30m预制t梁预应力张拉施工技术交底.doc

30m预制t梁预应力张拉施工技术交底技术交底记录表编号：项目名称中铁二局第三工程有限公司普安项目部交底类别30m预制T梁张拉技术交底主持人交底人接收人交底时间交底地点交 底 内 容 摘 要1、交底范围及设计情况 5、预应力施工中出现的病害及其防治2、施工工艺流程 6、安全保证措施及文明、环保要求3、质量检验及控制标准4、质量保证措施书面 资料 附件一、技术交底范围及设计情况 1、技术交底范围：本交底适用于普安县城至县城东区旅游快速通道工程，30m预制T梁张拉施工。2、设计情况：普安县城至县城东区旅游快速通道工程起讫里程为K0+000K10+936.804，共计9座大桥，T梁600榀。二、施工工艺流程原材料检查钢绞线下料及安装穿束张拉压浆封端。1.原材料检查钢绞线进场按照规范要进行两项检测。第一要进行外观检查，第二要进行力学性能试验（此项工作由项目部试验室外委试验，每批钢绞线进场后及时联系试验室进行取样工作）。外观检查：现场技术员或施工负责人应严格检查其质量证明书、包装是否符合要求，标签牌有无及是否为指定厂家生产，另外还需检查钢绞线有无锈蚀或油污，否则不予验收。钢绞线盘进场后应堆放在枕木或砖跺上，保证离地高度不小于50cm，且上面盖上彩色塑料布或其他防雨设施，以防止雨水浸透外包装层而导致钢绞线锈蚀。2.钢绞线下料及安装钢绞线按设计图要求下料，下料长度应通过计算确定，计算时应考虑千斤顶需要的长度、弹性回缩值、锚具厚度及外露长度等因素。下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢绞线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，使绑扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放。3.穿束穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用空压机吹干孔道内水分。孔口锚下垫板不垂直度大于1度时，应用垫板垫平。预应力束的搬运，应无损坏、无污染、无锈蚀。穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。钢绞线穿束采用1个孔道内的钢绞线绑扎成1个整体一次性穿束。穿束前先将钢绞线端部用黑胶布包裹，防止钢绞线散开不易穿通，严禁使用电焊将头部焊在一起进行穿束，同时每根钢绞线2端均应进行编号，保证张拉时钢绞线穿过锚具均处于同一孔位上。钢绞线穿进困难时不能硬顶，以防波纹管被顶破。而应将钢绞线往复轻抽、推、转，保证钢绞线顺利穿过。钢绞线穿束完毕应采用胶带或其它材料对伸出梁体以外的钢绞线进行包裹，防止钢绞线外露引起锈蚀。4.张拉梁体混凝土强度、弹模达到设计强度的90%后，且混凝土龄期不小于7天，方可张拉。两端对称分批按要求张拉钢束：50%N2100%N3100%N2100N1。预应力束采用两端对称分批张拉，张拉程序为0初应力0.10concon持荷2min锚固，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。预应力张拉采用张拉力和伸长量双控。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差为6%以内。超过时应停止张拉、分析原因并采取措施。张拉时，要做好记录，发现问题及时补救。张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。5.压浆预应力束全部张拉完毕后，应有检查人员检查张拉记录，压浆工作应尽快进行，一般不得超过48小时，经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作，压浆从下层孔道向上层孔道进行。