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沥青路面监理细则

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2020年4月19日
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监
理
细
则

编制人：

审核人：

审批人：

目 录
一、 工程概况
二、 工程特点
三、 三、监理工作依据
四、 监理工作范围及目标
五、 监理工作流程
六、工程施工阶段质量控制要点与方法

一、 工程概况：
位于太村镇赵村，新建整治村组柏油路1920米，宽5米，村内排洪渠4540米，U型渠。投资150万元。
二、 监理工作依据：
3.1、本工程设计图纸；
3.2、本工程监理规划
3.3、本工程施工组织设计
3.4、《城市道路工程施工与质量验收规范》(CJJ1- )
3.5、《沥青路面施工及验收规范》（GB50092-96）
四、监理工作范围、控制要点及目标：
根据监理合同约定，整个工程的施工阶段监理，目标：优良（合格）工程及其相关要求 ，监理控制要点为：施工阶段的质量、投资、进度三控制，合同信息管理和安全文明施工管理，施工协调。质量控制目标：优质工程；进度控制目标：工程按合同如期完工；投资控制目标：做好造价控制、计量支付、额外工程签证、竣工结算审核工作。

五、监理工作流程：
沥青混凝土路面施工监理工作流程图
施 检查原材料质量
工 审查施工工艺流程、沥青混合料配合比，
以承包人建议的配合比做对比试验
准 检验承包人进场的机械、实验设备
备 检查测量放样及下承层整修、清扫情况
批准试验段
试验 检测沥青混合料级配和油量
段检 随是检测拌合摊铺和碾压各阶段温度
测 测量压实度、厚度及各项几何指标
旁 工艺流程可行，拌和配合比
站 设计一致
检 拌、运、铺、压各工序机械完
测 好，能够施工
实验设备标定正确
批准沥青砼路面开工
控制混合料加热温度，出厂温度
拌 控制混合料进料计量
合 抽查拌合料的集料级配、沥青含量
外观要求拌和均匀、无粗细粒料分离、无花白石子，无成团结快
控制初、复、终压沥青混合料温度
碾 按顺序碾压、控制适合的碾压遍数，检测压实度
压 外观检查：表面平整度，无明显轮迹，不
应有泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象
正确放样（宽度、标高、横坡度等）
摊 清扫表面透层油符合要求，保持铺筑连续，
铺 尽可能减少中间停机次数
随时检测平整度、横坡度、标高、厚度

运输车辆覆盖，防止污染，防止降温
运 控制混合料到过工地温度
输 运输车箱底无积水，为方便卸料只能涂刷经
工程师同意的涂料
接 接缝紧密，平顺，无明显缝隙
缝 横缝应与路中心线垂直
交 检测压实度和路面厚度
工 检测抗滑摩擦系数、构造深度
验 检测平整度、中线平面偏位、弯沉值
收 测量路面宽度、纵断高程和横坡
监理旁站：
检查合格，监理签认工序交接单
报验单
不合格

六、工程施工阶段质量控制要点与方法：
6.1施工准备阶段监理
6.1.1施工前的材料检查
（1）沥青
沥青中、下面层沥青1～4气候分区70号A级道路石油沥青为列：
70#沥青指标要求
检查项目
70#
针入度（25，100，5） （0.1mm）
60-80
延度（10/，15） （cm）
≥20、≥100
软化点（环球法） （℃）
≥46
溶解度（三氯乙烯） （%）
≥99.5
针入度指数PI
-1.0-+1.0

质量损失 （%）
≤±0.6
25℃残留针入度比 （%）
≥61
10℃残留延度 （cm）
≥6
闪点 （℃）
≥260
含蜡量（蒸馏法） （%）
≤2.0
动力粘度（绝对粘度，60） （Pa.s）
≥180

(2)粗集料
上面层粗集料采用玄武岩，下面层粗集料采用石灰岩，粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，其质量应符合表4-4要求。应特别注意对粗集料的压碎值、针片状颗粒含量、集料粘附性。

上面层粗集料技术要求
石料压碎值
不大于（%）
24
洛杉矶磨耗损失
不大于（%）
28
视密度
不小于（t/m3）
2.6
吸水率
不大于（%）
1.5
对沥青的粘附性

5级
坚固性
不大于（%）
12
针片状颗粒含量
不大于（%）
10
水洗法＜0.075mm颗粒含量
不大于（%）
1.0
软石含量
不大于（%）
3
上面层石料磨光值
不小于（PSV）
42

