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制造业质量奖惩管理制度

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2020年4月19日
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质量奖惩管理制度

一. 产品质量，规范公司内部质量管理，落实相关质量责任，以提高全员的积极性、责任感，从而有效的达到激励全员参与，全员质量之目的。
二． 适用范围
2.1 适用于公司内部所有产品质量（包括公司质量活动的服务质量、过程质量）管理。
2.2 适用于公司内部所有与质量活动相关的部门与个人。
三．职责
3.1 品管部
作为公司的质量主管部门，负责质量违纪的核查/处罚、内部质量责任追索和质量奖的评定。
3.2 各职能部门经理
负责责任范围内质量管理，对自己的工作失误和责任范围内A、B级质量事故负责。
3.3 生产管理人员
严格按工艺流程要求和相关规定合理安排生产，对自己的工作失误和责任范围内的质量事故负责。
3.4 生产操作人员
严格执行工艺，确保所加工产品（包含装配等）满足图纸、工艺及相关技术要求，对加工、装配质量负责。
3.5 技术人员（含工艺人员）
树立科学严谨的工作作风，减少设计失误，对所提供的图纸、工艺等技术资料的准确性和符合性负责。
3.6 辅助人员（周转人员、仓库管理员等）
严格按照相关规定进行操作，对自己的工作失误所引发的质量事故负责。
3.7 检验人员
严格按照图纸、工艺及相关技术、检验要求进行检验，认真作好相关记录，对检验结果和检验记录的准确性负责。
3.8 总经理/管理者代表
负责质量奖惩的最终核定，及A、B级质量事故处理的最终核定。
四、定义
4.1质量事故判定标准：
Ø 造成内外部质量成本损失；
Ø 顾客对产品交期、产品性能/质量的重大投诉（不但限于书面投诉）；
Ø 产品性能、质量问题严重影响产品交付或造成产品退货、合同取消；
Ø 售后服务过程中发现的重大质量问题及隐患；
Ø 产品在客户使用过程中出现严重质量问题，发生设备损坏、人员伤亡事故；
Ø 产品在实现过程中出现加工设备损坏、人员伤亡事故；
4.2质量事故分类
质量事故按后果的严重程度分为以下几类：
Ø A级质量事故：出现单次质量损失≥ 元或造成顾客罚款、索赔或批量性退货。
Ø B级质量事故：出现单次质量损失500~1999元或造成顾客书面投诉、返厂维修、制程批量性不良。
Ø C级质量事故：出现单次质量损失在500元以下或造成客户电话等抱怨、制程个别报废/返工/返修等。
当月中，发生同类性质C级质量事故3次以上（含3次），可视为1次B级事故。
4.3质量违纪：指产品实现过程中（含搬运、运输、售后服务过程）违反相关管理规定、作业指导书、工艺要求、安全生产要求的行为现象；
质量违纪的具体行为包括但不但限于：①发现质量事故隐瞒不报；②不按工艺要求作业；③没有产品标识报检；④没有产品标识进行检验；⑤未经检验及没有产品标识即移转到下一流程投产；⑥不合格品未标识而乱堆放；⑦检验合格产品未加贴“合格”标识；⑧其它违反生产工艺文件、质量管理制度、质量体系文件的行为。
员工由于质量违纪造成质量事故的按质量事故处理。
4.4质量奖惩分类
Ø 质量奖励：指员工对公司的产品质量及质量管理做出贡献时，公司给于的额外嘉奖，包含：通报表扬、月度质量奖（简称质量奖）、额外质量奖金。
Ø 质量处罚（由轻到重）：口头警告、通报批评、扣罚奖金、扣罚奖金加行政处罚。
4.5质量损失：指因工作质量没有做好或产品质量不合格造成的可衡量的经济损失，包含内部质量损失和外部质量损失。
4.6报废：指产品完全不能使用导致重新投料生产，或者因产品返修、改作她用造成部分主材不能使用而报废的情况。报废损失包括材料损失与所发生生产工时的损失，成品报废直接按照成品的销售价格（含税）计算报废损失金额。
4.7批量性不良：当某批次产品的不良数超过应抽样数的一半时，判定该批产品为批量性不良。下工序发现上工序的批量性不良视为上工序漏检/错检。
4.8交期延误：指产品未在生产计划完成时间点或顾客要求的最后日期到达交货目的地。
4.9漏检：指规定要检验的产品或料件已报检完毕，但没有检验或没有相关检验记录的，或下工序发现上工序的批量性不良。
4.10错检：指有检验记录，但检验记录与实际质量状况不一致的，或下工序发现上工序的批量性不良；
4.11相关质量指标定义：
