滑升模板施工.docx

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时间：2021年x月x日

书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
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滑升模板施工

★ 滑升模板是由模板系统、操作平台系统、提升系统三部份组成。
一、 模板系统
模板系统由模板、围圈、提升架组成。
1.模板 钢模板宜采用厚度为1.5~2.0毫米的钢板冷弯成形或加焊角钢、扁钢肋条组成。模板高度一般用1.0~1.2米，烟囱等筒壁结构可采用1.4~1.6米，视混凝土浇灌速度与出模时混凝土强度的发展而定。模板宽度一般不宜超过500毫米。为减少模板与混凝土之间的摩阻力，模板在安装时应形成上口小、下口大的倾斜度，一般单面倾斜度为0.2~0.5%，以模板上口向下三分之二模板高度处的净间距为结构截面的寬度，不得发生上口大下口小的现象，以免增加摩阻力，拉裂已浇灌的混凝土墙身。
2.围圈 围圈在模板外侧，上、下各设一道，分别支承在提升架上，固定模板的几何形状。围圈要有一定的强度和刚度，其截面应根据荷载大小，由计算确定，一般采用75×6角钢或8＃槽钢。上下围圈的距离视模板高度而定，一般选用500~700毫米，上围圈距模板上口不宜大于250毫米。在使用荷载的作用下，两个提升架之间围圈的横向变形应小于3毫米。
3.提升架 又称千斤顶架。其作用是：防止模板的侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，把模板系统和操作平台系统连成一体。提升架必须有足够的刚度，应按实际的水平荷载、垂直荷载进行计算。一般要求如下：
①模板顶部到提升架横梁间的净高度不宜小于500毫米（有筋结构）。
②提升架可采用单横梁或双横梁式，横梁一般用槽钢制作，立柱用槽钢角钢或钢管制作。立柱和横梁中心线应在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形不宜大于2毫米。
③对于变截面结构，可在提升架立柱上设丝杆调整装置，以调整模板和提升架立柱间的距离。
4.模板、围圈、提升架的设计
模板与围圈主要承受混凝土的侧压力，在采用混凝土浇灌的分层厚度为300毫米时，其側压力的合力可取600㎏／m，合力作用点约在（2／5）Η处。
模板与混凝土的摩阻力，一般钢模板取150~300㎏／㎡。围圈按模板传递的侧向压力进行设计，一般提升架的布置距离1.1~1.8m。
提升架的受力相对较复杂：提升架的两边立柱应能承受全部垂直应力，通过立柱上附设的上下短横梁将上下围圈挑起来，立柱外侧的短横梁将操作平台的梁或桁架连起来，吊脚手架连接在提升架的外侧。提升架所受围圈传来的水平力，由立柱按悬臂梁设计承担，横梁为其支座，所以横梁与立柱的连接应有足够的刚度，并应使立柱在承受水平侧压力时，产生尽可能小的弯曲。横梁是将立柱所受的力传递给千斤顶与支承杆的，构造要求用两根槽钢夹住立柱，以便中间安装千斤顶，插入支承杆。
二、 操作平台系统
操作平台系统由操作平台、内外吊脚手架二部份组成。
1.操作平台 即工作平台，是绑扎钢筋、支设模板、安装预埋件和浇灌混凝土的场地。操作平台应按受力情况选用合理的结构形式，其构造要求如下：
①操作平台应与提升架连成整体。操作平台的桁架宜设计成可伸缩的，能组成不同的跨度。当跨度较大时，桁架间应设置水平和垂直支撑。
②一般建筑的操作平台有分块式和整体式，分块式的操作平台在提升架之间划分，整体式的操作平台则通过纵横连续梁将整个建筑物的操作平台连成整体，刚度较好。
2.内外吊脚手架 内脚手挂在提升架和和操作平台的桁架上，外脚手挂在提升架和外挑三角架上。吊脚手主要用于结构脱模后混凝土表面的修饰，滑升过程中的质量检查，模板的调整和拆除工作等。混凝土出模后的浇水养护水管也敷设在吊脚手上。吊脚手的铺板寛度，一般为500~800毫米。
3.操作平台的设计 操作平台设计应根据工程对象，决定具体施工时的操作平台形式。桁架、围圈、提升架的布置应经过反复比较与调整，定出操作平台施工图。设计荷载一般为：
设计平台铺板及搁栅时 250㎏／㎡
设计平台桁架时 150㎏／㎡
三、 提升系统
提升系统包括支承杆、千斤顶、油管与油路、液压控制装、置、油液与阀门等。是滑模施工中的重要组成部分，它由电动机带动高压油泵，将压力油液经过电磁换向阀、分油器、针阀和管路输送到各台千斤顶。千斤顶在油压作用下，带着操作平台系统沿着支承杆向上爬升。当电磁换向阀换向回路时，油液即由千斤顶内排出回到油泵的储油箱内。如此反复给油、回油，千斤顶带动操作平台不断上升。
1.支承杆 又称爬杆，一般用∮25的3＃ 园钢制成，采用冷拉法事先调直，延伸率可控制在2~3%。支承杆的加工长度，一般为3~5米，对第一批插入的支承杆，应加工为四种以上不同长度。在使用前宜用套管做通过试验，套管内径比支承杆直径大0.5㎜，长度相应于千斤顶高度。
支承杆的连接方法，常用的有三种：丝扣连接、榫接、剖口焊接。
支承杆的允许承载力，当模板不脱离结构的条件下，可采用下列公式计算：

