万里万达项目空心薄壁墩滑模施工方案.doc

万里万达项目空心薄壁墩滑模施工方案

中交一公局万利万达项目总部万达三分部 空心薄壁墩滑模专项施工方案
八仙洞大桥空心薄壁墩滑模专项施工方案
1 编制依据
本方案在符合我国国家相关法律/法规/条例、重庆市相关规定的基础上，主要以下列文件和资料为依据进行编制：
（1）重庆市交通规划勘察设计院编制的万州至达州高速公路（开县至开江段）两阶段施工设计图及相关文件；
（2）国家现行技术规范及设计技术标准：
《公路桥涵施工技术规范》（JtG tF60～2011）
《公路工程质量检验评定标准》（JtG F80/1～2004）
《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005
《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ 65-89
《重庆市公路水运工程强制性要求》重庆市交通委员会2012年8月发布
（3）局及公司高速公路建设项目的施工经验和拟投入本项目的生产资源；
（4）我部对本项目现场和周围环境调查掌握的有关资料；
（5）本工程的质量标准和暂定工期及我项目的创优规划、工期目标等。
（6）万达三分部实施性施工组织设计等。
2 工程概况
八仙洞大桥位于重庆市开县南雅镇清泉村6组、乌龙村2组，14#、15#横跨一冲沟，沟内有常年溪流。左右幅12#、左右幅13#、左幅14#、右幅11#桥墩采用空心薄壁墩，分别为50m、51.5m、57.5m、49m。
3 施工总体部署施工总体部署中包括人员配置、工期安排，模板配置有几套？砼供应、便道、临时用电等情况在施工总体部署中补充，该方案为空心薄壁墩滑模专项施工。

3.1 人员配置 说明清楚此配置为一个墩的，该桥有6个墩采用滑模。

项目负责人1人
技术主管 1人
滑模班组采用两班12小时两班倒连续作业方式
跟班班长 2×1人
液压设备操作工2×1人
钢 筋 工 2×3人
砼 工 2×3人
修面养护2×1人
卷扬机操作工2×1人
放料2×1人
滑模班组小计：22人
另外设立一个组装拆除班组
跟班班长1人
焊工6人
组装拆除班组小计7人
钢筋场
钢筋工6人
另外：
采购1人
厨师1人
杂工1人
合计：40人
3.2施工工期 与模板配置
根据以前的施工经验，一个空心薄壁墩的施工工期如下：
模体制作 5天（制作可不占直线工期）
模体安装 3天
滑 升 10_25天（每天按3米计）
盖 梁 7天
拆 除 2天
合 计 35天
八仙洞大桥有6个空心薄壁墩，桥墩上面设置有盖梁。以往的滑模施工工艺是在墩身施工时采用滑模施工，在墩柱两侧预埋穿心筒，然后拆除模板，墩柱上部盖梁施工采用工字钢坐落在两侧穿心棒达成支撑，在工字钢上面架设盖梁模板的方法施工。与以往的施工工艺不同，我分部在盖梁施工时，不需要拆除滑模模板，直接在滑模模板外侧的刚性桁架上依据盖梁尺寸以及各种横、纵坡的要求焊接钢架，铺成盖梁底模的方法来施工盖梁。
根据八仙洞桥墩数目比较少的实际情况，现场共制作了2套滑模模板。1号模板滑模墩身，当墩子到达设计高度时，模板不拆除，直接以滑模模板为依托施工上部盖梁，2号模板组装完成继续滑模下个墩身，当该墩柱到达设计高度时，以该模板为依托施工盖梁，然后1号模板盖梁施工已完毕并且已经拆除、组装完毕，继续滑模下个墩身。如此，两套模板循环使用。因此新的施工工艺在较少工程机械设备支出费用的同时，大大缩减了工期。
八仙洞大桥6个空心薄壁桥墩的整个施工工期缩减为6个空心薄壁墩墩身的工期加上最后一个盖梁的工期：
6个空心薄壁墩墩身施工100天
1个盖梁施工7天
合计：107天
4 施工方案概述
根据以往的施工经验，滑模施工浇筑混凝土相对于常规模板浇筑具有连续性好，进度快、材料消耗少等诸多优点。
根据滑模施工特点，空心薄壁墩采用滑模施工，从承台上面开始起滑，滑模施工中，在墩身外侧设置三根垂线，便于控制偏差，直至砼浇筑到墩顶后停滑。
