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小区施工方案培训资料

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2020年4月19日
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目 录
一、工程概况 3
二、编制依据: 3
三、施工部署 4
3.1劳动力计划安排 4
3.2主要施工方法及技术措施 4
3.3安全生产措施 46
3.4文明施工措施 46
3.5材料管理措施 47
3.6生活管理方案 47
3.7材料节约措施 47
3.8主要经济技术指标 48
1技术管理措施 48
2生产计划管理措施 48
3工期、施工进度计划、劳动调配保证措施 48
4质量保证体系 49
5成品保护措施 49
6保卫、消防措施 50
7施工管理奖惩措施 50
8季节性施工措施 50
3.9岗位责任及管理理制度 51
1项目经理(施工队长)岗位职责 51
2技术员岗位职责 51
3施工技术管理制度 52
4施工质量管理制度 52
5安全生产管理制度 53
6行政后勤管理制度 53
7工长(施工员)岗位职责 54
8质检员岗位职责 54
9安全员岗位职责 54
10会计员岗位职责 55
四、危险性较大分部分项工程及施工现场
易发生重大事故的部位、环节的 61
预防监控措施和应急预案 61
4.1现场危险性较大分部分项工程及施工现场易发生重大事故的部位 61
4.2应急准备和响应组织准备 61
4.3施工现场的应急处理设备和设施管理 63
4.4潜在危险源的应急准备和响应(事故)事件 66

一、工程概况
序号
项 目
内 容
1
工程名称
和顺太行峰景小区
2
工程地址
山西省晋中和顺县
3
结构类型
现浇钢筋框架剪力墙结构
4
建筑层数
地下1层、地上18层
5
建筑檐高
55.8m
6
建筑面积
14396.64m2
8
质量目标
合格
9
安全文明施工
晋中市安全文明工地
11
施工单位
江苏第一建筑安装股份有限公司
二、编制依据:
施工现场情况及周围环境;
<地下室防水工程质量及验收规范>—GBJ50208- ;
<地下工程防水技术规范>—GB50108- ;
<混凝土结构工程施工质量验收规范>—GB50204- ;
<钢筋机械连接通用技术规范>—JGJ107- ;
<钢筋焊接及验收规程>—JGJ18- ;
<建筑工程施工质量验收统一标准>—GB50300- ;
<建筑物抗震构造详图>—11G329-1;
<混凝土结构施工图平面整体表示方法、制图规则、构造详图>11G101-1;
<混凝土结构施工图平面整体表示方法、制图规则、构造详图>11G101-2;
<混凝土结构施工图平面整体表示方法、制图规则、构造详图>11G101-3;
三、施工部署
3.1劳动力计划安排
结构工期:按合同工期。
我项目部为公司完全直属队,队伍人员稳定,班组健全,工人素质高,年参施工面积约12-20万平方米。由于本施工组织设计暂无法确定施工先后顺序以及工期,我公司将根据工程实际情况、双方约定的工程进度、合同的规定,合理配置施工人员(计划本工程投入各类施工人员祥见后表6),如果现场人员不够及时增加,决不因为人员而影响工程质量或工程进度。

