生产时间200元/小时进行罚款。(时间按当班影响生产时间累加计算,如当班完成生产任务不予处罚)。
第二节 定期检修
1.设备定期检修计划的内容及检查时间依据以下几个方面确定:
(1).<煤矿安全规程>规定的定期检查内容和试验内容;
(2).根据设备制造厂家设备使用说明书规定的定期检修内容;
(3).根据运行记录、维护检查记录和技术监测数据所发现的问题;
(4).上次检修发现的问题,在做好充分准备的基础上而列入本次检修的。
2.设备定期检修计划由使用单位提供,机运科审核,列入月检修计划。检修单位制定检修的项目、时间、安全措施、安全负责人及参与人员等,报有关部门审批后,方可执行。
3.设备定期检修计划的完成情况及检修质量由机运科进行考核,并列入经营考核中,做到保质、保量、保工期。
4.设备定期检修后电气设备要保证能够连续正常生产使用一周以上、机械设备要保证连续正常使用一个月以上,如设备检修部位出现问题对设备使用单位或维修单位按影响生产时间200元/小时进行罚款。 (时间按当班影响生产时间累加计算)
第三节 停产检修
1..各设备使用单位应对设备精度、性能进行测定,发现效能降低或精度降低,应进行调整或列入停产检修计划。
2.节假日停产检修应集中力量解决日常不能检修的主要设备缺陷和各种安全保护装置的试验和整定。停产检修确定后应编制检修工作计划。计划内容应包括检修项目、时间、安全措施、安全负责人及参与人员等并报有关部门审批后方可执行。
3.停产检修后应对设备作空、轻、重负荷的运转和性能测定,并按照设备质量验收标准严格验收。验收记录将检修内容详细记入在设备履历表内。检修后的设备要实行保修制,在保修期内(不少于三个月)发生影响正常生产的现象对使用单位或维修单位按影响生产时间300元/小时进行罚款。(时间按当班影响生产时间累加计算)
第二章 检查维修管理制度
第一节 皮带机运输机
随着矿井质量标准化建设的不断深入,为了进一步加强我矿皮带机的现场管理,杜绝皮带、托辊、拉条、H架的乱扔乱放和丢失现象的发生,提高皮带服务年限及完好率,促使全矿皮带管理水平的提高,能够更有效的为矿井安全生产创造有利条件,特制定此办法:
一、管理规定
1.各转动部位必须按要求安装防护装置;
2.机头架至拉紧装置尾处必须装侧护网,且装设牢固;
3.皮带机必须在有人员经常跨越的地方设置过人桥;
4.主皮带机的综合保护装置和安全设施必须按要求配备齐全,确保有效使用。
5.顺槽皮带必须装综合保护装置,而且实现防滑、跑偏、堆煤、满仓等保护动作灵敏可靠。
6.皮带机各类托辊齐全,无坏托辊和短缺现象;
7.皮带机拉杆应装的涨力销或螺栓齐全无短缺;
8.皮带机涨紧绞车钢丝绳缠绕圈数符合设计要求,无断股,无死结,绳轮转动灵活;
9.尾滚筒及各支承滚筒转动灵活且不与浮煤磨擦;
10.各转载部位必须装设洒水灭尘装置且雾化;
11.皮带稳装平直,接头正无跑偏现象,托辊无挂毛现象;
12.皮带机尾必须固定牢固无摆动,非地锚固定的机尾必须使用戗尾装置且设置牢固;
13.根据需要必须装设清扫器,且清扫器铁结构不得与皮带磨擦;
14.各转载处必须设挡煤装置,且牢固不漏煤;
15.皮带机主驱动滚筒的胶层磨损不得露出钢筒。
16.皮带机在下皮带每隔100米设防跑偏装置一组。
17.凡安装皮带的巷道必须铺设撒水管,并每隔50米留一截门,配备相应长度的软管和数量符合要求的消防器材。
二、技术要求
1 滚筒、托辊
1.1 各滚筒表面无开焊、无裂纹、无明显凹陷。滚筒端盖螺栓齐全,弹簧垫圈压平紧固,使用涨套紧固滚筒轴的螺栓,必须使用定力矩扳手,紧固力矩必须达到设计要求。
1.2 包胶滚筒的胶层应与滚筒表面紧密贴合,不得有脱层和裂口。井下使用时,包胶滚筒胶料的阻燃性和抗静电性应符合MT914的规定。
1.3 驱动滚筒的直径应一致,其直径差不得大于1mm,滚筒胶层磨损不得露出滚筒皮钢面。
1.4 托辊齐全,运转灵活,无卡阻、无异响。逆止托辊能可靠工作。
