水电站液压机安装维护使用说明书样本.doc

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云南长底水电站工程

溢洪道弧门QHLY-2×1600KN-6.1M液压启闭机

安装使用维护说明书

编 制: 靳晓雷
校 核: 李新玉

中船重工中南装备有限责任公司
5月

1、 设备概述
长底水电站工程设有4孔溢洪道弧形工作闸门。每扇工作闸门由一套QHLY-2×1600KN－6.1M液压启闭机操作运行。液压缸布置在闸门的下游侧, 采用后拉斜吊结构, 液压缸的下端采用球面轴承与闸门吊耳相联接.液压缸的上端支铰由球面关节轴承与预埋在孔口两侧闸墙的支铰座连接。
每扇泄洪闸工作门设置1套启闭机, 启闭机容量为2×1600kN, 启闭机布置方式采用悬挂式, 两个油缸的上端轴承分别固定在闸门左、 右闸墩的侧墙上, 下端与闸门吊耳连接。每2套液压启闭机用1个泵站, 长底水电站工程溢洪道弧形闸门QHLY-2×1600KN-6.1M液压启闭机油缸共8支, 开度检测装置8套( 现地安装) , 液压泵站2套, 现地控制柜2套( 一控二) 。
2、 技术参数
启闭机油缸技术参数
序号
项 目
技术参数
1
启门力
2×1600KN
2
闭门力
2×200KN
3
工作行程
6000mm
4
最大行程
6100mm
5
油缸缸径
400mm
6
活塞杆杆径
220mm
7
杆腔计算油压
18.25Mpa
8
无杆腔计算油压
1.6Mpa
9
启闭门速度
0.7/0.4 m/min
液压泵站技术参数
序号
计 算 参 数
计 算 结 果
1
液压泵出口压力
19 Mpa
2
油泵电机组( 100ml/r, 55kw)
A3H100-FR01KK-10/Y250M-4
3
启门进油流量
2×61.3 l/min( 单扇闸门)
4
启门回油流量
2×88 l/min( 单扇闸门)
5
油管通径( 有杆腔/无杆腔)
25/32mm
6
油箱容积
2500 L
7
系统总用油量
5500 L
3、 工作原理
本系统设两台油泵电机组, 互为备用。当一台油泵电机组故障时, 另一台油泵电机组启动。
3.1、 系统基本回路和功能简述
( 1) 压力控制回路: 具有泄载和双级调压功能。用于油泵-电机组空载启动, 弧门开启时液压缸有杆腔工作油压和弧门关闭时安全锁定阀块中液控单向阀控制油压的调定;
( 2) 方向控制回路: 经过主回路上三位四通电磁换向阀电磁铁的通电与失电, 切换换向阀油口的工作位置, 从而实现液压缸活塞杆的伸缩动作即弧门的关闭与开启动作控制;
( 3) 速度控制回路: 在左右液压缸的有杆腔回路中均设置了双向调速回路, 用于启门时进油调速, 闭门时回油调速, 从而控制液压缸活塞杆的伸缩速度即弧门的关闭与开启速度, 以及安装连接时的速度调节。
( 4) 旁路纠编回路: 在左右液压缸的有杆腔回路中均设置了旁路纠编回路。经过安装在左右液压缸上的行程检测装置全程连续检测二只油缸的行程, 当两只油缸的不同步误差大于纠偏设定值时, PLC反馈至液压系统相应旁路电磁换向阀, 自动调整相应有杆腔进、 回油量, 旁路分流, 从而使左右缸达到同步。旁路上的流量控制阀可调整旁路分流量, 避免分流失速。
( 5) 安全锁定回路: 在左右液压缸有杆腔回路中设置了安全锁定阀组。用于弧门开启至任意高度时闸门的锁定。