3.2主要施工方法及技术措施
3.2.1钢筋工程施工方案:
3.2.1.1料区安排
根据施工总体安排钢筋加工分四个部分,即钢筋原材区、钢筋调直区、钢筋加工区和成品堆放区,为有利进场材料的合理利用,进行统筹规划,按加工流水进行划分。
钢筋分类堆放,并挂有标识牌,注明厂标、钢号、批号、直径、出厂日期、检验状态等标识。项目部由钢筋工长负责钢筋区的文明施工,所有钢筋加工机械统一标识,并注明其使用状态,写明操作规程,在钢筋调直机前搭设钢管架,确保安全。
3.2.1.2施工准备:
1、技术准备
(1) 技术人员认真审阅施工图纸及甲方下发的施工方案、技术交底。
(2)每一道新工序开始前必须对操作人员进行现场交底,确保每个工人对整个工艺理解、掌握,对非常规的工序、新工艺、新技术和重点部位要特殊交底并在施工过程中特殊把关。抓好关键部位的质量、技术。
(3)钢筋技术工长认真审核图纸正确进行放样,并根据工程进度情况,提供使用材料计划。下料时必须兼顾钢筋长短搭配、先长后短的原则,以最大限度的节约钢筋 。
(4)钢筋加工人员严格按照放样单要求的尺寸进行加工,剥肋滚压直螺纹加工人员需有技术培训,并取得了上岗证后才能进行剥肋滚压直螺纹的加工。
(5)钢筋作业人员配备卷尺、线垂以控制现场钢筋间距、垂直度。
2、机具准备
钢筋加工机械按施工总平面图进行布置并安装调试到位,项目部由机械员负责机械的维护、保养、定期检查以保证机械的正常使用。施工工人准备好钢筋钩子、撬棍、扳子、粉笔、线绳等;所有钢筋加工机械,需作好防护工作,调直机械前搭设安全防护架,调直机、弯曲机等使用油料的机械需设置接油盘。
3.2.1.3施工方法
1、钢筋放样
(1)钢筋技术工长必须详细阅读结构总说明,梁、柱、板说明及设计变更和图纸会审记录,详细了解图纸中的各个环节,如果有不清楚的环节,及时与甲方技术人员取得联系,及时解决。
(2)为了最大限度的节约钢筋的用量,降低钢筋接头的成本,凡≥ф16三级的钢筋均用滚压直螺纹A级接头连接。
(3)对于绑扎钢筋,受拉区钢筋接头按25%错开,受压区钢筋接头按50%错开, 两接头错开间距1.3La;对于镦粗直螺纹A级接头连接,钢筋接头按50%错开,两接头错开间距≥35d且≮500mm。
(4)钢筋技术工长必须认真学习相应的施工规范和图集,所有放样料单均须符合设计及施工规范要求,对设计中没有确定的部分,征求设计意见或以<混凝土结构工程施工及验收规范>—GB50204- 、及<建筑物抗震构造详图>—03G329-1、<混凝土结构施工图平面整体表示方法、制图规则、构造详图>11G101-1、<混凝土结构施工图平面整体表示方法、制图规则、构造详图>11G101-2、<混凝土结构施工图平面整体表示方法、制图规则、构造详图>11G101-3等为准。
(5)钢筋放样必须结合现场实际情况,考虑搭接、锚固要求,进行放样下料,下料时必须兼顾钢筋长短搭配,以最大限度的节约钢筋。
(6)钢筋放样单必须在后台加工前3天前交到甲方技术员处,经过甲方技术员审核返回后,方能够交钢筋后台进行钢筋半成品加工。
2、钢筋加工
(1)盘条钢筋采用调直机进行钢筋调直,钢筋断料不得少于30米,应保证调直后钢筋平直、无局部曲折。
(2)钢筋原料使用前要清除钢筋表面的油渍、漆污和铁锈,保持洁净。
(3)钢筋切断前要经过甲方技术人员确定钢筋的出厂合格证和复试试验报告结论符合设计和规范的要求后,才能进行钢筋下料。下料时对同规格钢筋根据不同长度长短搭配,统筹排料,遵循先断长料、后断短料、长短搭配的原则以最大限度的减少钢筋短头、降低损耗。
质量要求:钢筋的断口不得有马蹄或弯起现象,对于有特殊要求的钢筋(例如:顶模棍钢筋)不得有毛刺等现象;钢筋的长度要求准确,允许偏差±5mm(顶模棍除外)。
(4)弯曲机轴心根据不同的钢筋直径,采用不同的弯曲轴,同时应作好配套。HPB300钢筋采用机械弯曲或采用手工进行弯曲,为提高弯曲效率与质量,二种方式配合使用。HPB300钢筋末端应作180度弯钩,其圆弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍,平直部分长度为10d;三级钢筋需做90度或135度弯折时,其圆弧内直径不小于钢筋直径的5倍,135度弯折时平直部分为10d;弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径为5d。

(5)弯曲成型根据钢筋料单的要求,将钢筋的尺寸标识在定位板上,钢筋弯曲时,根据定位板上的尺寸,用粉笔将各弯曲位置划出,根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值,扣法是从相临的两段长度中各扣除一半。钢筋端部带半圆钩时,该段长度划线时增加0.5d,划线应从中间向两边进行,两边不对称时,可从一端开始。但若划到另一端有出入时,应重新调整。
(6)滚压剥肋直螺纹套丝工人均应相对固定,经培训后持证上岗。
(7)钢筋下料采用无齿锯切割,要求端部平直。
(8)套丝工人应逐个目测检查套丝质量,并抽检10％丝头,用螺纹规进行检查,合格后应尽快套上塑料保护帽,并按规格分类堆放整齐。
(9)滚压剥肋直螺纹现场连接钢筋时,应使套筒两端钢筋相互顶紧,并保持套筒的居中位置,两端外露扣不超过一个完整丝扣。施工完成后,并将已验收合格后的接头标注红油漆标识,完成后立即找项目部质检员验收。
(10)雨期或长期堆放的情况下,对丝头进行覆盖防。
(11)丝头在运输过程中应妥善保护,避免雨淋、沾污、遭受机械损伤。
(12)应注意的质量问题:
A.钢筋在套丝前,必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲,必须先进行调直处理。
B.钢筋套丝:操作前应先调整好定位尺的位置,并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削规定的尺寸,以保证丝扣精度,避免损坏环刀。