1.5 井下使用缓冲托辊时,缓冲托辊表面胶层应为阻燃、抗静电材料。胶层磨损量不得超过原凸起高度的1/2。使用缓冲床时,缓冲床的材料必须为阻燃、抗静电材料,缓冲床上的耐磨材料磨损剩余量不得低于原厚度的1/4。
2 架体
2.1 机头架、机尾架和拉紧装置架,不得有开焊现象。如有变形,应调平、校直。其安装轴承座的两个对应平面,应在同一平面内,其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表1的规定。
表1 架体轴承座平面与允差 单位为毫米
输送带宽
≤800
＞800
安装轴承座的平面度
1.25
1.5
轴承座对应孔间距允差
±1.5
±2.0
轴承座安装孔对角线允差
3.0
4.0
2.2 转载机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲,不得超过全长的5‰。
2.3 机尾架滑靴应平整,连接紧固可靠。
2.4 中间架应调平、校直,无开焊现象。中间架连接梁的弯曲变形,不得超过全长的0.5％。
3 输送带拉紧和伸缩装置
3.1 张紧车架无损伤,无变形。车轮在轨道上运行自如,无异响。
3.2 张紧车轨道无变形,连接可靠,行程符合规定。
3.3 牵引绞车减速机密封良好,传动平稳,无异响。
3.4 牵引绞车制动装置操作灵活,动作可靠,制动力矩符合要求。钢丝绳无断股,无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐,绳头固定可靠。
3.5 储带仓和机尾的左右钢轨轨顶面应在同一水平面内,每段钢轨的轨顶面高低偏差不得超过2.0 mm。轨道应平直,且平行于输送机机架的中心线,其直线度公差值在1 m内不大于2 mm,在25 m内不大于5 mm,在全长内不大于15 mm。轨距偏差不得超过±2 mm,轨缝不大于3 mm。
3.6 自动液压张紧装置动作灵活,液压系统不漏油,压力表指示正确。
3.7 滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹,运转灵活可靠。
4 输送带
4.1 井下应使用阻燃输送带。输送带无破裂,横向裂口不得超过带宽的5%,保护层脱皮不得超过0.3m2,中间纤维层损坏宽度不得超过5％。
4.2 钢丝绳芯输送带不得有边部波浪,不得有钢丝外漏,面胶脱层总面积每100m2内不超过1600cm2。
4.3 输送带接头的接缝应平直,接头前后10 m长度上的直线允差值不大于20 mm,输送带接头牢固平整,接头总破损量之和不得超过带宽的5％。
4.4 钢丝绳芯输送带硫化接头平整,接头无裂口,无鼓泡,无碎边,不得有钢丝外露。输送带硫化接头的强度不低于原输送带强度的85％。
5. 制动装置、清扫器、挡煤板
5.1 机头、机尾都应装设清扫器,清扫器调节装置完整无损。清扫器橡胶刮板必须用阻燃、抗静电材料,其高度不得小于20mm,并有足够的压力。与输送带接触部位应平直,接触长度不得小于皮带宽度的85％,并保持严密接触。
5.2 制动装置各传动杆件灵活可靠,各销轴不松旷,不缺油,闸轮表面无油迹,液压系统不漏油。各类制动器制动时,不得有迟滞、卡阻等现象。
5.3 盘式制动器装配后,油缸轴心线与主轴轴心线应平行;在松闸状态下,闸块与制动盘的间隙为(1～1.5)mm;两侧间隙差不大于0.1mm。制动时,闸瓦与制动盘的接触面积不低于80％。闸瓦瓦衬须用阻燃、抗静电材料。
5.4 闸瓦式制动器装配后,在松闸状态下,闸瓦与制动器轮表面的间隙为(0.5～1.5)mm,两侧间隙之差不大于0.1mm;制动时,闸瓦与制动轮的接触面积不低于90％。
5.5 挡煤板固定螺栓齐全、紧固,可靠接煤。
6 保护
6.1 驱动滚筒防滑保护、堆煤保护、防跑偏装置齐全可靠。
6.2 温度保护、烟雾保护和自动洒水装置应齐全,灵敏可靠。
6.3 钢丝绳芯带式输送机沿线停车装置每100m安装一个,且灵敏可靠。
6.4 主要运输巷输送带张力下降保护和防撕裂保护装置灵敏可靠。
6.5 机头、机尾传动部件防护栏(罩)应齐全、可靠、无变形。
7 信号