3.2、 动作原理简述 ( 以一扇门为例)
a、 开启闸门
空载启动液压泵电动机组, 延时5秒左右, 电磁阀YV0、 YV1通电, 压力油分两路经调速阀28.1、 28.2粗调同步后进入左右液压缸有杆腔, 液压缸无杆腔油液经单向阀33.1流回油箱。
b、 关闭闸门
空载启动液压泵电动机组, 延时5秒左右, 电磁阀YV0、 YV2通电, 压力油打开液控单向阀30.1、 30.2, 液压缸有杆腔油液经调速阀28.1、 28.2粗调同步后进入液压缸无杆腔。同时压力油经溢流阀26.1向液压缸无杆腔补油。
c、 液压缸安装检修
缩回活塞杆: 同启门工况。伸出活塞杆: 关闭球阀13.1, 执行闭门操作。
d、 闸门自动复位
闸门提升至指定开度或全开位后, 若因泄漏闸门下滑200mm, 控制系统自动启动工作泵组, 提升闸门至下滑前位置, 如闸门继续下滑达300mm, 工作泵组尚未投入运行, 控制系统则启动备用泵组, 提升闸门至下滑前位置, 并发出声光报警信号。
e、 闸门同步控制
在闸门启闭过程中, 闸门开度及行程控制装置全程连续检测2只液压缸的行程偏差, 当偏差值大于设定值时, 电磁铁YV3或YV4通电, 自动调整相应液压缸有杆腔进、 出油量, 使闸门同步。当2只液压缸的行程偏差值≥25mm时, 液压系统自动停机并发出报警信号。
f、 系统压力控制
当SP1发讯时, 表明液压系统工作压力过高, 应有声光报警, 停泵检修。
当SP2发讯时, 表明液压泵工作异常, 应有声光报警, 自动启动备用泵。
当SP3、 SP4发讯时, 表明液压缸有杆腔工作压力过高, 应有声光报警, 停泵检修。当SP5、 SP6发讯时, 表明液压缸有杆腔高压软管破裂, 应有声光报警, 停泵检修。
当SP7发讯时, 表明液压缸控制压力过高, 应有声光报警, 停泵检修。
压力压力传感器PE提供系统实时压力值给远方控制室。
g、 油箱部分电气控制
当LF发讯时表明滤油器堵塞, 应有声光报警, 提请更换滤芯。
当LV1发讯时表明油箱液位过高, 应有声光报警, 停泵检修。
当LV2发讯时表明油箱液位过低, 应有声光报警, 停泵检修。
当LT发讯时表明油温过高, 应有声光报警。
h、 系统液压油清洁度:
系统液压油清洁度要求不低于NAS8级。
i、 手动应急关闭闸门
同时手动打开液压缸缸上阀组的安全溢流阀。
有关动作程序详见液压系统原理图。
4、 设备的储存、 安装说明
4.1、 设备的拆箱验货说明
( 1) 液压油缸采用专用运输托架包装, 其散件、 开度仪装置单独采用木箱包装或哈夫包装。
( 2) 支铰座裸装发运, 配合面需涂工业凡士林或黄油保护。
( 3) 液压管道捆绑包装。
( 4) 液压控制系统分成油箱总成、 托架组件, 分别采用木箱包装。
( 5) 产品用木箱包装前将用塑料布包裹, 木箱坚固稳定, 能经受在三级公路上引起的颠簸, 并有防雨淋措施。
( 6) 产品在箱内将固定牢固, 不会移动, 以免产品碰伤、 损坏。
4.2、 起吊
在起吊设备时必须注意以下事项:
( 1) 设备的起吊应按图纸起吊点进行起吊, 不得随意变更设备的起吊点。
( 2) 起吊油缸组件采用带保护套的钢丝绳, 以防止损伤油缸表面油漆。起吊上机架时, 应注意保护下底平面, 禁防碰伤, 不允许将钢丝绳穿入轴承座孔中起吊上机架, 以防止划伤轴承安装孔。
( 3) 启闭机油缸上以下零部件: 缸上阀组、 缸上管路及开度仪等已装配在油缸上的零部件, 随设备一同起吊时, 应保持设备平稳( 油缸的重心可用试验确定) , 同时注意钢丝绳与缸上油管间应有一定的间隙, 以防止损坏缸上装配件。
4.3贮存
a.本产品应贮存于室内。储存场所应清洁、 干燥、 通风, 不得有水蒸气, 不得与酸、 碱等化学物质放在一起, 不可近火。