Ø 一次交检合格率＝本月一次交检判定为合格的产品（或零部件）件数/本月一次交检的产品（或零部件）总件数。（以品管检验记录报表为统计依据）
Ø 一次抽检批合格率＝本月一次交检判定为合格的产品（或零部件）检验批次/本月一次交检的产品（或零部件）总交验批次。（以品管检验记录报表为统计依据）
Ø 顾客书面投诉次数＝本月所接到的顾客书面投诉案件的次数。
五． 质量奖惩办法
公司遵循以教育为主、奖惩为辅的质量奖惩原则，以质量损失造成后果的严重程度为质量判定的准绳，力求质量奖罚的公开、透明和公平。质量奖惩包含“月度质量奖”和“额外质量奖励”，此两项为独立考核项目。
5.1月度质量奖（简称质量奖）：指对公司的产品质量及管理质量作出贡献的员工的每月嘉奖；
5.1.1质量奖上限金额根据岗位的不同而定，详细见综合管理部相关文件；
5.1.2质量奖每月评定的权限：
Ø 综合管理部负责公司管理人员（职能部门副经理（含）以上）的每月质量奖评定；
Ø 品管部负责本部门及生产部计件员工的每月质量奖评定；
Ø 其余各部门负责本部门员工的每月质量奖评定；
5.1.3质量奖评定细则
Ø 发生A、B级质量事故，经查明判定为主要责任者的，一律不发质量奖（发现事故的当月），次要责任人及相关管理人员视情节严重程度，不发或发放部分质量奖；
Ø 对于计件操作员工，没有发生A、B级质量事故，且月一次交验合格率≥99.5%，则发放全额质量奖；一次交验合格率≥95%且小于99.5%，则按比率发部分质量奖；一次交验合格率小于95%，则不发质量奖；
Ø 检验人员每月漏检或错检达3次以上（含3次），或本工序发生批量性不良，则不发质量奖；3次以下，则视情节轻重发放部分质量奖；
Ø 辅助人员（仓管，搬运等）质量违纪3次以上（含3次），则不发质量奖；3次以下，则视情节轻重发放部分质量奖；
Ø 基层管理人员（班组长）质量违纪3次以上（含3次），或本班组的工序终检报检率小于97%，则不发质量奖；3次以下，则视情节轻重发放部分质量奖；所分管的范围内，发生A、B类质量事故1次以上（含1次），不发质量奖；
Ø 其余管理人员：所分管的工作范围内发生A、B类质量事故2次以上，则不发质量奖；
Ø 品管主管（含质量工程师）：所分管的工作范围内发生A、B类质量事故2次以上，则不发质量奖。
5.2额外质量奖励细则（月度质量奖之外）
5.2.1操作员的奖励
Ø 能及时发现本工序产品的质量隐患，避免批量不合格品发生者，每月举报3次以上（含3次），超出次数则视影响程度奖励20~50元/次；3次以下，则通报表扬；
Ø 发现工艺或技术文件等错误，避免产生严重后果者，每月举报3次以上（含3次），超出次数则视影响程度奖励20~50元/次；3次以下，则通报表扬；
Ø 互检时及时发现上工序产品存有严重质量问题，避免不合格品流入下道工序者，每月举报3次以上（含3次），超出次数则视影响程度奖励20~50元/次；3次以下，则通报表扬；
Ø 向品管人员举报她人质量违纪，经确认为事实者，每月举报2次以上（含2次），超出次数则视影响程度奖励20~50元/次；2次以下，则通报表扬；
Ø 对本工序存在的质量问题或隐患，能积极提出改进建议而被采纳者，视其改进效益，给予通报表扬；改进效益较大者，则按30~200元/次嘉奖；
5.2.2各职能人员的奖励（基层管理人员/检验/仓管/搬运/其它）
Ø 月度总结中，在本职工作（及所负责的工作）上从未发生因人为失误而造成质量事故，或未发生质量违纪的，除月度质量奖外，由其部门主管推举表现优异者向公司申请奖励，视其职务的重要程度给予表扬或嘉奖，奖金额度50~200；
Ø 对本职工作中存在的质量问题或隐患，能积极提出改进建议被采纳者，视其改进效益，给予通报表扬或嘉奖，奖金额度100~300；
Ø 在质量改进工作中有重大贡献者，视贡献程度给予通报表扬或嘉奖，奖金额度100~500；
5.3内部质量追索（质量处罚）
5.3.1内部质量责任追索按发现时段分为过程质量责任追索和出厂质量责任追索。
Ø 过程质量责任追索：主要指针对产品实现过程中所发生的质量事故进行责任追索。
Ø 出厂质量责任追索：主要指针对产品销售后用户反馈及保修服务过程中所发现的质量问题进行责任追索。
5.3.2内部质量责任判定
Ø 为了明确质量责任，各部门应明确本范围内各岗位的工作要求及质量目标，并以此作为质量责任判定的依据。
Ø 对于发现质量问题并进行质量责任追索的产品或零部件，按《不合格品控制程序执行》及时处理，并做好相关记录；