3、钢筋绑扎:
(1)按施工现场平面图规定的位置,将钢筋堆放场地进行清理、平整。将钢筋堆放台清理干净,按钢筋绑扎顺序分类堆放,并挂好标识牌(内容包括使用部位,数量,钢筋直径,钢筋长度等)。
(2)根据配料单核对钢筋的级别,型号、形状、尺寸及数量是否相同。
(3)认真熟悉施工图纸、配料单、及技术交底,确定钢筋绑扎的技术、质量、穿插就位顺序等要求,并与有关工种作好配合工作。
(4) 钢筋直螺纹工艺
A. 采用套筒场外预制,场内连接的施工方式,所有的钢筋套丝均采用场内加工。对进场的现场加工人员,要求进行培训,结束后对工人进行现场考核,合格人员项目发上岗证,施工人员凭证上岗,严格禁止非专业人员操作。
B. 工艺流程:下料 → 套丝 → 抽检10％用螺纹规检查 →(合格后)戴塑料保护帽 → 分类堆放 → 运到现场备用 → 用套筒对接钢筋 → 用搬手拧紧定位 → 检查套筒两端外露丝扣不超过一个完整扣 → 现场检查和记录
C. 操作要点:
l 钢筋下料要求用砂轮切割,端部平直,不得有马蹄形。
l 套丝工人应逐个目测检查套丝质量,并抽检10％丝头,用螺纹规进行检查。
l 套丝机械使用时必须加润滑液进行套丝。
l 现场连接钢筋时,应使套筒两端钢筋相互顶紧,并保持套筒的居中位置,两端外露扣不超过一个完整丝扣。
D. 钢筋连接
l 钢筋连接时,注意二根钢筋顶紧,使外露的牙型不超过一个完整丝扣,施工完成后,并将已验收合格后的接头标注红油漆标识。
l 底板钢筋及底板梁钢筋连接按50%考虑搭接,下铁接头位置尽量避开支座弯矩最大处;上铁搭接尽量避开跨中最大弯矩处; 梁钢筋连接上铁在跨中1/3区段,下铁连接在支座1/3区段;
l 柱子钢筋连接:柱子钢筋连接接头位置距地大于500mm,两接头位置相互错开35d。
l 钢筋接头试验在现场取样,取样时保证取样的质量和代表性,确保接头合格率100%。
E. 质量标准
l 钢筋的品种和质量必须符合设计要求及国家现行标准,必须有出厂质量证明书和试验报告单。
l 对套筒的要求:套筒表面无裂纹和其它缺陷;外形尺寸包括套筒内螺纹直径及套筒长度满足产品设计要求;套筒两端应加塑料保护帽。
l 对丝头的要求:筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽,并按规格分类堆放整齐;雨期或长期堆放的情况下,对丝头进行覆盖防锈;
l 接头的强度必须合格,500个作为一批,每批取3根试件作拉力试验。
l 钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积的百分比,不大于50%。
(5)底板钢筋绑扎
A. 划钢筋位置线 →绑扎地梁钢筋→绑扎板底铁下层钢筋 → 绑扎板底铁上层钢筋 → 绑扎板上铁下层钢筋 → 绑扎板上铁上层钢筋 → 框架柱、暗柱插筋 → 墙体插筋。
B. 划钢筋位置线:按图纸标明的钢筋间距,在防水保护层上弹出钢筋位置线(包括基础梁及墙钢筋位置线),注意起步筋距边线为50mm,钢筋就位时,按照钢筋位置线进行摆放钢筋。
C. 钢筋绑扎时,钢筋交叉点全部采用”八字扣” 满绑扎,绑扎完的绑扎丝头为下铁向上、上铁向下,方向一致,长度一致,保证扎丝绑扎规矩,钢筋不位移。

板钢筋绑扎扣示意图
D. 底板混凝土保护层用大理石垫块,垫块厚度等于保护层厚度,间距600*600mm呈梅花型布置。
E. 绑完下层钢筋后,铺设马凳形式(马凳用螺纹25钢筋焊接而成)见下图,马凳间距1.5米,在马凳上摆放纵横两个方向上排钢筋而且绑扎,绑扣方法同底板下层钢筋,混凝土浇注前拆除架子。
F. 根据弹好的墙、柱位置线,将墙、柱深入基础的插筋绑扎牢固,插入基础深度要满足锚固长度,其上端用水平定位框定位,水平定位框第一道放在插筋根部,与底板钢筋绑扎牢固,第二道放在插筋第一道搭接位置处,绑扎牢固,调整后保证插筋垂直。