P＝π2 EJ／K（μL）2
式中 k—安全系数，取值不应小于1.8；
μ—自由长度修正系数，取0.6~0.7；
L—自由长度，取千斤顶下卡头到模板下口；
J—材料截面的惯性矩，∮25取1.9厘米4
当模板全部滑空时，必须对支承杆进行加固或采取其他稳定措施，确保施工的安全。一般采用方木加固、传力牛腿加固、钢管加固及加焊短钢筋加固。
对弯曲变形支承杆应及时处理，以免引起严重的质量和安全事故。处理方法可根据支承杆在混凝土内部还是外部发生弯曲，以及弯曲程度的不同情况而定。
2.千斤顶
(1) 上海生产的GYD－35型千斤顶一种通心单作用爬升式千斤顶，其性能：
①工作起重量 1.5~2.0吨
②最大起重量 3.5吨
③最大工作行程 35毫米
④油缸容积 0.167公升
⑤最大压力 80公斤／厘米2
⑥内排油压力 3公斤／厘米2
⑦重量 13公斤
⑧外形尺寸 160×160×245毫米
(2) 千斤顶的计算：
①千斤顶的计算 千斤顶或支承杆的最小个数，按下列公式计算： N最小≥∑P／NK 式中
∑P—滑升时全部垂直荷载
N—一根支承杆的允许承载能力
K—工作条件系数，建议采用0.8
(3)千斤顶的布置：
按不同结构类型确定。筒壁结构应沿筒壁均匀布置。
油管、油接头、针形阀、油液、液压控制系统内容略。
★滑模施工工艺 滑模施工的工程应首先做好滑模装置的总设计，按下列程序避进行：
1.会审施工图，确定滑升方案；
2.绘制各层结构平面叠合图；
3.进行模板、围圈、提升架、操作平台、千斤顶和油路的布置；
4.进行各类部件的设计，提出规格和数量；
5.制定各种技术措施（如垂直、水平运输方法，安全、质量措施，工程特殊部位的处理等）。
★模板组装 模板组装前必须做好地坪或敷设好组装平台，标出结构轴线、墙、柱、梁的边线，各种模板位置线和标高等。认真核对装置部件的规格和数量，并检查其质量。模板装置的组装顺序一般如下图：
安装油路管线
安装提升架—→安装围圈—→安装模板—→操作平台组装 ———→安装千斤顶———→通油排气
↓ ↑ ↓ 安装液压控制台 ↓
绑扎钢筋 安装挑三角架 联动试运转
↓
插入支承杆
↓
浇灌初升混凝土
｜
初升后检查和调整 ←———————————————————
↓
进入正常滑升————→升高3米左右安装内外吊脚手