b.储存环境温度为: -100C ∽ 600C, 湿度应控制在70%以下。
c.液压油缸贮存时油缸内腔应充满清洁的经过过滤的液压油, 水平放于枕木上, 每30天转动90度,同时检查各油口密封是否良好。
d.零部件及散件装配面、 联接螺纹孔应清洗干净后涂上工业凡士林后存放。
e.支铰座、 油缸等配合表面涂工业凡士林, 非配合外表面应涂漆, 若有油漆驳落,应补刷上油漆。
f. 本产品贮存期为6个月, 超过此期限后, 安装时应予以检查, 如有锈蚀, 应及时处理, 如果本产品贮存期限超过一年, 则应对油缸分解清洗, 并根据密封件保存状况, 决定是否更换密封件, 最后重新组装油缸并进行试验。
4.4设备的安装
安装技术要求按图纸、 ”安装、 使用、 维护说明书”( 包括油缸、 液压、 电气三部份) 、 ”水利水电工程启闭机制造、 安装及验收规范”( DL/T5019-94) 等相关标准执行。
4.4.1、 安装前的准备工作
( 1) 安装前施工人员必须充分了解油缸总成、 液压泵站系统、 现地电气控制系统原理、 管道布置等图, 熟悉启闭机设备的各项技术要求、 技术性能、 设备的用途、 设备安装要求。
( 2) 安装前对照装箱清单清点所有零部件是否齐全。
( 3) 应对设备及仪表进行全面检查, 确认无损伤及其它不正常情况。液压系统总成应清洁无杂质, 否则应重新进行清洗。
( 4) 安装前应对压力表、 压力继电器等检测元器件进行校验整定, 检查电磁铁是否动作正常。
( 5) 检查支铰座埋件不允许有撞痕、 变形。
( 6) 清洗各部位的轴承、 轴颈、 安装时注入润滑脂。清洗各配合表面, 安装时涂润滑脂。
4.4.2、 油缸安装
(1)支铰座安装: 支铰座中心高程及桩号的安装误差应小于±2mm, 安装中心对孔口中心线的距离的偏差应小于±1.5mm, 两支铰座轴线的同轴度偏差应小于3mm, 两支铰座轴孔的倾斜度偏差应小于1/1000。。
(2)吊装油缸: 吊装油缸时, 必须注意油缸安装位置有所不同, 分左、 右侧, 安装时以油缸上阀块油管方向为准。吊装时, 应事先将活塞杆吊头以适当固定, 以防活塞杆外伸。吊装捆扎应加防护垫层, 以免损伤外表油漆。在支铰座安装孔内均匀的涂一层润滑脂。在安装期间要特别注意保持所有安装元件及配合面干净。
(3)吊头与闸门的联接: 检查闸门安装孔有无毛刺、 划伤, 并修理。各配合尺寸应符合图纸要求, 检查联门轴表面有无毛刺、 划伤, 并修理。千分尺测量联门轴尺寸是否符合图纸要求。用清洁柴油将闸门、 联门轴配合表面清洗干净。用清洁柴油将挡圈、 防污圈清洗干净。现场安装时应检查吊头包装有无损坏、 关节轴承有无污染, 否则进行清洗, 并重新涂脂润滑脂。
4.4.3、 液压系统的管道安装
机房内管路根据图纸安装。
(1)管路的加工: 可根据图纸上的参考长度按实际长度切割配管, 配管应采用机械方法进行切割、 加工焊接坡口, 并清除毛刺; 管端切口平面与管子轴线垂直度误差不大于管子外径的0.1%; 弯管的椭圆度小于8%, 对不锈钢管子只能采用冷弯; 对接焊的管口, 应成对开V30°的坡口。
( 2) 管路的安装: 全部管道应在工地进行配管安装; 拆散后的管路必须严格封堵管口, 以避免污染; 所有经过焊接的管子, 焊后必须严格清除焊渣、 并进行酸洗, 酸洗建议采用10%浓度的硫酸或盐酸溶液, 再用10%的苏打水充分中和, 水冲洗、 高压气吹干方可安装; 安装管夹的垫板应焊接牢固, 管夹固定螺栓应拧得足够紧。所有连接螺栓螺母的拧紧应成对逐步进行。
(3)管道的焊接要求: 所有对接及法兰焊缝均为Ⅰ类焊缝, 采用氩弧焊。施焊前应对坡口及附近20mm范围内的内外管壁进行处理, 清除毛刺、 油、 水等; 焊接完毕后, 应将焊接内外面焊渣及两侧飞溅彻底清理干净。