信号装置声光齐备,清晰可靠。
8 更换拖棍与硫接头不能同时进行,防止跑带造成事故。
9 各部分注油时,防止带入杂物。
10 清理电气部分时,要在停电的状态下进行。
第二节 提升绞车
一、管理规定
1.按照”提升绞车完好标准”要求,矿机运科每年对提升绞车检修一次,每月至少检查一次,绞车检修工负责日常的维护工作,发现问题立即向有关领导汇报并及时处理,确保提升绞车安全正常运行。
2.检修工每天至少进行一次全面的检查与维护工作,时间一般利用交接班或停钩间隙,对安全控制系统和保险装置部分按照”完好标准”要求调整、安装使用。
3.提升绞车操作每班应有司机、助手两人同时上岗,一人负责操作,一人负责监护。司机要持证上岗,上岗要全神贯注,集中精力,做到”五不准”,即:喝酒后,精神不振或有视听力障碍不得上岗操作;设备没有完全停稳时不得在操作台上换司机;信号不明确不开车;没有看清上下钩不开车;启动不正常不得开车。
4.检修工每天要对滚筒、主轴减速器、联轴器、电动机、电压表、电流表、高低开关柜等各部件检查一次,发现问题及时处理。
5.检修工每天对钢丝绳、天轮进行一次周密检查,重点检查弯曲部位和断丝股情况,主提升绳的直径不得小于标准直径的3---5％,一捻距内的断丝不得超出4丝,全绳不准断股。发现问题及时报告并换绳。
6.提升绞车司机要按照规定手续进行交接班,接班人应提前10---15分钟到达,交班人向接班人详细说明本班提升机的运行情况和注意事项,接班人对电气、机械部分进行检查,发现问题立即向调度室及机电科报告。
7.司机上岗后不准看书看报,不准吃零食,不准会客,不准做与工作无关的事情。
8.不准乱拔转换开关,包括过卷开关,防止松绳抖绳事故,防止误操作和过卷事故。
9.出现以下情况时应及时请示矿机电科,即:声音不正常,气味不正常,起动困难,信号不全或不清等。原因未查清,隐患故障未排除不准盲目开车。
10.认真填写交接班记录运行日志,要害场所登记,事故处理以及日常检查维护记录等。
11.保持供电系统图、提升系统图和制动系统图等资料的完整。
12.室内外要保持清洁卫生,做到”四无”、”两不漏”,即:无油污、无积水、无尘土、无杂物、不漏电、不漏油。
二、技术要求
1 主轴装置
1.1 主轴轴向水平度不得大于0.01％,三支座的轴以两端轴颈水平为准。
轴承座的纵、横向水平度不得大于0.02％。
轴向窜量应符合设备技术文件的要求。
1.2 检修时主轴及制动系统的传动杆件应进行无损探伤。
1.3 滚筒
1.3.1 滚筒的组合连接件,包括螺栓、铆钉、键等必须紧固,轮毂与轴的配合必须严密,不得松动。
1.3.2 滚筒的焊接部分,焊缝不得有气孔、夹渣、裂纹或未焊满等缺陷,焊后须消除内应力。
1.3.3 筒壳应均匀地贴合在支轮上。螺栓固定处的接合面间不得有间隙,其余的接合面间隙不得大于0.5mm。两半筒壳对口处不得有间隙,如有间隙需用电焊补平或加垫。
1.3.4 两半支轮的结合面处应对齐,并留有(1～2)mm间隙。对口处不得加垫。
1.3.5 滚筒组装后,滚筒外径对轴线的径向圆跳动不得大于表2的规定。
表2 滚筒外径对轴线的径向圆跳动
滚筒直径,m
2～2.5
3～3.5
4～5
径向圆跳动。mm
7
10
12
1.3.6 钢丝绳绳头在滚筒内固定,必须用专用的卡绳装置卡紧,且不得作锐角弯曲。
1.3.7 滚筒衬垫应采用干燥的硬木(水曲柳、柞木或榆木等)或高耐磨性能材料(聚胺脂、PVC、钢)制作,每块衬垫的长度与滚筒宽度相等,厚度不得小于钢丝绳直径的2.5倍。衬垫断面应为扇形,并贴紧在筒壳上。
1.3.8 固定衬垫的螺栓孔应用同质木塞或填料将沉孔填实并胶固。螺钉穿入部分的衬垫厚度不得小于绳径的1.2倍。衬垫磨损到距螺栓头端面5mm时应更换衬垫。
1.3.9 滚筒衬垫的绳槽深度为钢丝绳直径的0.3倍,相邻两绳槽的中心距应比钢丝绳直径大(2～3)mm。双滚筒提升绞车两滚筒绳槽底部直径差不得大于2mm。
1.3.10 游动滚筒衬套与轴的间隙应符合本规范表2的规定。
1.4 离合器