★ 钢筋的绑扎 水平钢筋的加工长度，一般不宜超过7米，垂直钢筋的加工长度，当直径小于12时不宜超过6米。
钢筋绑扎的速度应与混凝土浇灌速度相配合，按工程量合理划分区段，做到每段能基本上同时绑扎完，并应及时检查以免发生错漏。预埋钢筋接头，应在混凝土滑出后立即抠出，使露于混凝土外，待混凝土达到一定强度后予以调直。
钢筋接头的设置应按设计或施工规范的要求执行。
★ 混凝土浇筑
1. 应做好混凝土配合比的试配工作。试配时，要根据滑升速度适当控制混凝土凝固时间，使出模混凝土能达到0.5~2.5 公斤／厘米2，如混凝土出模强度大于10公斤／厘米2 时，混凝土对模板的摩阻力增大，易导致混凝土表面拉裂。
2. 混凝土浇筑必须严格执行分层交圈均匀浇灌制度。在正常情况下，浇灌上一层混凝土时，下一层混凝土应处于塑性状态。分层厚度，一般墙板结构以200毫米为宜，框架结构及面积较小的筒壁结构，以300毫米左右为宜。应有计划地、匀称地变换浇灌方向，防止结构的倾斜或扭转。
3. 梁截面高度不超过两个浇灌层厚度时，宜一次浇灌完成，
以保证梁的整体性。

4.预留洞口、门窗口、通风管两侧的混凝土，应对称均匀浇灌，防止挤动。
5.振搗混凝土时，不得振动支承杆、钢筋和模板。振动棒插入深度不宜超过前一层混凝土内5 厘米。在提升模板时不得振搗混凝土。
6.混凝土出模后，应及时进行质量检查及表面整修。浇水养护时，水压大宜过大，以免冲坏混凝土表面。有条件时，可采用塑料薄膜封闭养护。
7.正常滑升时，新浇灌混凝土表面一般和模板上口保持5~15厘米，并不应将最上一层水平钢筋覆盖。在浇灌混凝土的同时，应随时清理粘在模板内表面的砂浆或混凝土，以免结硬，影响表面光滑、增加摩阻力。
★滑升
1. 初升 开始滑升时，必须对滑模装置和混凝土的凝结强度进行初滑检查。一般是在混凝土分层浇灌到模板高度三分之二时，即将模板提升1~2个行程，观察液压系统和模板系统工作情况。当第一层混凝土强度达到0.5~2.5公斤／厘米2时，即可转入正常滑升。
2. 正常滑升 进入正常滑升阶段，此时，混凝土的浇灌与钢筋绑扎、提升模板等工序之间，要紧密衔接，相互交替进行。两次提升的时间间隔，一般不宜超过一小时。在气温较高的情况下，应增加1~2次中间提升。中间提升的高度为1~2个千斤顶行程。正常滑升高度，一般按混凝土一次浇灌高度为准，约20~30厘米。
每次提升前应检查并排除提升的障碍。提升时应保证所有的千斤顶充分给油；回油时应保证所有的千斤顶充分排油。
检查支承杆和操作平台的工作状态，如发现异常，应及时进行加固和处理。在纠正结构的垂直偏差时，应逐步徐缓进行，避免出现急弯。在调整操作平台水平时，应防止模板出现反傾斜度。
如钢筋与混凝土被千斤顶漏油污染时，应及时处理。
3. 停升 因施工需要或其他原因不能连续滑升时应采取“停歇措施”。
①混凝土应浇筑到同一水平面；
②模板每隔一定时间提升一个行程，直到模板与混凝土不再粘结为止；
③如支承杆套管不带锥度，则应于次日及第三日再将模板提升一个行程；
④再施工时，应对液压系统进行运转检查。混凝土的接搓，应按施工缝进行处理。
当混凝土的浇灌达到设计标高后，混凝土停止浇灌，模板应按“停歇措施”继续提升到与混凝土不再粘结为止。待混凝土达到一定强度后才能拆除模板与操作平台等。
★ 纠偏 水平高度的偏差可采取在支承杆上用水平仪分段作出标记，控制千斤顶提升高度。这里讲的偏差系指水平位移和扭转。
1. 造成水平位移和扭转的原因：
①操作平台上的荷载分布不均匀，造成支承杆的负荷不一，致使结构向荷载大的一方倾斜；
②各千斤顶上升时不能同步，产生升差后未予及时调整，操作平台不能水平上升；
③操作平台的结构刚度差，使平台的水平度难以控制；
④浇灌混凝土时混凝土入模的起点不对称，发生偏移；
⑤支承杆分布不当或不垂直，以及滑升模板时受风力等水平外力的影响等。
2. 预防偏差与纠偏措施：
①严格控制各千斤顶的升差，保持操作平台水平。勤检查，勤调整；
②操作平台上的荷载尽量布置均匀；
③滑模一般有向先浇灌混凝土的方向偏移的现象，改变混凝土浇灌顺序后，能逐步纠正过来；
④调整平台高差即把偏斜一边的千斤顶起高一定程度，使平台有意向反方向滑升，把垂直偏差调整过来；
⑤在千斤顶下加垫楔形铁片，使操作平台在继续滑升过程向反方向傾斜，把垂直偏差调整过来；
⑥如果操作平台上荷载分布不均匀造成的偏差，也可采取重新调整操作平台上的重量位置的方法；
⑦双千斤顶纠正扭转法 当建筑物为圆形结构时，可沿圆周等间距地布置4~8对双千斤顶，将两个千斤（A、B）顶置于槽钢挑梁上，挑梁与提升架横梁相接，使提升架由双千斤顶担承。通过调节两个千斤的不同提升高度，来纠正操作平台和模板的扭转。当操作平台和模板发生顺时针方向扭转时，先将顺时针扭转方向一侧的千斤顶A升高一些，然后使全部千斤顶滑升一次。如此重复将模板提升数次，即可纠正过来。
★ 调平装置、激光铅直仪的安装与使用略
★ 模板的拆除 一般拆除顺序为：液压控制系统→模板及围圈→内外吊脚手及安全网→操作平台及桁架→提升架与千斤顶。如条件许可，尽量采用分段整体拆除，减少高处作业。