(6) 顶板钢筋绑扎
A. 弹板筋位置线 →底铁下层钢筋 →底铁上层钢筋 → 垫块、马凳 →上铁下层钢筋 →上铁上层钢筋 → 调整墙体、框架柱钢筋的位置 → 清理干净 → 报验
B. 钢筋绑扎时,钢筋相交点必须全部绑扎,采用八字扣绑扎,必须保证钢筋不位移;钢筋搭接范围内,除交叉点外,应另加三道丝扣进行绑扎;
C. 按设计要求的厚度摆放顶板大理石垫块,按每800mm距离呈梅花型摆放,垫块摆放好后应保证横、竖、斜一条线;马凳使用螺纹18钢筋1000mm-1200mm间距一道,要求摆放均匀,整齐。
D. 顶板钢筋锚固于墙或梁内;锚固长度符合设计和规范要求;
E. 顶板钢筋绑扎完毕后,调整墙体竖向钢筋,并用水平定位梯子筋定位,确保钢筋保护层正确,钢筋不位移、不超高。
(7)地梁、顶板梁铁钢筋绑扎
A. 在底板防水保护层、顶板模板上划好主筋,分布筋间距,用红色墨线弹出每两根主筋的线,依线绑筋。按弹出的间距线,先摆受力主筋,后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
B. 采用”八字扣”满绑,梁四角钢筋采用”套扣”满绑,绑扎丝头向梁的截面内;箍筋的弯钩为135度,平直部分的长度为10d(d为钢筋直径)。绑梁上部纵向钢筋的箍筋采用套扣法绑扎的示意如下图。

C. 垫块采用大理石按800㎜间距布置。
D. 底板梁内纵向钢筋的接头位置:下部钢筋应在跨中1/3净跨范围内,上部钢筋应在支座1/3净跨范围内(注:采用滚压直螺纹A级接头能够不分位置按50%错开)。
(8)墙体暗柱钢筋绑扎
A.根据弹好的墙体和门窗洞口位置线对暗柱子钢筋位置按1:6进行调整,钢筋位置到位后,对暗柱子钢筋采用直螺纹连接,吊线垂保证暗柱子主筋垂直于地面。
B.按图纸要求间距在暗柱四角主筋上划出箍筋位置线,计算好每根暗柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的连接筋上,起步箍筋为50mm。由上往下绑扎,采用”八字扣”满绑,四角钢筋采用”缠扣”满绑,,扎丝朝向柱子内侧,长度一致。绑扎扣示意图如下:

箍筋缠扣绑扎
C.箍筋与主筋要垂直和密贴,箍筋转角处与主筋交点均要绑扎,主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎,箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置,并绑扎牢固,见下图:

箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置
D.暗柱箍筋端头应弯成135°。平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径),见图20。
E.暗柱主筋采用绑扎搭接的上下两端箍筋应加密,加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸和抗震规范要求;暗柱主筋采用机械连接的在机械连接接头的上、下各加1个箍筋,其箍筋距接头中心50mm。如设计要求箍筋设拉筋时,拉筋应钩住箍筋,见下图:
F.暗柱筋保护层厚度≥主筋直径且≥30mm。
G.暗柱浇筑砼的上口向上300㎜处安放定位卡,保证柱子的钢筋位置及截面尺寸。
(9)墙体钢筋绑扎:
A.根据弹好的墙位置线,将墙体、暗柱钢筋按1:6调整到位,满足保护层及间距的要求,保证墙体钢筋的准确位置。
B.按柱子钢筋的绑扎方法绑扎暗柱钢筋,并校正好暗柱钢筋的垂直度。

C.按过梁的绑扎方法绑扎过梁钢筋,按钢筋上的500㎜控制线控制好过梁的标高,箍筋要求间距均匀,垂直于梁主筋,箍筋大小标准一致,弯钩角度135度,直线段长度为10d,起步箍筋第一道在柱内距外侧主筋50mm,第二道在柱外,距主筋50mm。
D.绑扎墙体钢筋:先绑扎墙体竖向定位梯子筋,墙体水平钢筋间距采用竖向梯子筋沿墙按1200-1500mm的间距布置,从暗柱或柱边第二根起步筋开始,排列均匀,遇到暗柱间距小时,能够视情况放在两个暗柱中间或不布置。
竖向定位梯子筋加工尺寸:墙厚-内外侧保护层-水平钢筋直径之和;定距框间距与水平筋间距相同,顶模撑上按1200-1500㎜一道,刷防锈漆,比墙厚小2mm,每侧小1mm;要求梯蹬筋高度一致、竖向钢筋比墙体竖向钢筋加大一个等级。

水平定位梯子筋加工尺寸:墙厚-墙体竖筋及水平筋的直径之和-墙体保护层之和,定位框间距与墙体竖筋间距相同;水平梯蹬筋摆放高度一致。

E.绑扎墙体竖筋,竖筋绑扎完毕后,绑扎墙体水平钢筋,水平钢筋间距依据竖向定位梯子筋的梯蹬距离拉通线进行绑扎,第一道起步筋距顶板面50mm,同时保证搭接段内有三根水平筋;人站在对面绑扎,绑扎扣采用”八字扣” 满绑,绑扎丝头一律向墙体截面内,钢筋搭接区段内另加三道丝扣,要求扎丝长度一致。

F.墙体拉钩按图纸要求的钢筋型号、直径、间距绑扎,弯钩角度135度,弯钩直线段长度为10d,d为钢筋直径。
G.加塑料垫块,间距内墙800*800,外墙600*600,错开布置。钢筋上口采用水平定位梯子筋固定,以控制墙体钢筋的位置及保护层。