压浆水泥选用普通硅酸盐水泥，出场日期不得超过一个月，水灰比不大于0.4，拌合3h后泌水率不超过2%，水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。为保证压浆质量，宜采用真空压浆技术，启动真空泵抽真空时，真空度达到-0.08-0.1Mpa之间并保持稳定。启动灌注泵压浆时，真空泵保持-0.08-0.1Mpa连续工作，完成抽真空工作时，要及时排空泵内余水，并注意确保水泥浆不得进入真空泵内。水泥浆的拌制采用连续方法生产，每次自调至压入孔道的时间不超过2045min。压浆设备采用活塞式压浆泵，压浆能力以0.7MPa恒压作业。6.封端孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，用薄平砂轮机切割多余的钢绞线，结构连续处不封锚，用净浆包封，对有伸缩缝的一端按设计要求立模施工封端，封端混凝土强度与梁体设计强度相同。三 质量检验及控制标准1、张拉端的清理A、将张拉端锚固喇叭口承压面的砼污渍清理干净，用钢刷清理露出金属本色。并做到不留任何油渍、锈蚀斑痕。B、预应力钢铰线两端的外露部分，张拉前要认真检查核对各根钢绞线的编号线位是否在同一坐标位置，避免绞线现象产生。如有错位，必须调校到同一位置方可张拉。C、清理压浆咀周围的圬物以及砼浆圬等，将咀口清刷干净。2、张拉器具的检查安放A、张拉千斤顶要与配套检验标定时配组的油压表配组安放使用，编号要相符，以防配组出现差错。B、张拉器具在进行张拉作业前要空载运转一次，进行检查，如发现工作异常要及时进行排除，必要时进行更换，重新标定。C、油泵油箱要加足液压油，油泵要放置在稳定牢固的场地，以防工作中产生擅动，影响油表的精度。张拉过程中经常检查油泵中的液压油量，避免有空气进入油管造成千斤顶输出应力不准确。D、张拉器具（千斤顶、油表、油泵）注意做好防暴晒和雨淋的防护，保证工作环境温度不大于40C，冬季时最低不低于+5C。E、张拉千斤顶安装时所用吊架或托架，要认真检查，保证其使用中的安全。3、张拉锚具的安装A、装锚时，一定要保证锚具组合件的清洁，用干净的棉布擦净污迹。B、工作锚安装要保证其端面与张拉端的嗽叭口平面密贴。之间不允许夹杂任何杂质。特别是不允许有任何油渍。C、装夹片，除保证其清洁度之外，还要做到夹片的开口缝方向在一个方向，要特别注意夹片的后端面，要平齐在一平面内，不允许出现错台，要压齐压平。保证千斤顶端的限位板对所有夹片起作用，要避免因个别夹片凸出，而影响限位板的正常工作。D、千斤顶的后端工具锚杯、夹片的安装要求与工作锚相同，但需要特别注意的是：安装工具锚杯，在锚杯锥孔内装上工具锚夹片，锥孔内表面和夹片表面涂上约1mm厚的蜡质润滑剂或在工具锚夹片上残绕塑料袋，以使张拉完毕后夹片能自动松开。E、千斤顶后端工具组件、安装时，要用专用的工具钢管（用直径20-25mm管，长约500mm）将夹片捣击牢固，以防张拉工作时脱锚。4、张拉A、张拉原则 使砼梁体的两端面均匀均布受力。严格按技术交底的顺序进行张拉。 预施应力张拉，油泵不可给油过猛，采用分级加载以5Mpa/次为一进级的逐级加载张拉方法。 两端对称同时张拉，同步同级进行，为保证两端张拉同步进行，张拉时采用对讲机进行两端对话。千斤顶操作人员注意保持千斤顶水平状态，待受力后方可松开，防止受力时千斤顶偏侧滑丝。张拉时千斤顶升降压速度缓慢、均匀。两端张拉力同步，切忌突然加压或卸压。为保证张拉时油表读数正确，将计算好的油表读数粘贴在油泵附近便于操作；B、张拉控制张拉过程分阶段测量应力伸长值，尽量使应力、伸长值同步，以获得较准确的应力、伸长值。张拉应力达到100%后，采用伸长值与张拉应力进行双向控制检查，以应力控制为主，实际伸长值与理论伸长值进行比较校核。