根据空心薄壁墩的结构设计，外模滑模模板设计为四条边可拆卸的框式模板。四周模体设计为1.0m×1.0m桁架，用<80×80×8mm角钢焊接成型。面板高度为1.26m，用6mm厚钢板制作，并与外围桁架焊接成整体。各模板用法兰盘连接上紧，确保滑模运行过程中模板整体稳定和墩身结构尺寸合乎设计要求。
对于薄壁空心墩应另外设计内模板。内模设计采用固定模板。首先制作1.0m高整体桁架，然后依据空心薄壁墩的内部空心尺寸敷上1.26m高钢模板，模板与桁架之间及模板与模板之间焊接牢固并确保与空心薄壁墩内部空心尺寸一致，则空心薄壁墩内模板制作完成。
滑模运行过程中采用卷扬机的垂直提升系统。该系统由卷扬机、地滑轮、龙门架、吊钩及电力信号系统组成。钢丝绳由卷扬机出发依次通过地滑轮、龙门架上后滑轮，龙门架上前滑轮，吊钩，料斗到达地面。为了方便工作人员操作卷扬机的同时能目测到吊钩，把卷扬机和吊钩设置在墩子的同一侧。为了上面、和下面的工人及时沟通控制料斗的起落高度，设置了电力信号系统。电力信号系统主要由交流接触器、按钮开关、电铃、行程开关等组成。电铃的一响停，二响升，三响落控制卷扬机的升降、行程开关限制吊钩的提升高度。浇筑砼时，先用卷扬机将料斗提升到高于模板3m处，然后铺设溜槽，使砼顺溜槽流至砼仓内。
滑模施工中混凝土浇筑采用分层浇筑，每次浇筑高度40cm左右，每3小时左右浇筑一次，因此每次浇筑方量较小，需要混凝土罐车采用少拉料、多跑趟的办法来运输。
因为滑模施工的原理为液压设备带动模板克服模板与混凝土之间的摩擦力在混凝土表面向上滑动，并且滑模施工为24小时不间断施工，所以滑模施工需要24小时不间断的电力供应，一旦电力供应停止，就会因为混凝土凝固造成粘模，这就需要为滑模施工提供发电机等备用电源。
5 结构设计
滑模体采用液压调平内爬式。滑模体要满足强度、刚度及稳定性要求。同时，为了便于加工，提高复用率，整个模体设计为钢结构。滑模装置主要由面板、桁架、操作盘、提升架、支撑杆液压系统等部分组成。面板、桁架、操作盘、提升架等构件间均为焊接连接。
5.1面板
模板作为混凝土成型的模具，其质量（刚度、表面平整度）的好坏直接影响着脱模混凝土的成型及表观质量。为了保证质量，面板采用δ6mm钢板制作，用50×5mm角钢作筋肋，模板高度1.26m。
5.2桁架
桁架主要用来支撑和加固模板，使其形成一个整体，根据经验及水平测压力计算，桁架采用矩形桁架梁（截面尺寸100×100cm、140x110cm），桁架梁主筋采用80×8mm角钢，主肋采用63×6mm角钢，斜肋均采用50×5mm角钢。桁架与模板的连接采用50×5mm角钢焊接。
5.3提升架
提升架是滑模与混凝土之间的联系构件，主要用于支撑模板体、桁架、滑模工作盘，夹固桁架梁，避免变形。并通过安装在其横梁上的千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载通过提升架传递给爬杆。爬杆采用ф48×3.5mm焊管。根据施工经验和常规设计，采用“F”型,“ F”型提升架主梁采用[18 a 槽钢高1.8m，千斤顶底座为14mm钢板，筋板为10mm钢板。
5.4工作盘
工作盘是滑模的主要受力构件之一，也是滑模施工的主要工作场地，各构件除满足强度要求处，还应有足够的刚度。工作盘支撑在提升架的主体竖杆件上，通过提升架与模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。该工作盘采用桁架顶面代替，盘面采用5cm厚木板铺平，为防止坠物，盘面必须密实、平整并保持清洁。
5.5辅助盘
为便于施工人员随时检查脱模后的混凝土质量，即时修补混凝土表面缺陷，扒出埋件，以及即时对混凝土表面进行洒水养护，在工作盘下方2.5m处悬挂一辅助盘，辅助盘采用50×5mm角钢组成，宽0.7m，用5cm厚木板铺密实，用Φ14钢筋焊接于桁架梁和提升架下。
5.6支撑杆
支撑杆的下段埋在混凝土内，上段穿过液压千斤顶的通心孔，承受整个滑模荷载，并代替一根竖向钢筋存留在混凝土内。在选用HM - 100型液压千斤顶的同时，选用Φ48×3.5mm焊管作为支撑杆，经过计算(见6.6章节）其承载力及验稳定性符合要求。