滑 模 施 工 案 例

本工程（嘉兴港粮食中转库）筒仓外径13米，壁厚24公分，筒仓高40.2米（从基础底板顶标高-0.7~筒仓顶板面标高39.5）。设计要求仑壁必须一次滑升，不得留水平施工缝，混凝土C30，锥斗为C35混凝土结构。本工程为由15只筒仓组成的筒仓群，分三排五列。

A. 圆形水泥贮仓
外径7.9米，壁厚20公分，仑顶标高为12米。混凝土为200号。滑模起点为－0.1米。
1. 模板 内外模板用3厚钢板和40×40角铁制作，内模长1250，外模长1300。
2. 围圈 内围圈用12号槽钢，中间加井字架加固，外围圈用14b槽钢。
3. 提升架 布置14个提升架，提升架之间距离相等，均为1730。
4. 千斤顶 共配置21个千斤顶，其中一半为双千斤顶布置。
5. 液压系统 由液压控制台和液压油管组成。主油管用无缝钢管，支油管高压橡胶软管。
6. 操作平台组装工作应注意的几个问题；
①组装前要平整好场地，做好基础上表面的抄平、放线和定出中心控制线；
②模板和围圈必须连接牢固，对松动部分要用木楔塞紧，但不得出现凹凸不平的情况；
③辐射梁和提升架的横梁，必须保持水平，误差不大于10毫米，提升架两支腿（立杆）要与横梁保持垂直和辐射梁的固定必须保持平整；
④安装模板时，必须保证上小下大的锥度要求，绝不允许出现无锥度的现象；
7. 混凝土的浇灌程序：每次浇灌高度平均为300，浇灌到 2/3模板高度后先行试滑。如果露出部分的混凝土达到1~2.5公斤／厘米2，即可继续滑升，每浇灌30公分，可连续滑一次。
8. 滑模施工的同步提升是保证滑升正确的一项重要措施。采取的措是：每提升30公分就要检查一次标高，一般控制在±15以内，相邻两个千斤顶的升差大得超过5，利用开闭针形阀进行调整中心控制是在内钢圈上固定一个钢横梁，下面吊一个大线锤，每班检查不少于二次，找正方法通过调整钢平台进行，即中心向哪一边移位，就将哪一边的平台适当提高，逐步找正。
8. 钢筋混凝土锥斗的处理：
①筒壁与圈梁同时施工的方法 当筒壁滑升到锥斗圈梁的梁底标高，待混凝土达到脱模强度后，将模板空滑至锥斗圈梁的上口，然后支圈梁和锥斗模板再浇筑混凝土，再继续滑升筒壁。但在模板空滑过程中，支承杆容易弯曲，有使操作平台倾斜的危险，因此必须将支承杆加固。
②锥斗与圈梁分开施工的方法 在锥斗圈梁支模浇筑混凝土时预留出锥斗的接搓钢筋。在筒壁滑升施工全部完成后，再进行锥斗支模、绑扎钢筋及混凝土浇筑。