1.4.1 游动滚筒离合器必须能全部脱开或合上,其齿轮啮合应良好。
1.4.2 气动或液压离合器的气(油)缸动作应一致,不得漏气或漏油。缸底与活塞间的最小间隙不得小于5mm。
1.4.3 采用手动离合器时,离合器的连接和传动部分应转动灵活,蜗轮副啮合正确,不得有松动现象。
2 制动系统
2.1 同一副制动闸两闸瓦工作面的平行度不得超过0.5mm。
2.2 制动时,闸瓦与制动盘的接触面积不得小于闸瓦面积的60％。
2.3 松闸后,闸瓦与制动盘之间的间隙不大于2mm。
液压站应符合下列要求:
2.3.1 残压应符合表3的规定。
表3 液压站残压 单位为兆帕
设计压力
≤8
＞8～18
残 压
≤0.5
≤1.0
2.3.2 油压应稳定,压力振摆值不得大于表4的规定。
表4 压力振摆值 单位为兆帕
设计压力
≤8
＞8～16
指示区间
≤0.8Pmax
＞0.8Pmax
≤0.8Pmax
＞0.8Pmax
压力振摆值
±0.2
±0.4
±0.3
±0.6
2.3.3 对应同一控制电流的制动与松闸油压值之差不得大于0.3MPa。
2.3.4 液压站用油的性能应符合表22的要求。
2.3.5 油的过滤精度不得低于20μm。
2.3.6 使用和试验时,不得搅动油液。加油时应使用带滤油网的加油器,并放在回油管一侧。
2.3.7 不得漏油。
表5 液压站用油性能
运动粘度50℃
cSt
粘度指数
不小于
氧化安定
性不小于h
抗泡沬性每
分钟不大于ml
27～33
130
1000
20
注:氧化安定性指酸值达到:3.0mg KOH/g的时间,均以h计
2.4 压制塑料闸瓦:在线速度7.5m/s、比压＝0.9Mpa、对偶材料16Mn的条件下进行试验,应达到下列要求:
2.4.1 摩擦系数:温度120℃以下,摩擦系数f≥0.5;温度120℃～250℃,f≥0.4。
2.4.2 耐磨性:温度在120℃以下,磨耗△≤0.05mm/30min;温度120℃～150℃,磨耗△≤0.15mm/30min。
2.4.3 耐热性:温度在250℃以下不应有裂纹、烧焦等现象。
2.4.4 硬度:HB≤40。
2.4.5 吸油率和吸水率:浸泡4h应小于1％。
2.4.6 闸瓦材料组织细密,各种成分分布均匀,不得有夹渣、裂纹、气孔、疏松、凹凸不平等缺陷,工作时不应损伤对偶表面。
2.5 块式制动的制动轮的圆度不大于1mm;盘式制动的制动盘的端面圆跳动不大于0.5mm。
2.6 制动轮和制动盘不得有裂纹和油污,工作面沟深不得超过1.5mm,沟宽总和不得超过有效工作面宽度的10％,否则应更换或车光。切削总厚度不得超过5mm。
2.7 车削制动轮或制动盘工作面时,表面粗糙度Ra≤1.6μm。
2.8 闸的工作行程不得超过全行程的3/4。
2.9 制动系统的机械电气联锁装置,动作应灵敏可靠。
2.10 保险闸(或保险闸第一级)的空动时间(由保护回路断电时起至闸瓦刚刚接触到闸轮上的一段时间):压缩空气驱动闸瓦式制动闸不得超过0.5s;储能液压驱动闸瓦式制动闸不得超过0.6s;盘式制动闸不得超过0.3s。对斜井提升,为了保证上提紧急制动不发生松绳而必须将上提的空运时间加大时,上提空动时间能够不受本规定的限制。
保险闸施闸时,在杠杆和闸瓦上不得发生显著的弹性摆动。
2.11 在立井和倾斜井巷中使用的提升绞车的保险闸发生作用时,全部机械的减速度必须符合表6的要求。
表6 全部机械的减速度规定值
运行状态
倾角
＜15°
15°≤θ≤30°
＞30°
减速度m/s2
上提重载
≤Ac※
≤Ac
≤5
下放重载
≥0.75
≥0.3 Ac
≥1.5
注:Ac※＝g(sinθ＋fcosθ)
式中Ac－自然减速度,m/s2;
g－重力加速度,m/s2;
θ－井巷倾角,(°);
f－绳端载荷的运行阻力系数,一般取0.010～0.015。
摩擦轮式提升装置,常见闸或保险闸发生作用时,全部机械的减速度不得超过钢丝绳的滑动极限。
在下放重载时,必须检查减速度的最低极限。在提升重载时,必须检查减速度的最高极限。
4 深度指示器