5.7液压系统
液压系统由YKt-36型液压控制台、HM - 100型液压千斤顶、油管及其他附件组成。
HM - 100型液压千斤顶
型号

HM100
额定载重量
(T)
10
脚部起升范围
(mm)
30-160
顶部起升范围
(mm)
420-650
最大操作力
(Kg)
40
净重
(Kg)
35
6 滑模荷载分析计算
6.1滑模结构自重
钢结构：10 t
木板：7.5m3×0.8=6t
G1 =16t
6.2施工荷载
工作人员：20×75kg/人=1.5t
一般工具：0.5t
钢筋及支撑杆：1t
G2 =1.5+0.5+1=3t
6.3滑升摩阻力
单位面积上的滑升摩阻力按200kg计算，同时考虑附加系数1.5。
G3 =1.5×1.26m×18×200kg/m 2 =6.804t

6.4竖向荷载
W=G1+G2+G3=16+3+7.56=25.804t
6.5混凝土对模板的测压力
当采用插入式振捣时，混凝土对模板侧压力为：
P=r（h+0.05）
r-混凝土容重2500kg/m3
h-混凝土厚度，取0.5m
P 1 =2500*(0.5+0.05)=1375kg/m2
取混凝土浇筑时动荷载对模板的侧压力:
P2 =200kg/m2
P=P1 +P2 =1575kg/m2
侧压力:P=1575kg/m2 ×6m×1.26m= 11.9t
6.6支撑杆（爬杆）计算
允许承载能力：P=3.142 EI/K（ul）2
E-支撑杆弹性模量，E=2.1×10 6 kg/cm 2
I-支撑杆的截面惯性矩，I=11.35cm4
K-安全系数， K=2
Ul-计算长度，按Ul=1.20m
P=3.142 ×2.1×106 ×11.35/[2×（1.2）2 ]
＝8159.85kg/cm2
因此支撑杆数量（千斤顶数量）：
n=w/cp
P-支撑杆承载能力，取P=6t;
C-载荷不均衡系数，取C=0.8;
N=25.804t/0.8/6t=5.37( 台 )
取千斤顶6台,可满足要求。
以上为外模板的复核计算。
空心薄壁墩采用独立的内模板，上面没有钢筋等杂物，主要竖向荷载是滑升摩擦力，其它竖向荷载可以忽略不计。根据外模板的计算结果内模板设计4台千斤顶完全能满足要求。
7 滑模施工
7.1钢筋绑扎
滑模施工的特点是钢筋绑扎，混凝土浇筑，滑模滑升平行作业，连续进行。模板定位检查完成后，即可进行钢筋的安装，前期钢筋绑扎从模板底部一直绑扎至提升架横梁下部，起滑后，采用边滑升边绑扎钢筋平行作业方式，钢筋绑扎超前混凝土30cm左右。钢筋的垂直运输，尽量依靠地面起吊设备吊至工作面，若吊高不够，需在工作盘上设置拔杆，利用卷扬机提升。滑升中，钢筋绑扎严格按照设计要求，每根爬杆代替一根竖向筋。爬杆接头在同一水平内不超过1/4。为确保模体安全运行，要求爬杆平整无锈皮，当千斤顶滑升至距爬杆顶端小于350mm时，应及时接长爬杆，接头对齐，不平处用角磨机磨平，爬杆同环筋相连，焊接加固。钢筋、砼及其它材料由5t卷扬机边过龙门架吊至工作面。
7.2混凝土入仓方式及人员上下工作盘
混凝土采用混凝土罐车运输至现场，由1立方料斗通过卷扬机提升至工作面入仓。
施工人员由工作盘到承台顶面设笼式爬梯上下工作面。爬梯竖筋和梯子撑由Φ16钢筋焊接而成，梯子顶部竖筋弯成弯钩便于和上挂梯子连接。爬梯外面设置有封闭式围圈，上下围圈间距不大于50cm，各个围圈用3根钢筋从上之下连成贯通。梯子每挂长4.5m，滑模开滑后将第一挂梯子的2根竖筋及围圈上3根贯通筋由Φ28钢筋焊接于外桁架上，随着模板的不断滑升，当第一挂梯子离地面高度有3m左右时悬挂下一节梯子，并与上节梯子焊接牢固，施焊时注意调整使梯子垂直悬挂，避免偏向问题出现，确保受力均匀合理，在梯子上加焊支撑使梯子与墩子保持10cm左右距离，外部围圈绑扎安全网，如此进行直至墩子到达设计标高。梯子的焊接由有高责任心、高水平的焊工施焊，施焊完毕应及时检查焊接质量，并在以后的使用过程中进行定期和不定期的检查，确保万无一失。