当实际伸长值与理论值误差在6%以内时，认定为满足设计及施工规范要求。否则应分析原因，采取补救措施：如调整拉应力或做退锚重新张拉处理，并取得监理工程师的认可，经反复几次张拉，若实际伸长值不稳定，则要核对理论伸长值计算所采用的k值与值是否合理准确，以及钢绞线弹性模量Ek选用是否与钢绞线试验的实测值相同。C、夹片回缩量初次张拉完毕后，在夹片外侧2cm处用石膏笔划线，观察初张拉后是否出现的滑丝，脱锚现象，若出现必须进行补充应力或退锚处理，并取得监理工程师认可。在试拉到0.3k时，要观察有无脱锚现象，以及千斤顶轴线与张拉方向是否与钢铰线轴心成一致。D、 张拉资料整理必须现场记录，具体填写后张法预应力张拉检测记录；每梁板张拉完成后现场技术员和现场监理当场签字确认；同时注意张拉原始记录内容和项目必须填写齐全、真实，并且不得有漏项。5、压浆在预应力张拉作业完后，应检查预应钢绞线束，如无脱锚、断丝、滑丝等异常现象后，孔道应在张拉完毕后48小时内完成压浆，以保证张拉后的钢绞线不锈蚀。6.后张预应力筋制作安装允许偏差项 目允许偏差（mm）管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层10四.质量保证措施1、锚具、夹片必须保存完好，无锈蚀、无散落，腊封完好的木箱包装成品。2、钢绞线束锚固后的外露长度不小于30mm。钢绞线的切断禁止用气割方式，必须用砂胶片切割机，并保证切割齐整。长期外露的锚具，可涂刷防锈油漆，或用砼封裹，以防锈蚀。3、严格执行报检程序，每道工序自检合格后，报监理工程师检查，合格后方可进行下道工序施工。4、油泵要放置在稳定牢固的场地，以防工作中产生颤动，影响油表的读数。5、预应力张拉注意要点(a) 限位板和千斤顶安装，夹具要清洗干净，不得有油污杂物，清理好梁端锚垫板和钢铰线，保持有足够工作长度；(b)安装千斤顶时需保持孔道中心、锚具中心及千斤顶中心在一条线上，以保证钢丝束张拉端方向与锚固垫板垂直；(c) 工具夹片要涂抹黄油、滑石粉或包裹塑料薄膜，保证工作夹片顺利脱锚。(d) 千斤顶和油泵由专人负责操作，两端张拉时用对讲机保持两边联系，步调一致匀速进行，保证梁端油表读数在同一时间段内一致，及时测量千斤顶的伸长值，填写表格认真细致。(e)张拉时如果锚头处出现滑丝断丝或锚具损坏，应立即停止操作，进行检查并做出详细记录，若滑丝断丝超过规定要求，则必须更换钢束。（f）张拉作业属高精度，高危险性作业，其操作人员应有丰富的操作经验和认真的工作态度，张拉作业主要操作人员一经确定操作熟练不得随意更换，张拉机具按一般使用6个月或每200次进行重新标定，若有损坏经过维修后也要重新标定。6、张拉前检查油表、油泵、千斤顶是否按照标定证书上的配套使用，同时检查油管接头是否连接牢固，是否漏油。7、压浆时水泥浆必须过筛，在压浆过程中要不断搅拌，以免沉淀析水。8、张拉过程中认真填写好张拉记录表，每个构件张拉完后，应检查端部和其它部位是否有裂缝。9、钢绞线终张拉后，在锚具夹片后钢绞线上沿钢绞线周边用油漆画出标记，经24小时后复查，确认无新的滑断丝并经主管技术员认可，方可切割多余钢绞线，压浆工作必须在钢绞线张拉完成后48小时内完成。10、预应力张拉质量验收标准表序号项目标准备 注1钢束伸长量两端之和不得超过计算伸长量6%2钢绞线回缩量6mm3锚固后夹片外露量4mm4每束钢绞线断丝或滑丝1丝5每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的百分比1%五、预应力施工中出现的病害及其防治病害一、实测伸长值与理论伸长值误差大主要原因分析：1、波纹管锈蚀砂眼造成摩阻力增大或漏浆铸固。2、波纹管定位不准结构受力改变。3、摩阻系数有误。预防措施：1、采用强度高的镀锌波纹管。2、定位筋准确，波纹管与定位筋之间用铁丝绑扎牢固。