4.1 传动机构的各个部件应运转平稳,灵活可靠,指针必须指示准确,指针移动时不应与指示板相碰。
提升运转一次的指针工作行程:牌坊式不小于指示板全行程的3/4;圆盘式旋转角度应在250°～350°之间。
4.2 牌坊式深度指示器丝杠不得弯曲,丝杠螺母松旷程度不得超过1mm。
5 天轮及导向轮
5.1 无衬垫的天轮及导向轮,绳槽不得有裂纹、气孔,绳槽侧面及底面的磨损量均不大于原厚度的20％。
5.2 有衬垫的天轮及导向轮,衬垫必须紧固地压在绳槽中,不得松动。当衬垫正面磨损深度等于钢丝绳直径或者沿侧面磨损深度到等于钢丝绳直径的一半时,必须更换。新衬垫的绳槽深度不应大于绳径的0.3倍。
5.3 天轮及导向轮的径向圆跳动和端面圆跳动不得超过表24的规定。
5.4 天轮及导向轮轮辐不得变形或裂纹,辐条不得松动。
5.5 导向轮相互之间应能相对转动,其游动轮不得沿轴向窜动,游动轮轴孔与轴的配合间隙应符合表7的规定。
表7 天轮及导向轮圆跳动允差 单位为毫米
天轮及导向轮直径
径向圆跳动
端面圆跳动
大修或新安装
最大允计值
大修或新安装
最大允计值
＞5000
3
6
5
10
＞3000～5000
2
4
4
8
≤3000
2
4
3
6
5.6 天轮及导向轮轴的水平度不得超过0.02％。
6 试运转
6.1 经过大修后应进行试运转,检修单位及使用单位共同参加。一般按下述步骤进行:
6.1.1 空运转:不挂绳空运转,正反向运转各(0.5～1)h跑合齿轮,并应进行多次制动以磨合闸瓦,检查各部运转情况,有无异常音响及不正常温度。
6.1.2 无负荷试运:经空运转合格后,将钢丝绳及空容器挂上,运转不少于(2～4)h,调整深度指示器,做各种保护装置试验,检查其可靠性,继续跑合齿轮及磨合闸瓦,并检查各部运转情况。
6.1.3 负荷试运:无负荷试运合格后,进行负荷试运,可分为1/4、1/2、3/4及全负荷试运,逐步加载,每次都需检查齿轮跑合情况及各部试验情况。一般每隔2h调正试验负荷量,也可按具体情况缩短或延长。
6.2 不更换减速器齿轮的检修,可根据具体检修内容进行相应的试运。
7 保护装置
各项保护装置齐全,安装位置正确牢固,动作灵敏可靠,符合<煤矿安全规程>第423条规定。
8 仪表部分
8.1 供电电源电压应符合规定要求,允许±15％范围内,必要时需加稳压装置。
8.2 屏蔽地线的接地电阻在规定调整范围(4～8)Ω内,接线牢固可靠。
8.3 各紧固部件不得松动,脱落。
8.4 各接线必须牢固、可靠、安全。
第三节 主要通风机
一、管理规定
l.根据<煤矿安全规程>规定,煤矿必须安装主要通风机,确保井下通风安全,主要通风机司机应经过培训持证上岗。
2.主要通风机一旦安装调试后,不得随意变动。
3.主要通风机应定期保养、防腐。
4.主要通风机应设专人守护,确保主扇安全。
5.主要通风机司机应如实记录其运行情况,一旦发现异常应火速报告矿领导。
6.主要通风机一旦起动之后属连续运行工作状态,不得随意停车。如在特殊情况下需停车,必须制定安全技术措施后,方可进行。
二、技术要求
1 机座及壳体
1.1 机座安装在基础上的水平度,纵向及横向都不得大于0.02％。
1.2 通风机壳体不得有严重变形开裂、腐蚀剥落等缺陷。
1.3 两半壳体的结合面或轴穿过壳体部分,应密封严密,不得漏风。
2 轴
2.1 主轴及传动轴的水平度不大于0.02％。大修时主轴及传动轴应进行无损探伤。
2.2 大修后主轴应符合下列技术要求:
2.2.1 圆度、圆柱度及径向圆跳动均不得大于表8的规定。
2.2.2 键槽歪斜不大于0.07mm。
表8 主轴圆度、圆柱度及径向圆跳动 单位为毫米
轴颈直径
50～80
＞80～120
＜120～180
＜180～250
圆度、圆柱度
0.013
0.015
0.018
0.020
径向圆跳动
0.040
0.040
0.050
0.050
2.3 传动轴如用中空管焊接时,应符合下列要求:
2.3.1 保证焊接质量,焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣或未焊透现象。