7.3滑模滑升
混凝土初次浇筑和模体的初次滑升，严格按以下六个步骤进行，第一次浇筑10cm厚，半骨料的混凝土或砂浆，接着按分层厚度不大于30cm浇筑第二层，厚度达到70cm时，开始滑升3～6cm，第四层浇筑后滑升6cm，继续浇筑第五层又滑升12cm～15cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑和滑升。混凝土浇筑采用分层对称浇筑，分层厚度不大于30cm。
滑模的初次滑升要缓慢进行，并在此过程中，对液压装置，模板结构以及有关设施，在负载情况下，作全面检查，发现问题及时处理，待一切正常后方可进行正常滑升。
混凝土浇筑前应做混凝土固身凝固试验，应控制其固身凝固时间6～8小时,初凝13～15小时。为保证混凝土顺利入仓，要求混凝土和易性、流动性好，坍落度过15cm～18cm。脱模的混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬的感觉并能压出１mm左右的指印，能用抹子抹光。若脱模混凝土面平整，可不做抹光处理。如脱模混凝土面有缺陷，应立即进行混凝土表面修补，一般用抹子在混凝土表面用原浆压平。
为了使脱模的混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定一周Φ30mm塑料管，在此管朝向混凝土面一侧打若干小孔，高压水管与此管用三通接头相通，向此管供水，对脱模混凝土面进行喷淋确保及时养护。出模8小时后对混凝土表面进行湿润并涂抹保水率不小于90%的养护剂，及时进行养护。在承台四周用水泥砂浆制作挡水坎，在一角预留排水口，排水口下方埋设小蓄水池，进行循环喷淋养生，养生时间不低于7d。
7.4测量控制
滑模的测量控制，采用悬挂重垂线的方式进行。在外模上口各设一根重垂线。以检测整个模体的偏移及扭转。利用千斤顶同步器进行水平控制，以确保整个模体垂直滑升。同时利用千斤顶的高差，进行模体微调纠偏，旋转或偏移较大时采用施加外力与调整局部千斤顶的高差进行纠偏。
7.5停滑措施及施工缝处理
滑模施工需连续进行，因结构需要或意外原因停滑时，应采取停滑措施，混凝土停止浇筑后，每隔15分钟，滑升1～2个行程（千斤顶一个行程30mm），直至混凝土与模板不再粘结。由于停滑或施工工艺所需造成的施工缝，根据砼工施工规范要求处理。
7.6滑模施工中出现问题及处理
滑模的施工中出现的问题有：滑模体倾斜、滑模体平移、扭转、模体变形、混凝土表观缺陷、爬杆弯曲等，其产生的根本原因在于千斤顶工作不同步，荷载不均匀，混凝土浇筑不对称，纠编过急等。因此，在施工过程中首先要把好质量关，加强观测检查工作，确保良好运行状态，发现问题及时处理。
a、纠偏
利用千斤顶高差自身纠偏。所有纠偏不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂，死弯，滑模变形，爬杆弯曲等事故发生。
b、爬杆弯曲
爬杆弯曲时，采用在弯曲部位加焊钢筋，弯曲严重时，切断爬杆，重新接长后再与下部爬杆焊接，并加焊 “ 人 ” 字型斜支撑。
c、模板变形处理
对部分变形较小的模板，采用千斤顶加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。
d、混凝土表观缺陷处理
采用局部立模，补上比原标号高一级的膨胀细骨料混凝土并用抹子抹平。
7.7滑模拆除
滑模滑升至设计标高时，待到脱模时间，遵循后支先拆、先支后拆的原则进行。
盖梁浇筑完毕后，一般等72小时，混凝土强度达到2.8mp后拆除盖梁侧模。等浇筑完7天，混凝土强度达到设计强度的75%后拆除盖梁底模。
滑模体拆除注意事项：
a、必须在现场技术员的统一指挥下进行，并预先制定安全措施。
b、操作人员必须配戴安全带及安全帽。
c、拆卸的模体部件要严格检查，捆绑牢固后由起吊下放。
8 安全环保措施
8.1安全措施