B. 双联石灰石圆筒仓
内径各为10米，壁厚25厘米，高33米。每只筒仓布置25个提升架，25台液压千斤顶，其中2个提升架与邻仓合并组成跨间较大的提升架。每个筒仓内设6榀桁架组成操作平台，6榀水平支撑，并用车轮式径向拉杆连接到中心板上，使提升架的位置保持得更准确。双联筒仓50台千斤顶，采用一台液压操纵台。

C. 筒仓群滑模施工
主要特点在于筒仓联结点的处理、操作平台的组合、液压控制台输油量的大小及控制同步提升的能力。施工单位可根据设备情况和操作熟练程度，布置同时滑升筒仓的数量和面积。仓壁相连处的混凝土较厚，应设计为跨档较大的开式提升架，安装二台以上千斤顶，使筒仓与筒仓的模板联系起来。四个筒仓间称为星仓，采用角边围圈和特制模板，角模的制作应与弧形模做成同样的锥度。
在施工筒仓群时，由于筒仓与筒仓之间紧贴，而且同时施工为了做好筒仓混凝土接槎处理，可在第一组施工的筒仓壁接槎处外侧，垂直预埋两排铁件，焊上角钢或槽钢作为滑道。在第二组施工的相邻筒仓的外围圈端部各设一滑轮，滑升时使滑轮沿着滑道上升。

特 殊 部 位 施 工
一、 门窗框的安装
1. 竖樘子法 门窗樘两边加钉木板或2厚铁皮作衬模，其总厚度较墙厚略小于4毫米，竖立在设计标高位置上，门窗框的外侧加铁脚与底部混凝土拉牢。
2. 留门窗洞法
①预制混凝土门窗框放置在滑模设计位置，与预留洞一样，厚度较墙厚略小。
②在滑升模板中加临时插板的方法，随模板一起滑升。当混凝土浇灌到门窗上口时，俟混凝土达到一定强度，抽去插板，在门窗上口放一混凝土过梁，或安装过梁底模，放好钢筋，与墙体一起浇筑混凝土。
二、牛腿的施工
凡有牛腿的柱子，其模板、围圈和提升架，应以柱子最大截面处的尺寸进行施工设计（柱子加牛腿处的尺寸），滑升模板时，可在模内加插板隔断。遇牛腿时，拆掉插板，在牛腿位置先扎好钢筋，挂好底模，浇灌牛腿混凝土。滑升到牛腿表面时，重新安上插板。

滑模施工的安全技术

滑模施工设计时，必须注意施工过程中结构的稳定和安全。
1. 滑模施工操作人员的上下应设置可靠楼梯。
2. 凡操作平台上设置矮井架、吊笼上下人员及材料时，吊笼两侧应设置钢丝绳柔性滑道。吊笼上部必须安装柔性安全卡，即万一吊笼钢丝绳意外断裂时，安全卡能立即压紧两侧柔性滑道钢丝绳，保持吊笼稳定地停止下滑。
3. 滑模施工场地应有足够的照明。操作平台上的照明采用36V低压灯。
4. 凡患有高血压、心脏病及医生认为不适于高空作业者，不得参加滑模施工。
5. 应遵守施工安全操作规程有关规定。
以上内容摘录于《建筑施工手册》第一版——中国建筑工业出版社