2.3.2 焊后消除内应力。
2.3.3 应作静平衡校正。
3 轴流式通风机叶轮
3.1 叶轮、风叶及导叶不得有下列缺陷:
3.1.1 轮毂裂纹或与轴配合松动。
3.1.2 叶片变形及腐蚀严重。
3.1.3 叶片裂纹或叶柄秃扣。
3.2 叶片型线与样板间的间隙不应大于2mm,叶片外表不得有明显的锤痕。
3.3 采用扭曲叶片的叶轮,如一级叶片与二级叶片不相同时,应有明显的标志,以便于区分。
3.4 叶片安装角度误差不应大于0.5°,可用特制的样板检查。
3.5 叶片根部与轮毂的间隙不得大于表26的规定。
3.6 叶片顶部与外壳的间隙应均匀,并符合表27的规定。
3.7 叶轮大修后单级叶轮应作静平衡校正,两级叶轮应作动平衡校正。
表9 叶片根部与轮毂的间隙 单位为毫米
叶轮直径
1200
1800
2400
2800
3000
叶片根部与轮毂的间隙
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
表10 叶片顶部与外壳的间隙 单位为毫米
叶轮直径
1200
1800
2400
2800
3000
间 隙
1～2
2～2.5
3～3.5
3～4
3～6
3.8 更换叶片后,在下列情况下叶轮可不再作动、静平衡校正:
3.8.1 同一位置的新旧叶片质量差不大于100g。
3.8.2 轮毂在安装叶片前,已单独经过动平衡校正,而且新叶片质量差不大于100g。
4 叶轮的检修
检修时,整个叶轮必须清除煤尘,擦拭干净,并涂防锈漆。
5 对旋轴流式主要通风机
5.1 通风机在运行过程中,要定期按要求的牌号加入适量的润滑脂。
5.2 打开电动机轴承盖,检查润滑脂,如变质老化要及时清理、更换新的润滑脂。
5.3 检修电机需认真保护好防爆面和防爆密封罩的各种密封胶垫。
5.4 定期检查通风机锈蚀情况,喷涂防锈漆,按照主要通风机操作规程,进行保养维修。
5.5 定期检查通风机防爆环,不得有变形锈蚀,铆钉不得松动。
5.6 定期清除叶轮表面积灰,以免造成叶轮振动。
5.7 叶片螺栓有无松动,变形,发现个别叶片有损坏时必须更换,更换的叶片必须是由原生产厂家提供且与旧叶片的重量相同。
5.8 叶片重新安装时,叶片必须对号入座,叶片安装角度一致。
5.9 叶顶与机壳间隙均匀。
6 其它
6.1 通风机各风门必须装设有电动与手动双用的启闭装置,且灵活可靠,关闭严密,不漏风。其外部漏风率在无提升设备时不得超过5％,有提升设备时不得超过15％。
6.2 牵引风门的钢丝绳应无锈蚀,断丝磨损不超过规定。
6.3 风门绞车操纵灵活,完整可靠,传动齿轮磨损、点蚀不超过规定。
6.4 反风系统灵活完整,能在10min内实现反风。
6.5 风压计、电流表、电压表、轴承温度计等仪表齐全,指示准确。
6.6 露在外面的机械转动部分和电气裸露部分应加装护罩或遮栏。
6.7 新通风机运行100h左右,应更换新润滑油。
6.8 通风机大修期按厂家技术文件执行。
7 试运转
试运转时使负荷由小到大(可用控制风门或转速来实现),逐步加载,直到额定工况或实际工况为止。试运时间不小于4h。注意检查下列各项:
7.1 各部音响,振动有否异常。
7.2 测量噪声级,不应大于90dB(A)。
7.3 各部温度是否稳定正常。
7.4 有无漏风、漏油现象。
第四节 掘进机
一、管理规定
1.维修时必须将掘进机切割头落地,并断开掘进机上的电源开关和磁力起动器的隔离开并;严禁其它人员在截割臂和转载桥下方停留或作业。
2.要严格桉照技术要求,对机器进行润滑、维护保养,不得改
3.维修前必须认真检查掘进机周围的顶板、支护、通风、瓦斯情况,以确保工作区域安全。切断机器电源,将开关闭锁并挂停电牌。变注油规定和换油周期。
4.带齐维修工具、备品备件及有关维修资料和图纸。
5.严格按照规定对机器进行”四检”(班检、日检、旬检、月检)和维护保养工作。
6.润滑油、齿轮油、液压油牌号必须符合规定,油量合适,并有可靠的防水、防尘措施。