1）上岗前，对所有参加高墩施工的技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训，考核合格后方可上岗，并由项目部人员进行技术、安全、环保交底。
2）滑模操作平台上的施工人员应定期体检，经医生诊断凡患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病及其他不适应高空作业疾病的，不得上操作平台工作。制定严密的操作规程，操作人员必须严守各自岗位，必须按规定佩带安全防护用品。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。
3）施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业，派专人定期和不定期进行检查，人行道板上采取防滑措施，跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。
4）滑模施工进行立体交叉作业时，上、下工作面间，应搭设隔离防护棚。操作工具不用时，必须装在工具袋内，以防坠物伤人，严禁从高处向下抛掷杂物。
5）在操作平台上严禁堆叠重物，并经常检查滑升架的挂点位置、起吊钢丝绳、手拉葫芦的安全性；承重圆钢是否稳固，均衡受力，确保万无一失。
6）夜间施工必须保证照明光线充足，便携式照明应采用36V(含)以下的安全电压。固定照明灯具距平台不得低于2.5m，备有发电机等备用电源。
7）滑模施工中应经常与当地气象台取得联系，遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，必须停止施工，并将作业平台上的设备、工具、材料等固定牢固，人员撤离，切断通向平台的电源。
8）施工现场临时用电必须编制专项方案；施工临时用电必须采用“TN-S”系统，电线路必须通过电杆、横担、绝缘子和拉线架设，电缆从地下横穿时必须穿管敷设，严禁在未经严格绝缘处理的支架、脚手架及其他导电体上布设临时用电线路。滑模施工的动力和照明应设有备用电源；临时用电的电器设备，应由持证电工安装，严禁乱拉乱接，经常检查电路，防止发生漏电事故。
9）所使用的机具、设备，应经常检查，并应有足够的安全系数,液压管路发现破损即时更换，防止高压油管伤人。滑升作业前，应检查模板和平台系统，确认符合设计要求：检查电气接线；检査液压系统，确认各部油管连接牢固、无渗漏，并经试运行确认合格。滑模系统应由专业作业组操作，经常维护，发现问题及时处理。浇注和振捣混凝土时不得冲击、振动模板及其支撑；滑升模板时不得进行振捣作业。滑升过程中，应随时检查，保持作业平台和模板的水平上升，发现问题应及时采取措施。拆除滑模装置必须按专项方案要求进行。
10）泵送混凝土时人员不得站在泵管前端，进行堵管故障处理时，拆管人员头要转开，不能直接盯着拆管部位看，防止高压突然喷出伤人。
11）现场钢筋堆放做到下垫上盖，堆放要整齐，模板、管架堆放注意整齐，保持施工场地整洁。
12）在施工的墩柱周围必须划出施工危险警戒区。警戒线至墩柱的距离不小于墩柱高度的1/10，且不小于10m；当不能满足要求时，应采取有效的安全防护措施。区域周围设置安全防护网，并设立安全警示标志，除施工人员外无关人员禁止进入施工区域。
13）严格施工作业区域管理，施工车辆必须凭证出入，严禁非工程施工机动车辆（特别是客运车辆）驶入施工作业区域。
14）特种设备必须经检测检验合格并取得使用登记证，由持证上岗人员操作。严禁起重设备、工程机械、载重汽车、自卸汽车等违规载人。
15）高温天气期间，根据生产特点和具体条件采取合理安排工作时间、轮换作业、适当增加高温工作环境下劳动者的休息时间和减轻劳动强度、减少高温时段室外作业等措施。
8.2环保措施
1)尽量减少临时用地，对施工范围之外的植被破坏，减少水土流失。
2)创优创效减少能源消耗。
3)工程废弃物、生活垃圾等集中处理。
4)控制噪音，减少对施工人员的影响和附近居民的干扰。
9 质量保证体系
9.1质量管理目标
科学管理，过程控制，质量第一。
9.2管理体系