(4)管路循环冲洗: 循环冲洗前, 应将管路与阀组、 油缸分隔开, 用高压软管联接成回路, 并接入管道冲洗装置形成回路; 现场配管应采用二次安装法。一次安装后管道应进行清洗及整体油液循环冲洗。清洗时建议采用20％浓度的硫酸或盐酸溶液或其它清洗液, 再用10％的苏打水充分中和, 磷化后干燥。整体油液循环冲洗时应将管道与阀组和液压缸分开, 使管道形成闭环联接并接入滤油装置, 冲洗泵的流量应不小于250 l/min, 冲洗油应与工作介质相容。冲洗前, 应对清洗油进行过滤, 过滤精度不低于10μm 。管路系统循环冲洗时间不少于48小时; 冲洗后在冲洗设备的回油滤器前取样, 检测油液清洁度, 油液清洁度等级不低于NAS1638中8级( ISO4406 17/14级) 标准为合格; 冲洗完成后应封堵油口, 避免再次污染。
(5)管道耐压试验: 管道安装完毕后, 应经耐压试验, 以检查其密封、 强度及不合要求的变形, 试验压力为工作压力的1.25倍。管道耐压试验后所有连接螺栓、 螺母应再拧紧一次。
5、 液压启闭机的调试
调试是对安装好的液压启闭机设备( 含液压系统、 电气现地控制系统) 进行检查、 测试、 试验和参数调整, 以保证启闭机设备的工作正常运行。
5.1、 调试前的检查与准备
根据电气原理图检查电气线路是否正确。压力继电器、 各电磁阀控制电磁铁、 开度仪及行程开关的接线无误, 电气接点整定值正确, 各截止阀及球阀开关位置无误。经过注油口向油箱注油至最高液面位置。手动试转油泵, 检查吸入侧有无漏气。点动检查电动机接线与油泵转向是否相符。
5.2、 调试
调试严格按照安装调试大纲进行。安装调试大纲的编制将依据合同、 液压启闭机安装使用维护说明书、 液压系统安装使用维护说明书、 电气现地控制系统安装使用维护说明书。我厂将派出有丰富实践经验的工程师组成现场服务小组协助安装单位进行设备的安装调试。
6、 液压启闭机的维护
6.1、 液压缸的维护
应定期检查各密封部位, 特别应注意活塞与缸体的密封圈密封情况, 如有损坏导致内泄漏超过要求时应予以更换。我们建议: 如果可能的话, 液压缸应返回制造厂家检修, 以便在更换密封件时, 也可检查导向装置。
6.2、 液压系统的维护
见液压系统安装使用维护说明书
6.3、 电气控制系统的维护
见电气现地控制系统安装使用维护说明书。
7、 液压启闭机的主要安全操作须知
1) 应有专门人员来操作、 维护和保养启闭机。其操作人员应熟悉启闭机构造和技术性能, 熟悉操作规程, 熟悉各阀件及现场操作方法, 熟悉安全防护装置的性能及电气方面的知识。
2)对启闭机严格执行每月定期检查( 汛期每班检查) 制度, 其范围包括油缸、 开度装置、 系统泵站、 管道和电气设备。
3)禁止将易燃、 易爆品放在机旁和泵房内。
4)不许在启闭机运行过程中调整压力继电器、 溢流阀等安全保护装置。
5)压力继电器、 调速阀、 溢流阀等在最终调定后应加上漆封。不得随便变动。
6)泵房内外所有常开、 常闭的手动球阀都应挂牌, 严禁非操作人员动手开闭。
7)当系统或油缸发生故障时, 应立即停机, 切断电源, 查明事故原因。严禁在启闭机工作时进行检查或维修。
8)系统工作或试压时, 人员尽可能不靠近高压油管。
9)打开放气阀排气时, 眼睛不要对着气体喷射方向。
10)高压系统内, 即使是发生微小或局部的喷泄现象, 也应停机检修, 不能直接用手或物去堵塞。
11)系统发生不正常状况, 如异常噪音、 压力不足、 流量过小、 液流波动、 油温过高等现象时, 应及时停机检查, 排除故障后方可继续运行。
12)开度装置必须安全可靠, 经常检查, 加以校准。