7.液压系统、喷雾系统、安全阀、溢流阀、节流阀、减压器等必须按照使用维修说明规定的程序进行维修并将其调整到规定的压力值。
8.机器要在井下安全地点加油,油口干净,严禁用棉纱、破布擦洗,并应经过过滤器加油,禁止开盖加油。
9.需用专用工具拆装维修的零部件,必须使用专用工具:严禁强拉硬板,不准拆卸不熟悉零部件。
10.注意破损、接头渗漏应及时更换和处理:更换油管时应先卸压,以防压力油伤人和油管打人。
11.所有液压元件的进出油口必须带防尘帽(盖),接口不能损坏和进入杂物、更换液压元件应保证接口清洁、螺纹联接时应注意使用合适的拧紧力矩、液压泵、马达、阀的检修和装配工作应在无尘场所进行,油管用压风吹净,元部件上试验台试验合格后戴好防尘盖(帽),再造册登记入库保管、紧固螺钉(栓)必须规定程序进行并按照规定力矩拧紧。采用防松胶防松时,必须严格清洗螺钉及螺钉孔。
12.在起吊和拆、装零部件时,对接合面、接口、螺口等要严加保护。
13.电气箱、主令箱和低压配电箱应随掘 进机定期检查和清理,各电气元器件、触头、接插件联接部份,接触要良好。
14.隔爆面要严加保护,不得损伤或上漆,应涂一层薄油,以防腐蚀。
15.电气系统防爆性能必须良好,杜绝失爆。
16.电机的运转和温度、闭锁信号装置、安全保护装置均应正常和完好。
17.在机器下进行检修时,除保证机器操作阀在确位置锁定外,还应有至少一种机械防尘装置。
18.机器在中、大修理时,应按规定更换轴承、密封、油管等。
19.设备外观要保持完好,螺栓和垫圈应完整、齐全、紧因,入线口密封良好。
20.严格按照规定的内容对掘进机进行日常和每周的检查及维护工作,特别是对关键部件须经常进行维护与保养。
21.应经常检查和试验各系统的保护和监控元件,确保正常工作。
22.维修工作结束后,应对掘进机进行全面检查,并参照出厂验收要求试车,符合要求 后,方可交付司机使用。
23.清理好机器表面,并将工具及技术资料整理好,放置在专用工具箱内,妥善保管。
24.维修人员应将机器存在问题及维修情况向司机和有关人员交待清楚,并做好维修记录,存档备查。
二、技术要求
1 切割部
1.1 切割头应转动灵活,不得有裂纹或开焊。截齿座严重磨损,影响其强度或内孔变形过大,影响使用时应更换。在更换过程中不得损坏切割体的其它部位。
1.2 可伸缩切割臂应伸缩灵活、可靠;伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿座时应首先保证与原设计的几何位置相同,然后采用预热或保护焊等特殊工艺,保证焊接强度,且齿座应具有互换性。
1.3 截齿尖不得磨损,截齿体磨损严重应更换。
1.4 同轴度要求较严的箱体,涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉,重要联接螺栓,应按设计要求采用力矩扳手操作。
1.5 拆卸或装配无键过盈联接的齿轮与轴,应用专用工具和采取特殊工艺。
1.6 喷嘴若堵塞应修复畅通,否则应更换。
1.7 外喷架开焊、变形应修复,修复中应保护水道,防止喷嘴螺孔损伤。
1.8 托架等开焊、变形应修复,达到原设计要求。
1.9 内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换,两金属零件密封面磨损应全部更换。
1.10 切割速度可变的掘进机,变速器应灵活,手把固定应可靠。
1.11 切割臂可伸缩的掘进机,其滑动表面不得锈蚀、损伤,伸缩应灵活,伸缩量符合设计要求,不得有爬行动作。
2 回转台及机架
2.1 上、下基座间轴承的油封应完整;轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。回转台上切割臂与座连接面应完好,螺纹孔完好无损坏。
2.2 回转油缸座的轴瓦间隙不得大于0.2mm。回转台与机架结合面的螺钉损坏应按设计要求的材质强度配制,安装时应交叉对称紧固。