在施工中，将建立完善的施工质量保证体系，以经理部副经理负责的技术部作为质量保证体系的管理机构，班组各部门的副职，负责本部门的质量管理。技术员兼任质检员，设立三检制，班组为一检，经理部为二检，监理工程师抽检为三检，形成一套完成的质量保证体系，确保工程质量。
9.3主要措施
1）、开展质量教育和培训工作，培养全体职工牢固的质量意识，牢记质量目标。
2）、建立健全质量保证体系，成立质量管理机构，制定质量控制措施和保证方法，使工序管理和岗位管理都有章可循，认真开展质量监督检查工作，保证整个体系正常运行。
3）、实行全面质量管理，制定责任制，实行质量效益工资和质量风险抵押金保证制度。
4）、严格每道工序，进行过程控制。严格按设计及规范施工，以保证整个工程质量。
9.4质量控制及检验
9.4.1基本要求
9.4.1.1混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。
9.4.1.2不得出现空洞和露筋现象。
9.4.2质量标准
滑模装置构件制作质量标准
名称
内容
允许偏差（mm）
钢模板
表面平整度
±1
高 度
±1
宽 度
—0.7—0
侧面平直度
±1
连接孔位置
±0.5
围 圈
长 度
-5
弯曲长度≤3m
±2
弯曲长度＞3m
±4
连接孔位置
±0.5
提升架
高 度
±3
宽 度
±3
围圈支托位置
±2
连接孔位置
±0.5
支撑杆
弯曲
小于（1/1000）L
φ25圆钢直径
-0.5～+0.5
φ48×3.5钢管 直径
-0.2～+0.5
椭圆度公差
-0.25～+ 0.25
对接焊缝凸出母材
＜＋0.25
注L为支承杆加工长度。
滑模装置组装质量标准
内 容
允许偏差（mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶的提升横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸偏差
上口
-1
下口
﹢2
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
-2～﹢3
相邻两块模板平面平整度
1.5
滑轨安装质量标准
项 目
允许偏差（mm）
溢流面
其 他
标 高
-2
±5
轨 距
±3
±3
轨道中心线
3
3
滑模施工工程结构质量标准
项目
允许偏差（mm）
轴线间的相对位移
5
标高
高 层
±5
多 层
±10
全 高
±30
垂直度
每
层
层高小于或等于5m
5
层高大于5m
层高的0.1%
全
高
高度小于10m
10
高度大于或等于10m
高度的0.1%，并不得大于30
墩、柱、壁、截面尺寸偏差
﹢8,-5
表面平整度
（2m靠尺检查）
抹灰
8
不抹灰
5
门窗洞口及预留洞口的位置偏差
15
预埋件位置偏差
20
墩柱混凝土结构质量标准
内容
允许偏差
检查方法和频率
混凝土强度（MPa）
在合格的范围内

断面尺寸(mm)
±20
尺量：检查3个断面
竖直度或斜度(mm)
H/3000且不大于30
吊垂线或经纬仪：测量2点
顶面高程(mm)
±10
水准仪：测量3处
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪：纵、横各2点
节段间错台(mm)
5
尺量：每节检查4处
大面积平整度(mm)
5
2m直尺：检查竖直、水平两个方向，每20m2测1处
预埋件位置(mm)
符合设计规定，设计未规定时:10
尺量：每件
注：H为墩高。
9.4.2.1混凝土表面平整，施工缝平顺、棱角线平直，外露面色泽一致。
9.4.2.2蜂窝麻面面积不得超过该面面积的0.5%，深度超过1cm的必须处理。
9.4.2.3混凝土表面不能出现非受力裂缝，裂缝宽度超过设计规定或设计未
规定时超过0.15mm必须处理。
9.4.2.4施工临时预埋件或其它临时设施要清除。

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