H. 墙体钢筋绑扎完成后,在墙体砼浇筑标高向上200mm处布置水平定位梯子筋,以保证墙体钢筋水平间距、墙体主筋截面尺寸。
I. 剪力墙钢筋的锚固要求:
l 剪力墙的水平钢筋在端部锚固应按设计和规范要求施工。做成暗柱或加U型钢筋,见下图1-(a)、(b)。

图1 图5
l 剪力墙的水平钢筋在”丁”字节点及转角节点的绑扎锚固,见下图2、图3

图3 LaE-加抗震后的钢筋锚固长度 图4 剪力墙的连梁上下水平钢筋伸入墙内长度e′
l 剪力墙的连梁上下水平钢筋伸入墙内长度e′不能小于设计和规范要求,详见上图4
l 剪力墙的连梁沿梁全长的箍筋构造要符合设计和规范要求,在建筑物的顶层连梁伸入墙体的钢筋长度范围内,应设置间距不小于150mm的构造箍筋,详见上图5。
l 剪力墙洞口周围应绑扎补强钢筋,其锚固长度应符合设计和规范要求。
(10)楼梯钢筋绑扎在楼梯底板画主筋和分布筋的位置线,跟据设计图纸中梁筋、主筋、分布筋的方向进行绑扎;有楼梯梁时,先绑梁后绑板,板筋要锚固到梁内,然后绑扎主筋再绑扎分布筋,每个交点均应绑扎;休息平台施工缝处必须加马凳,马凳脚部垫垫块,楼梯梁用顶梁撑顶住。
(11)其它预留钢筋绑扎根据设计图纸,施工过程中需要预留钢筋,预留钢筋必须满足锚固长度要求;在施工预留钢筋部分时,必须将钢筋调直、理顺,将表面锈渍除净。
3.2.1.4钢筋质量标准:
1、主控项目
A. 钢筋进场时,应按<钢筋混凝土用热轧带肋钢筋>GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验,其质量必须符合有关标准的规定。钢筋进场要注意混合批的问题。
B. 当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时,应对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。
C. 钢筋加工时,HPB235级钢筋末端应作180º弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍;HRB335级、HRB400级钢筋末端需作135º弯钩时,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍,弯钩的弯后平直部分长度应符合设计和规范要求;钢筋作不大于90º的弯折时,弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
D. 箍筋的末端应作弯钩,当有抗震要求时,弯钩应为135º,箍筋弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。所有接头必须离开弯折点10倍箍筋直径。
E. 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计和规范要求,按<钢筋机械连接通用技术规程>JGJ107、<钢筋焊接及验收规程>JGJ18及相应机械连接标准的规定抽取钢筋接头试件作力学性能检验,其质量应符合有关规程的规定。
F. 受力钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求。
G. 钢筋的搭接、锚固长度满足设计要求。
2、一般项目
A. 钢筋应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
B. 当采用冷拉方法调直钢筋时,HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于4%,HRB335级、HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
C. 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。
D. 钢筋接头宜设置在受力较小处,同一截面的接头数量应符合设计和规范要求,但设计无要求时,必须满足<混凝土结构工程施工质量验收规范>GB50204- 的5.4.3、5.4.5、5.4.6条款的要求。箍筋加密应符合设计要求,但设计无要求时,必须满足<混凝土结构工程施工质量验收规范>GB50204- 的5.4.7条款的要求。
E. 缺扣、松扣、漏扣现象≤5%,弯钩的朝向应正确。
F. 箍筋的间距应符合设计要求,起步筋为50mm(考虑与水平筋相交处,为30mm),弯钩角度为135度,弯钩平直长度为10d,弯钩方向一致,角度一致,平直段长度一致,箍筋间距一致。
G. 水平筋的位置、间距符合要求:墙体起步筋为50mm,与箍筋冲突时,箍筋降低到距地30mm;墙体绑扎钢筋时采用简易脚手架,施工人员不得蹬踏墙体钢筋,以免水平筋发生位移、变形。
H. 墙体、柱等竖直钢筋绑扎前应先将下层伸出的钢筋调直理顺,保护层偏移时按1:6进行调整(水平段为1时,竖向弯曲段为7),然后再进行绑扎。
I. 门窗洞口加强筋位置尺寸符合要求:应在绑扎前根据洞口边线将加强筋位置调整,绑扎加强筋时应吊线找正。
J. 钢筋保护层必须满足设计的要求。
3、 钢筋加工、钢筋安装及预埋件位置允许偏差和检验方法见下表。
钢筋加工的允许偏差
项 目
允 许 偏 差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸

弯起钢筋的弯折位置

箍筋内净尺寸

钢筋安装及预埋件位置的允许偏差值和检验方法
项次
项 目
允许偏差(mm)
检 验 方 法
1
网眼尺寸
焊接
±10
尺量连续三档,
取其最大值
绑扎
±20
2
骨架宽、高度