2.3 切割臂座的轴套不得有裂纹,铜套间隙不得大于0.3mm,塑料套间隙不得大于0.5mm。回转台应回转灵活,回转的角度应符合设计要求。
2.4 机架不得有裂纹,左、右不得弯曲。
3 装运机构
3.1 耙装式装载部位应符合下列规定:
3.1.1 装煤爪应转动灵活,装煤爪臂下平面与铲煤板表面,在转动的全周上允许间隙为(2～2.5)mm。
3.1.2 铲煤板衬板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度的1/3。
3.2 刮板式装载部位应符合下列规定:
3.2.1 刮板弯曲不得超过5mm。
3.2.2 刮板链销、孔磨损不得大于0.5mm。
3.2.3 刮板链的松紧程度,应保持其松弛度为(30～50)mm。
3.2.4 链道磨损厚度不得超过3mm。
3.2.5 驱动链轮与导链轮不得有裂纹,齿部磨损不得超过原齿厚的10％。
3.2.6 安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。
3.3 刮板减速器中铆接式大锥齿轮若更换时,铆接应不损坏锥齿轮表面,不得使其变形。
3.4 修复后的刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤,刮板弯曲变形不大于5mm,中板和底板磨损量应不大于原厚度的20％。
3.5 刮板输送机必须准确的固定在铲板中心线上。
3.6 安全摩擦离合器的打滑扭矩值,应根据设计要求进行调整,以保证耙爪运转安全平稳可靠。
3.7 装载部回转机构应灵活,不得有卡阻现象。
4 行走机构
4.1 履带板无裂纹或断裂。行走履带架与机架的结合面应完好,若有划伤、凸边等应修平。
4.2 履带销子轴最大磨损不得超过0.5mm。履带架若有局部变形应整形,若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时,保证其强度及刚度要求。
4.3 销子套不得有裂纹,最大磨损不得超过0.5mm。液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换,机械张紧装置修复后应灵活可靠。
4.4 支重轮直径磨损不得大于5mm。
4.5 驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚的10％。履带板表面上防滑钉,磨损后低于原高度的40％,否则应更换。
4.6 导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.5mm。履带板销孔磨损不圆度不大于直径的10％,否则应更换。
4.7 耐磨层的磨损不得超过表面硬化层厚度的50％,且必须保持履带不得碰及其它装置。链轮齿部严重磨损后,应重新更换链轮,不允许使用补焊修复轮齿。
4.8 履带支重轮内易损件、密封件应更换,无支重轮的履带滑动耐磨板,磨损厚度大于5 mm应更换,不允许补焊。
5 液压部分
5.1 所有液压部分应密封良好,不得渗漏。
5.2 各种油缸、联杆应符合、各种阀应符合各项规定。
5.3 各种密封件、高压胶管与泵头、油泵、马达的检修符合相关要求。
5.4 系统要求,按系统原理图要求将系统中各回路的溢流阀,调至设计要求值,若溢流阀或密封损坏无法调整,则应更换。
5.5 油箱中按油位加入要求牌号的液压油。
5.6 过滤器无法清洗、更换过滤网时,应整体更换。
5.7 检修时高压管应更换,硬管做耐压试验合格后仍可使用,系统管路应齐全,敷设整齐、固定可靠。
6 液压缸
6.1 液压缸镀烙层出现轻微锈斑,每处面积小于35mm2,整体上下不多于3处,用油石修复达到要求的粗糙度后,方允许使用,否则应重新镀铬,修复后尺寸应符合生产厂家原设计要求。
6.2 液压缸活塞杆表面粗糙度Ra≤1.6μm,缸体内孔表面粗糙度Ra≤3.2μm。
6.3 液压缸做1.5倍额定压力试验5min,不能有内外渗漏。
6.4 液压缸密封件应更换。
7 液压泵、液压马达
7.1 各种液压泵液压马达检修后,须经检验合格