下面层粗集料技术要求
检验项目
技术要求
石料压碎值 不大于（%）
24
洛杉矶磨耗损失不大于 不大于（%）
30
视密度 不小于（t/m3）
2.5
吸水率 不大于（%）
1.5
对沥青的粘附性
5级
坚固性 不大于（%）
12
针片状颗粒含量 不大于（%）
12
水洗法＜0.075mm颗粒含量 不大于（%）
1
软石含量 不大于（%）
5
注：如粘附性没有达到5级要求需要抗剥落剂
(3)细集料
沥青面层细集料应采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当的颗粒级配，石质应采用石灰岩的机制砂，不能采用山场的下角料。建议细集料采用2档料进行组配，对砂当量要加以严格控制，小于0.075质量百分比宜不大于12.5%。面层细集料其质量应符合下表要求。
沥青面层细集料主要技术指标
试验项目
指标
视密度（g/cm3）
不小于2.5
砂当量（%）
不小于60
棱角性（s）
不小于30
(4)矿粉
沥青混合料的矿粉必须采用石灰岩或岩浆中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中的泥土杂质应除净。矿粉应干燥、洁净，能自由地从矿粉仓流出。矿粉质量技术要求见下表，不得将拌和机回收的粉尘作为矿粉使用，以确保沥青面层的质量。
沥青面层用矿粉质量技术要求
指标
技术要求
试验方法
视密度（g/cm3）