±5
尺量检查
3
骨架长度

±10
4
箍筋、构造筋间距
焊接
±10
尺量连续三档,
取其最大值
绑扎
±20
5
受力钢筋
间距
±10
尺量两端、中间各一点,取其最大值
排距
±5
6
钢筋弯起点位移

20
各一点取其最大值
7
焊接预埋件
中心线位移
5
尺量检查
水平高差
+3
-0
8
受力钢筋保护层
基础
±10
尺量检查
梁、柱
±5
墙、板
±3
4、成品保护
(1)成型钢筋应按指定地点堆放,用垫木垫放整齐,防止钢筋变形、锈蚀、油污。
(2) 绑扎墙筋时应搭临时架子,不准蹬踩钢筋。
(3) 妥善保护基础四周外露的防水层,以免被钢筋碰破。
(4) 底板上、下层钢筋绑扎时,支撑马凳要绑牢固,防止操作时踩变形。
(5) 严禁随意割断钢筋,如设备管线安装施工与结构钢筋有影响时,必须征求设计的意见,有正确处理措施。
5、 应注意的问题
(1)墙、柱预埋钢筋位移:墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要加定位框进行固定,绑扎牢固,确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑时应有专人检查修整。
(2)露筋:墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块(或塑料卡)。
(3)搭接长度不够:绑扎时应对每个接头进行尺量,检查搭接长度是否符合设计和规范要求。
(4)钢筋接头位置错误:梁、柱、墙钢筋接头较多时,翻样配料加工时,应根据图纸预先画出施工翻样图,注明各号钢筋搭配顺序,并避开受力钢筋的最大弯距处。
(5)绑扎接头与对焊接头未错开:经对焊加工的钢筋,在现场进行绑扎时,对焊接头要错开搭接位置。木工和水电工的所有埋件不得和设计的钢筋直接进行电弧点焊。
(6)能够用皮数杆控制暗柱和柱子的箍筋的间距。
(7)墙体模板上口加扁铁控制竖向钢筋位置。
6、安全文明施工
(1)施工过程中严禁交叉作业,工人进入现场必须戴好安全帽;
(2)安全护栏没有作好前不准进行钢筋绑扎;
(3)施工中,预留洞口必须封闭,工人施工时注意洞口是否封闭好,不准在预留洞口处停留;
(4)现场施工中不准从高处扔东西,高空作业(超过2m)必须系好安全带,没有安全防护栏严禁进行高空钢筋绑扎;
(5)在钢筋绑扎操作架上操作前要检查脚手板的铺设是否符合要求,有没有探头板等,在没有安全隐患的情况下才能上架进行操作。
(6)雨天施工时应注意防滑,穿防滑鞋并有防滑措施。
(7)动用电焊时,必须有专人进行看火。
(8)钢筋吊装时,严禁在塔臂下站人;吊点位置正确,吊钩牢固;超过五级风时,严禁吊装;吊装过程中,遵循轻起轻放的原则,信号工必须严格遵守塔吊使用规程。
7、环境保护措施
(1)钢筋绑扎过程中严禁噪音过大,现场有专人负责文明施工管理;
(2)后台成品加工的人员必须将废料分类摆放整齐,严禁钢筋加工区废料随意摆放;
(3)绑扎丝严禁随意丢放,扎丝头及时进行清理;
(4)套筒塑料保护帽及时进行回收,避免污染环境。
(5)现场钢筋原材堆放必须分类,作好标识;钢筋成品必须分部位、规格型号进行码放。
3.2.2模板施工方案:
3.2.2.1料区安排:
1、根据施工总体平面布置,现场小,模板材料用量大、型号多等特征,计划安排以下五个部分:即小钢模周转区(大模堆放区);木材、多层板堆放区;钢管、碗型扣件堆放;半成品加工区;成品堆放区五部分。为有利进场材料的合理利用,进行统筹规划,原材料按施工流水进行分期分批量进场。
2、各分区材料分类堆放,并挂好标识牌,注明材料规格、型号、批量、检验状态等标识。
3.2.2.2施工准备:
1、技术准备
(1)技术人员认真审阅施工图纸及甲方下发的施工方案、技术交底。发现问题及时向项目管理人员汇报,做到在施工前把图纸中存在的问题处理完毕。
(2)每一道新工序开始前必须对操作人员进行现场交底,确保每个工人对整个工艺理解、掌握,对非常规的工序、新工艺、新技术和重点部位要特殊交底并在施工过程中特殊把关。抓好关键部位的质量、技术。
(3)模板技术工长认真审核图纸正确进行放样,并根据工程进度情况,施工流水段计划每段的材料用量,综合考虑周转最大用量,提供使用材料计划。并根据现场施工情况,采取先用先进、后用后进的原则,以最大限度控制成本。
(4)顶板、梁等竹、木模板加工人员严格按照放样单要求的尺寸及数量进行加工。严禁多配或大材小用造成材料浪费。
2、机具准备
(1)模板施工所需机具要全部到场,并按照施工现场平面图布置,项目由机械管理员负责机械的维修、保养、定期检查,保证机械的正常使用。施工工人准备好扳手、撬棍、卷尺、小白线、滚筒、扁铲、棉纱、砂布、拖布、海绵条等。
(2)在施工前做好审阅施工图纸、熟悉施工方案、编制技术交底和对工人进行技术交底等技术施工准备;在施工前做好的进场、安装、调试等机具准备;提前提出周转材料的计划、组织周转材料进场的材料准备工作。
3.2.2.3模板工程施工:
1、模板选型
(1) 地下内(外)墙采用60+10系列定型组合小钢模板竖排,10系列小钢模上打孔配套Ф14(防水)穿墙螺栓使用,螺栓间距600*700,外墙穿墙螺栓使用焊有1.5MM厚50×50MM钢板止水环的止水螺栓。