《滑动模板工程技术规范》GB50113－2005相关内容
4.0.5 滑模施工技术设计应包括下列主要内容：
1 滑模装置的设计；
2 确定垂直与水平运输方式及能力，选配相适应的运输设备；
3 进行混凝土配合比设计，确定浇灌顺序、浇灌速度、入模时限，混凝土的供应能力应满足单位时间所需混凝土量的1.3~1.5倍；
4确定施工精度的控制标准，选配观测仪器及设置可靠的观测点；
5制定初滑程序、滑升制度、滑升速度和停滑措施；
6制定滑模施工过程中结构物和施工操作平台稳定及纠偏、纠扭等技术措施；
7制定滑模装置的组装与拆除方案及有关安全技术措施；
8制定施工工程某些特殊部位的处理方法和安全措施，以及特殊气候（低温、雷雨、大风、高温等）条件下施工的技术措施；
9绘制所有预留孔洞及预埋件在结构物上的位置和标高的展开图；
10确定滑模平台与地面管理点、混凝土等材料供应点及垂直运输设备操纵室之间的通讯联络方式和设备，并应有多重系统保障；
11制定滑模设备在正常使用条件下的更换、保养与检验制度；
12应按相关标准做详细的安全及防坠落设计。
5.1.3 滑模装置设计必须包括下列荷载：（强制性条文）
1模板系统、操作平台系统的自重（按实计算）；
2操作平台上的施工荷载，包括操作平台上的机械设备及特殊设施等的自重（按实计算），操作平台上施工人员、工具和堆放材料等；
3操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加荷载 ，包括垂直运输设备的起重量及柔性滑道的张紧力（按实计算）；垂直运输设备刹车时的制动力；
4卸料对操作平台的冲击力，以及向模板内倾倒混凝土时混凝土对模板的冲击力；
5混凝土对模板的侧压力；
6模板滑动时混凝土与模板之间的摩阻力，当采用滑框倒模时，为滑轨与模板之间的摩阻力；
7风荷载
5.1.5提升系统所需千斤顶和支承杆最小数量可按下列公式确定：
N最小＝N／P0
式中 N——总垂直荷载（KN）
P0——单个千斤顶或支承杆的允许承载力（KN），千斤顶的允许承载力为千斤顶额定提升能力的1/2，支承杆的允许承载力按本规范B.0.1确定，且两者中取其较小者。
B.0.1 当采用∮25园钢支承杆，模板处于正常滑升状态时，即从模板上口以下，最多只有一个浇灌层高度尚未浇灌混凝土的条件下，支承杆的允许承载力按下列公式计算：
P0＝α·40EJ／［K（L0＋95）2］
式中 P0——支承杆允许承载力；
α——工作条件系数，取0.7~1.0，视施工操作平台、滑模平台结构情况而定，一般整体式刚性平台取0.7，分割式平台取0.8；
E——支承杆弹性模量（KN/㎝2 ）；
J——支承杆截面惯性距（㎝4）；
K—— 安全系数，取值不应小于2.0；
L0——支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离（㎝）。
5.2.1 筒体结构模板高度宜采用1200~1500，宜采用小型组成钢模板，模板宽度宜为100~500，也可采用弧形带肋定形钢模板。
5.2.3 围圈截面尺寸应根据计算确定，上下围圈的间距一般为450~750，上围圈距模板上口的距离不宜大于250。
提升架间距大于2.5米或操作平台的承重骨架直接支承在围圈上，围圈宜设计成桁架式。
5.2.4 提升架横梁底部到模板上口的净高度：采用∮25支承杆时宜400~500。
5.2.6 操作平台由桁架或梁、三角架及铺板等主要构件组成，与提升架或围圈连成整体。当桁架跨度较大时，桁架间应设置水平和垂直支撑。外挑脚手架或操作平台的外挑宽度不宜大于800,并应在其外侧设安全防护栏杆和安全网。吊脚手架铺板宽度宜为500~800，钢吊筋的直径不应小于16。吊杆螺栓必须采用双螺帽。
5.2.8 液压控制台
5.2.9 油路
5.2.10 同一批组装的千斤顶应调整其行程，使其行程差不大于1㎜。
6.1.3 安装好的模板应上口大、下口小，单面倾斜度宜为模板高度的0.1~0.3%。模板上口以下2/3模板高度处的净间距应与设计截面等宽。
6.1.5 液压系统组装完毕，应在插入支承杆前进行试验和检查，并符合下列规定：
1 对千斤顶逐一进行排气，并做到排气彻底；
2 液压系统在试验油压下持压5min，不得漏油和渗油；
3 空载、持压、往复次数、排气等整体试验指标应调整适宜，记录正确。
6.2.2 钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符下列规定：
1 每一浇灌层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道已绑扎好的横向钢筋；
2 竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定；