不小于2.5
T0352
含水量 不大于（%）
0.9
T0103 烘干法
粒度范围
＜0.6mm （%）
100
T0351
＜0.15 （%）
90-100
T0351
＜0.075 （%）
85-100
T0351
外观
无团粒结块
/
亲水系数
＜1
T0353
塑性指数
＜4
T0351
(5)沥青混合料的检查
a. 沥青检测项目(1次／批)：针入度、延度(15℃)和软化点，按每批货重量500t(或以下)检验一次。　　　　　　　
b、粗集料检测项目：坚固性、级配筛分试验、压碎值、磨耗损失、针片状颗粒含量、泥土含量、软石含量、磨光值，有关质量要求见粗集料技术要求表。
c、细集料检测项目：级配筛分试验、坚固性、视密度、砂含量、含泥量，有关技术要求见细集料技术要求表。
d、填料检测项目：含泥量、筛分试验、视密度等，有关技术要求见沥青路面施工及验收规范。
e、集料质量检验每料源一次，填料每批货一次(每料源为1000m3，每批货为500t)。
注意问题：
沥青到货时应附有炼油厂的沥青质量检验单。到货的各种材料都必须按规定要求进行试验，经检验合格后方可使用。
任何材料进入施工场地时都应登记，签发材料验收单。验收单应包括材料来源、品种、规格、数量、使用目的、购量日期、存放地点及其它应予以注明的事项。监理必须督促承包人执行。
6.1.2拌和场地的监理
a承包人在开工前应提出拌和场地的布置和设计情况报告，并提交正式的拌和场场地布置图，供监理工程师审批；
b场地布置至少应能保证堆放各种矿料的地坪硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染。
c各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。
d细集料及矿粉必须覆盖，并能够方便地进行集料取样实施级配检测。
6.1.3沥青拌和站的调试和验收
沥青拌和站的调试包括沥青加热铺助设施系统的调试、沥青拌和站主机的调试、电子秤的调试三方面内容，主要调试项目有：
①、冷级配机的调试；
②、振动筛频率的调整；
③、骨料提升机垂直度的调整；
④、燃烧器的风油比；
⑤、布袋除尘进、出口的温度设定和实际关系、清除循环时间；
⑥、骨料秤、粉料秤、沥青秤的调试及标定；
⑦、称量/搅拌循环时间的设定；
经过以上调试后，拌和楼的验收合格需要满足以下几个条件：
①、小时产量考核，当石料含水量为5%时，能以额定功率连续生产；
②、生产混合料级配经抽提筛分后判断应符合规范级配要求；
③、油石比误差±0.3%；
④、除尘器黑度小于2，粉尘在大气中排放小于200mg/m3；除此以外，拌和楼控制室要能逐盘打印沥青及各种矿料的用量和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。拌和楼的每小时生产能力应与施工现场的摊铺速度匹配。
⑤为了使拌和楼供料均衡，需要进行冷料仓流量试验。此试验要求找到流量与集料规格、出料口开启程度、皮带转速等之间的关系，并用流量关系曲线表示。
⑥根据计算的流量，在曲线上查得装有某种规格集料的冷料仓出料口应张开的大小及皮带应具备的转速。
⑦在实际生产中，材料的规格会有一定程度的变异，含水量也在不停地变化，这时还应根据实际情况对冷料仓流量做适当调整，以达到与热料仓供料比相匹配，满足标准级配的要求。
（3）沥青砼混合料测试要求：
为了准确地拌和出符合级配要求的混合料，需要进行测试，步骤如下：
① 按各冷料仓确定的皮带转速启动冷料仓上料；
② 启动大型水平皮带运输机运料；
③ 启动烘干筒工作；
④ 启动拌和楼内各筛工作，至各热料仓内有足够料为止；
⑤ 逐次打开各热料仓，冷即后进行筛分试验；
⑥ 根据各热料仓中集料及矿粉的筛分结果，对照标准级配，用图解法或其它方法计算各热料仓的供料比例，进而计算矿料的合成级配，并与标准级配对比。合成级配曲线应与标准级配中值曲线相吻合，如入较大，则须调整各热料仓供料比，重新计算合成级配，直到两曲线吻合为止；
⑦ 按调整好的热料仓供料比及矿粉所占比例进行干拌，在拌和机出料口取样进行筛分试验，计算经过率，并与标准级配中值比较。如出入较大，还须适当调整热料仓供料比，直至关键筛孔（4.75mm、2.36mm、0.075mm、最大公称粒径对应的筛孔）的经过率与标准级配相应筛孔经过率中值的误差不超过规定值为止。这时各热料仓的供料比即为正式生产时供料比。以拌和过程中如发现某热料溢料或待料，说明冷、热料仓的供料比不匹配，此时要根据溢料或待料的集料粒径调整相应冷料仓的流量。
6.1.4热拌沥青混合料配合比设计的审核
(1)目标配合比设计阶段
①确定各种矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量，使合成的矿料混合料级配符合规范要求。本计算应重复进行，使矿料混合料级配曲线基本接近规范级配范围中值线，并应接近一条顺滑的曲线。其中特别注意使0.075mm、2.36mm、4.75mm的筛孔经过量控制接近标准级配的中值。
②确定沥青的最佳油石比。用计算确定的矿料组成和JTG F40— 推荐的油石比范围，按0.5%间隔变化，取五个不同的油石比，用实验室小型拌和机拌制沥青混合料，制备五组马歇尔试件。测定试件的密度、空隙率、沥青饱和度、稳定度和流值，分别绘制各项指标的曲线。取相应于密度最大值的油石比a1、稳定度最大值的油石比a2和空隙率范围中值的油石比a3，按下式取三者的平均值作为最佳油石比初始值OACl。
OACI＝(a1+a2+a3)／3
求出能满足沥青混凝土各项标准的最大油石比OACmax和最小油石比OACmin，按下式取中值OAC2=(OACmax+OACmin)／2
如果最佳油石比的初始值OACl在OACmax和OACmin之间，则认为设计结果是可行的，可取OAC1和OAC2的中值作为目标配合比最佳油石比OAC。如OACl处在上述范围之外，应调整级配，重新进行配合比设计。
③残留稳定度检验。按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，残留稳定度必须满足规定要求。
（2）生产配合比设计阶段