(2) 如遇外墙有大量单面支模的的情况,能够采用单面模板支设体系。
(3) ±0以上墙体模板采用86系列全钢大模板施工,门、窗洞口采用伸缩式全钢门、窗口,电梯井筒内模板采用全钢组合转动式筒模;上述均配套大模板穿墙螺栓使用。
(4) 顶板模板采用15mm厚多层板作为底模,100*100mm方木作为主龙骨,50*100mm方木作为次龙骨,顶板梁底模利用碗型扣架＋U托进行支撑。
(5) 楼梯板、楼梯、挑板等采用15mm厚多胶板,100*100mm方木做主龙骨,50*100mm方木做次龙骨,50*100mm方木做边龙骨,主龙骨下利用碗型扣架＋U托进行支撑,楼梯踏步的吊帮采用定型钢模板。
(6) 墙体、顶板上预留洞采用50*100mm刨光方木覆15㎜厚多层板现场加工制作。
2、脱模剂的选择与使用
(1)竖向结构采用油质脱模剂,严禁使用废机油;水平结构采用水质脱模剂。
(2)脱模剂的涂刷必须按以下要求施工:
A、油质脱模剂不得带上施工作业面,以免污染钢筋、混凝土接茬。
B、模板在堆放场地上表面清理干净,经质检员验收合格后方可进行涂刷脱模剂。
C、模板涂刷脱模剂时,模板下口应铺垫塑料薄膜,以免污染现场,施工完毕之后现场及时清理并将塑料薄膜洗净备用。
D、模板板面涂刷脱模剂时应采用滚筒,按竖直方向涂刷,方向一致,涂刷均匀,并一刷压半刷,不漏刷、不流淌。
3、支撑体系:
(1) 墙体模板施工前在基础(顶板)面上预埋直径20-25、距墙边间距300mm、1500mm、3000mm的地锚钢筋作为支撑点;模板安装好后背面采用2Ф48*3.5钢管做横楞、间距400MM,竖楞亦用2Ф48*3.5钢管、间距700MM;加固采用Ф14的穿墙螺杆水平间距按顺700mm、竖向根据10模板的穿墙眼的间距拉结牢固;校正采用Ф48*3.5钢管+U托对模板进行校正加固;模板的下口加固先在底板上顺梁按@600mm的间距、距梁边300mm远焊三角地锚,再采用100*100的方木+木楔子进行加固校正。(注:外墙采用焊有止水片的防水穿墙螺栓,内墙采用穿墙螺栓+Ф20的塑料管)
(2) 86系列全钢大模板利用大模板穿墙螺栓进行模板的加固,利用带地脚螺栓的三角腿子进行模板的校正。
(3) 顶板模板支撑体系为多功能碗型扣架,碗型扣架下口放置400mm长50*100mm的垫木。
(4) 模板拼装与混凝土浇筑要求:外墙模板按层高高度拼装,内墙混凝土浇筑高度为净高+30mm;外墙浇筑成企口形式。上口高度高出板面平30㎜,下口高度为净高+30mm。
4、模板工程施工方法
(1) 小钢模墙体模板施工
A. 做好各项施工准备工作,包括选料、清理、出锈、涂刷脱模济等。
B. 按图计算模板的排列,把不符号模数的模板采用15mm厚多层板+50*100mm的方木现场加工制作成55mm厚的定型模板。
C. 按照底板、地梁上放出的墙体线、墙体线,焊顶模棍,外墙间距为600mm,内墙间距为800mm。外墙的顶模棍利用比墙厚减50的两根组成一根,外侧顺老墙、内侧顺墙线,再将两根按3d焊接成整体。
D. 安装木制门、窗口:地下室墙板留洞和门窗洞采用50*100mm刨光方木覆15㎜厚多层板现场加工制作。内框横向用三道100mm*100mm方木或5cm板材对撑,竖向用100mm*100mm或5cm板材四角斜撑。
E. 按放样图,进行模板组拼,先角部后中间,先外墙后内墙,先横墙后纵墙将模板组拼到位;穿穿墙螺栓,安装横、竖加固钢管,加3型卡、拧紧螺栓;并用钢管斜撑简单固定模板。
F. 墙体模板压力由Φ14mm对拉螺杆承受,竖向按1200mm模板两道、1500mm模板两三道,水平间距为700mm。
G. 在模板的竖向按1200mm的间距设斜撑,将模板的竖向立面调垂直。
H. 在模板上口拉水平线调整上口平直。
I. 再次检查模板支撑及各种卡件的松紧,清理现场。挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线,报验。
J. 模板校正好后挂上拉通线、线坠报验。
(2) 86系列全钢大模板墙体、电梯井筒模板的施工
A. 电梯井筒内搭设灯龙脚手架,并铺好脚手板做好防护工作。
B. 按照放出的墙体线,焊顶模棍。楼体间、电梯间间距为600㎜,内墙间距为800㎜。楼体间、电梯顶模棍利用比墙厚减50㎜的两根组成一根,外侧顺老墙、内侧顺墙线,再将两根按3d焊接成整体。内墙顶模棍比墙厚减2㎜的钢筋棍。
C. 安装伸缩式全钢门、窗口。
D. 按照放出的墙体线,先在顶板上放出的墙体模板阴阳角边线,利用塔吊初步安装阴阳角模板,并临时固定,防止模板滑倒。
E. 在门窗洞口模板和阴阳角模板间拉线,根据大模板安装位置安装水电预留管道、暗盒、埋件等。
F. 安装井筒模板:以墙体500㎜控制线为准,利用墙体内预埋孔洞搭设支撑平台,用塔吊吊装到支撑平台上,用撬棍进一步调整。调节转动装置到位,穿螺栓紧固校正,注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠,以免出现错台和漏浆现象。