Ø 下道工序是上道工序的用户，各工序都必须树立为下道工序服务的思想，将所发现的不合格品（包括能够发现的非本道工序造成的不合格品）区分开来，交品管人员处理后才能下转，否则应承担相应的质量责任；
Ø 在接收上道工序交付的零部件时必须进行上线抽检，发现有不合格品，必须将所发现的不合格品区分开来，交品管人员处理后才能进行加工或装配，否则将承担相应的质量责任；
Ø 对产品销售后用户反馈和保修服务过程中所暴露的质量问题，品管部必须组织相关人员进行原因分析，探讨纠正与预防措施，同时对质量责任进行认定，追究相关人员的质量责任；
Ø 品管部负责组织A、B级质量事故处理与责任判定；C级质量事故的处理和判定由各自部门负责，品管部负责监督并备案。
5.3.3内部质量责任追索范围
Ø 对操作者的质量责任追索，以检验结果、过程中发现的质量问题、用户反馈及保修服务过程中所暴露的质量问题，依据质量目标、岗位要求和相关规定进行责任追索；
Ø 对检验人员的质量责任追索，以对检验结果复核、检验记录审核、过程中发现的质量问题、用户反馈及保修服务过程中所暴露的质量问题，依据检验岗位要求进行质量责任追索；
Ø 对技术人员的质量责任追索，以过程中发现、用户反馈及保修服务过程中所暴露的图纸、工艺等技术资料质量问题，依据岗位要求进行质量责任追索；
Ø 对管理人员（含部门主管）的质量责任追索，以过程中发现、用户反馈及保修服务过程中所暴露的因工作失误造成的质量问题和责任范围内A、B级质量事故，依据岗位要求进行质量责任追索；
Ø 对辅助人员（周转人员、仓库管理员等）的质量责任追索，以过程中发现、用户反馈及保修服务过程中所暴露的因工作失误造成的质量问题，依据岗位要求进行质量责任追索；
5.3.4内部质量责任追索细则（试制产品另行规定）
Ø 工废：单批20件以上批废品率大于3%，20件以下废品大于2件，责任人承担报废材料费及全部已发生的加工费用（含外协加工等）的40%；
Ø 返修（由她人进行追加工）：返修合格后，责任人承担返修所用的全部工时费用；返修后报废，按工废处理，返修加工者不承担责任；
Ø 返工（由责任人追加工）：返工合格后，责任人不承担额外责任；返工后报废，按工废处理；
Ø 让步接收：扣除该道工序工时的20%，且统计时视为不合格品；
Ø 因错检、漏检造成不合格品流入下道工序，少于3次则检验员按20元/次的标准进行追索，超出3次，超出按50元/次，抽样检验按实际抽样数计算（抽样品应做记号）；
Ø 首检制度：操作者未按规定首件检验，每批次负激励20元，如果因此出现批量不合格，将按原追索标准的2倍执行，即无首检的批量不合格的质量追索处罚是有首检的批量不合格负激励的2倍；
Ø 图纸、工艺等技术资料出错，根据影响和损失程度参照相关追索标准执行，但每处错误质量责任追索不少于20元；
Ø 管理失误：管理人员没有按工艺流程要求或不合格品控制程序来安排生产或检验，造成批量不合格或不合格品流入下道工序，将按相关标准（操作人员和检验人员）的2倍负激励执行，且每次错误质量追索不低于50元；
Ø 辅助人员（周转人员、仓库管理人员等）因工作失误或质量违纪造成的质量责任，按不低于所造成损失的30%负激励，每次不低于20元；
Ø 用户反馈及保修服务过程中所暴露的质量问题：按质量责任追索的原则判定相关人员的责任，按5.1条款扣除相关责任人的当月质量奖，并视损失程度分别处于50~500元的负激励；
Ø 对于人为故意造成的质量损失，责任人必须承担100%的质量损失，并视情节严重程度进行行政处分和负激励；
Ø A、B级质量事故的责任追索，由品管部牵头组织进行责任与损失确认，实施质量责任追索，原则上所有责任人的处罚金额总和不低于损失的50%；除追索直接责任人外，同时根据事故的性质追索相关管理人员及部门主管的质量责任（如管理责任），原则上每人不低于100元；
5.4 部门发生质量事故，必须在当日报品管部，必要时报告总经理，逾期未报将追究该部门主管责任。
六. 附 则
1.本办法由品管部负责修订、解释。
2.出现质量追索，如与公司其它规定有差别时，以本制度为基准；
3.本制度自下发之日起生效并实施，同时废止《质量日常管理暂行规定》塞工品（ ）003号、《质量考核管理规定》塞工品（ ）013号、《质量目标和质量事故考核管理规定》塞工品（ ）006号、《关于公司全面质量管理和质量目标及质量事故考核管理的规定》塞工品（ ）010号等4份文件。
七．修订记录
章节号
修改申请编号
修改人
修改日期
修改摘要

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