3、除了设计方给定的摩阻系数外，一定要进行摩阻系数现场测试。病害二、钢绞线刮痕明显，有滑丝断丝隐患主要原因分析：1、检查限位板制作是否有误差。2、钢绞线有锈蚀现象。预防措施：1、限位板两侧的凹槽要先进行反复试验，对易产生刮痕的一侧做好标记，防止误用。2、尽量减少施工工序时间，把钢绞线锈蚀现象减少到最低限度。病害三、锚固后夹片外露长度不等，造成锚固力集中，容易滑丝断丝主要原因分析：1、夹片未正确安装2、工作锚、锚具、千斤顶不在同一轴线上，造成偏向受力使夹片两瓣锚固长度不同。预防措施：1、对两瓣式夹片安装开口一律上下口布置。2、千斤顶及工具锚安装时要进行调整，使三者在同一轴线上。病害四、滑丝主要原因分析：1、钢绞线上浮锈及污物未清理干净，造成张拉时夹片与钢绞线之间不能很好地咬合。2、钢绞线编束时扭结造成受力不均。预防措施：1、张拉前用钢丝刷清理干净钢绞线上的浮锈及污物。2、钢绞线编束时用梳束板每隔1米用铁丝绑扎一道，钢绞线两端做好编号。病害五、断丝主要原因分析：1、夹片硬度大。2、钢绞线有损伤。3、编束时钢绞线扭结，造成受力不均。4、张拉前千斤顶、限位板和锚座不密贴，张拉时钢绞线受力不均。5、钢绞线刮痕较深，截面损失过多而被拉断。6、安装夹片时钢套筒用力过猛，致使夹片将钢绞线刻伤。预防措施：严格按照施工技术交底施工，钢绞线进场后严格检查，对于有损伤的钢绞线禁止使用。另外，严格按规范要求抽取样品进行抗拉及弹性模量试验。病害六、钢绞线两端伸长值相差大两端伸长值相差大，容易产生应力集中或应力骤增，有滑丝或断丝隐患，主要原因是：1、操作人员未按技术交底要求每5mpa一升级操作。2、波纹管两端定位不完全对称，摩阻力损失不同。3、波纹管两端中有一端漏浆，增大了张拉摩阻力。预防措施：1、加强施工人员岗位培训，提高操作熟练程度。2、严格检查制度，尽量使钢绞线定位符合设计线形。3、灌注砼前仔细检查波纹管有无破损、砂眼、灼伤，并进行处理。六、安全保证措施及文明、环保要求1.安全保证措施（1）加强安全施工教育，配专职安全员监督安全施工，检查现场安全措施及安全规则的遵守情况。（2）施工人员安全及环境保护方面的教育，使每个职工牢固树立安全观念和环境保护观念。（3）施工现场专门设立安全检察员（兼环保检察员），由项目部安全组负责组织，分管副经理负责实施，进行检查监督各项安全措施和环保措施的执行情况。（4）进入现场人员、施工作业人员，均发放相应的安全用品，如安全帽、标志牌等。（5）机械设备刹车、制动系统灵敏可靠，运转部分有安全防护罩等安全装置，电器部分要求接零接地两次保护和防潮雨装置，并安装触电保护器。（6）机械设备定期检查，电缆、电器定时更换，经常注意设备运转情况，发现问题及时处理。（7）贯彻执行岗位责任制和交接班制度，现场统一指挥，做到施工生产有条理、现场整洁、材料摆放有序，工作人员劳保用品穿戴齐全。2.文明、环保要求（1）进场后立即组织全体职工学习相关法律法规，使每个参与建设的职工都懂法、守法、依法施工。同时自觉接受当地环保及其他相关行政部门的监督和管理。（2）在各项施工中，应尽量减少对原有自然环境的破坏。（3）加强对施工技术的改造，积极推广清洁生产，减少污染源。（4）加强环境管理，全面推行污染排放控制原则，将污染降低到最低限度。（5）弃渣堆放点应远离河道，不覆盖原有植被，控制在规划好的荒地内。（6）力行节水减污，提高施工用水重复率，降低废水排放量。（7）制定和健全排污法规体系，加强排污管理。（8）继续加强施工污染的终端处理，控制污染物排放总量，降低污染。（9）加强环境监测和事故预防，避免污染事故的发生。必要时邀请有关环保科研部门来工地现场监测，以确定是否发生污染。记录人记录时间年 月 日技术交底签到表交底名称30m预制T梁张拉技术交底编号姓名单位/部门职务/职称/工种备注1234567891011121314151617181920时间：23