G. 安装外墙内侧模板,初步调整方法同内墙模板。
H. 安装外墙外侧模板:模板放在挂架工作平台架上,将模板就位,穿螺栓紧固校正,注意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠,防止出现错台和漏浆现象。
I. 质量标准:大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实,不得漏浆。模板接缝处,接缝的最大宽度不应超过2mm,模板与混凝土的接触面应清理干净、平整,并用水泥砂浆堵缝严密。隔离剂涂刷均匀。垂直度为±3㎜,模板下口移位±2㎜。
J. 86系列大钢模板示意如下:

大模板清理 大模校正后铺塑料布保护楼地面

(3) 顶板模板、楼梯间休息平台模板施工
A. 顶模用15㎜多胶板做面板。次龙骨用50mm*100mm方木,间距250mm。尽量保证拼缝在方木上面。主龙骨用100mm*100mm方木。支撑用多功能碗扣架,立杆间距为900*1200mm,不足的600、900mm代替,碗扣立杆安装时注意上下层对齐。每块竹胶板必须硬拼,竹胶板翘曲太大时需在板中加钉子,间距600mm。在梁侧模方木上,也钉上钉子,在柱头模板的顶部每个短边钉3个钉子。钉长50mm.
B. 铺放主次楞时,尽量利用多层板的纵向强度。铺多层板前先将顶板套方。所有的缝均不允许贴不干胶带。
C. 跨度≥4m时按照1.5/1000起拱,最大起拱尺寸≥10 mm。多胶板模板直接拼缝,保证拼缝严密,板面平整、标高准确,和墙体交接处加海面条,防止漏浆。
D. 测量在墙体上弹出多层板上口标高线,作为铺设楼面模板的依据,便于控制顶板模板的标高。如有部分混凝土超过顶板板底标高过多时,用云石机将高出的墙体混凝土弹线切开,再用扁钻子剔掉,剔凿时注意不要破坏以成型的墙面混凝土。
E. 为进一步保证模板的平整,模板支模前先在四周暗柱主筋上弹好板面50cm控制线,拉线调整顶板模板的方木、龙骨及板面。龙骨调整完毕后铺设竹胶板,多胶板铺好后经过工序联检再进行下道钢筋绑扎工作。起拱的方法是碗扣架、主龙骨调平,主次龙骨之间用小木片垫高,保证顶板达到起拱的坡度。
F. 碗型扣件任一边立杆要求距墙边距离≤300mm。
G. 铺设主龙骨:主龙骨采用100×100mm方木,要求主龙骨距U托中间,不得偏心受力,且保证主龙骨在垂直其铺设方向不得有可移动现象。
H. 铺设次龙骨,次龙骨为50×100mm方木,间距300mm,靠墙边边龙骨必须与墙面紧贴,在垂直次龙骨方向用50×100mm方木作为边龙骨与墙紧贴。
I. 面板采用15mm厚的多胶板,铺设时从一边开始顺序铺贴,第二张板两边分别与前面两张板顶死,要求硬碰硬。
J. 保证顶板结构美观,多胶板的使用合理、经济,其排列统一按项目上述要求