3 双层钢筋的墙或筒壁，其立筋应成对排列，钢筋网片间应用V字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位；
4 门窗洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐、有足够钢筋保护层，下口横筋宜与竖钢筋焊接；
5 钢筋弯勾均应背向模板面；
6 必须有保证钢筋保护层厚度的措施；
7 顶部钢筋如挂有砂浆等污染物，在滑升前应及时清除；
6.3.1 （强制性条文）支承杆的直径、规格应与所用的千斤顶相适应，第一批插入千斤的支承杆其长度不得少于4种，两相邻接头高差不应小于1m，同一高度上支承杆接头数不应大于总量的1/4。
6.3.6 用于筒体结构施工的非工具式支承杆，当通过千斤顶后，应与横向钢筋点焊连接，焊点间距不宜大于500，点焊时严禁损伤受力钢筋。
6.3.7 当发生支承杆局部失稳，被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。…当支承杆穿过较高洞口或模板空滑时，应对支承杆进行加固。
6.4.1 （强制性条文）用于滑模施工的混凝土，应事先做好混凝土配合比的试配工作，其性能除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外，尚应满足下列要求：
1 混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升的速度要求；
2 混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；
3混凝土入模时的坍落度，应符合规定。（筒体结构、泵送120~180）
4 在混凝土中摻入的外加剂或摻合料，其品种和摻量应通过试验确定。
6.4.2 正常滑升时，混凝土的浇灌应满足下列规定：
1 必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层混凝土表面应在一个水平面，并应有计划、均匀地变换浇灌方向；
2 每次浇灌的厚度不宜大于200；
3上层混凝土覆盖下层混凝土的时间间隔不得大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土贯入阻力值为0.35KN/㎝2时的时间），当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理；
5 预留洞口、门窗口…等两侧的混凝土应对称均匀浇灌。
6.4.4 混凝土振捣应满足下列要求：
1 振捣混凝土时，振捣棒不得直接触及支承杆、钢筋或模板；
2 振捣器应揷入前一层混凝土内，但深度不应超过50㎜。
6.5.2 预留孔洞的胎模应有足够的刚度，其厚度应比模板上口尺寸小5~10，并与结构钢筋固定牵靠。胎模出模后，应及时校对位置，适时拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不应大于15㎜。
6.6.3 初滑时，宜将混凝土分层交圈浇筑至500~700㎜（或模板高度的1/2~1/3）高度，待第一层混凝土强度达到0.2~0.4MPa或混凝土贯入阻力值达到0.30~1.05KN/㎝2时，应进行1~2个千斤顶行程的提升，并对滑模装置和混凝土凝结状态进行全面检查，确定正常后，方可转为正常滑升。（混凝土贯入阻力值测定办法见本规范附录C）
6.6.4 正常滑升过程中，相邻两次提升的时间间隔不宜超过0.5h。
6.6.6 在正常滑升过程中，每滑升200~400，应对千斤顶进行一次调平，…各千斤顶相对标高差不得大于40㎜，相邻两个提升架上千斤顶升差不得大于20㎜。
6.6.9 （强制性条文）在滑升过程中，应检查操作平台结构、支承杆的工作状态，发现异常时，应及时分析原因并采取有效的处理措施。
6.6.13 因施工需要或其他原因不能连续滑升时，应有准备地采取下列停滑措施：
1 混凝土应浇灌到同一标高；
2 模板应每隔一定时间提升1~2个千斤顶行程，直到模板与混凝土不再粘结为止。对空滑部位的支承杆，应采取适应的加固措施；
4 继续施工时，应对模板和液压系统进行检查。
6.6.14 （强制性条文）模板滑空时，应事先验算支承杆在操作平台自重、施工荷载、风荷载等共同作用下的稳定性，稳定性不满足要求时应对支承杆采取可靠的加固措施。
6.6.16 模板的滑升速度，应按下列规定确定：
1 当支承杆无失稳可能时，应按混凝土的出模强度控制，按式确定：
V＝（H－h0－α）／t
式中 V——模板滑升速度（m/h）；
H——模板高度（m）

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