①确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，经过计算，使矿料混合料的级配符合规定，以确定各热料仓和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时重复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
②确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0．3％三个油石比，取以上计算的的矿料混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料制作马歇尔试件，确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青混凝土各项技术指标均符合上表的规定，则取中间OAC为生产配合比的最佳油石比；否则应再补做增减油石比的沥青混凝土试验，以选定适宜的最佳油石比。
③残留稳定度检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足规定。
6.1.5施工测量放样
（1）下承层的验收
①施工前监理工程师必须对下承层的标高、平整度、宽度、厚度等等情况进行验收，必须确保沥青摊铺厚度。下承层验收不合格的不予进行沥青砼施工。
②施工前应将下承层清扫干净，然后才能铺筑沥青砼。
（2）由于沥青路面平整度要求高，必须用摊铺机铺筑，因此放样时应放出二侧边桩，拉紧钢丝，摊铺机用走钢丝的方法对高程、厚度和平整度等进行控制。
（3）放样桩一般为每侧每10m竖一铁桩，钢丝长度一般在200~300m，两端必须拉紧固定，10m内不能有下垂现象，以减少路面波浪。
6.1.6玻纤格栅的铺设（有新旧路面搭接要求时）
为了防止老路利用段新老路面搭接处及新路结构二灰碎石裂缝反射到路面上来，并增加路面结构整体性，提高沥青面层的强度，搭接部位需设置玻纤格栅。
①材料要求
a..用于裂缝防治的玻纤格栅材料技术指标应满足下表规定。
玻纤格栅材料技术要求
指标内容
指标要求
测试温度（℃）
抗拉强度（KN/m）
≥50
20±2
最大负荷延伸率（%）
≤3
20±2
网孔尺寸（mm×mm）
12×12～20×20
20±2
网孔形状
矩形
20±2
注：网孔尺寸为内边至内边净距
b.采用幅宽为1.5m的玻纤格栅，玻纤格栅应能耐170℃以上的高温，宜采用自粘式玻纤格栅。
②施工工艺
a.检查裂缝分布情况
对半刚性基层进行全面检查，在路边表明收缩裂缝位置，统计裂缝数量和中长度。
b.清扫基层
对裂缝二侧各1 m范围进行清扫、吹尘和清洗。
c.灌缝
用森林灭火器吹除裂缝内灰尘，对小于等于5 mm的裂缝灌乳化沥青，对大于5 mm的裂缝灌热沥青。
d. 喷洒透层
在裂缝二侧各0.75m范围内，按0.5沥青用量喷洒透层乳化沥青。
e.布设玻纤格栅
将玻纤格栅平铺在裂缝二侧各0.75m范围内。铺设玻纤格栅必须与基层粘牢。
f.洒布粘层油
在裂缝二侧各0.75m范围内按0.3kg/m2沥青用量洒布粘层乳化沥青，待乳化沥青破乳后，按10 kg/m2洒布3-5mm石屑，将玻纤格栅覆盖。
6.1.7沥青稀浆封层施工
稀浆封层混合料的配合比设计按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40- ）6.5.7要求的步骤进行；
稀浆封层施工前，应彻底清除原路面或水泥稳定碎石顶的泥土、杂物，修补坑槽、凹陷，严禁在下雨天施工，摊铺后尚未成型的混合料遇雨水时应予铲除。稀浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm，横向缝宜做成对接缝。
6.1.8粘层施工监理
①原有桥面上中加铺沥青砼，应在铺筑之前将桥面清理并用水冲洗干净，对损坏的部位凿除，用细石砼或高标号砂浆找平，干燥后喷洒粘层油。
②粘层油规格
宜于用快裂或中裂乳化沥青，所使用基质沥青为AH—70
③气温低于10℃或路面潮湿时不得喷洒粘层油。
④喷洒粘层油必须成均匀雾状，在桥面全宽范围内及沥青砼接触的侧面均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积，喷洒不足要补洒，过量处应予刮除。
⑤喷洒粘层油后，严禁运料车以外的其它车俩通行。
⑥宜在铺筑沥青层的当天洒布粘层油，待破乳和水份蒸发（或稀释剂基本挥发）后，马上铺筑沥青砼。
⑦乳化沥青0.3—0.6㎏/㎡。
（7）对于粘附性低于4的集料的处理：
①掺加消石灰或水泥、抗剥落剂。
②应经过试验确定掺量
由于掺和消石灰或水泥后，集料的比表面增大，最佳沥青用量一般要增加0.2—0.4%左右，因此对于掺和消石灰或水泥的沥青混合料要重新进行配合比设计。
6.1.9试拌试铺试验路段
用生产配合比进行试拌，技术指标合格后铺筑试验段。取试验段的沥青混合料进行马歇尔试验和沥青含量、筛分试验检验，由此确定正常生产用的标准配合比。
（1）施工放样
由于沥青路面平整度要求高，必须用摊铺机铺筑，采用平衡梁的方法控制厚度和平整度。
（2）铺筑试验路段，在总监办批复试验段申请报告后进行。
①施工前应铺筑试验段。试验段的长度应根据试验目的确定，宜300m。试验段宜在直线上铺筑。
②热拌热铺沥青混合料路面试验段铺筑分试拌及试铺两个阶段，包括以下试验内容：
a、根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、机械数量及组合方式；
b、经过试拌确定：拌和机的上料速度、拌和数量和时间、拌和温度等工艺，骨料加热温度与拌和温度等操作工艺，验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的性质。
c、经过试铺确定：
⊙摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；
⊙压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数等压实工艺；
⊙确定松铺系数、接缝方式。
③用钻孔法测定密度，确定沥青砼的压实标准密度。
④了解路面表面构造深度。
⑤经过试验段，确定施工产量及作业段的长度，制订施工进度计划。
⑥确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。
⑦全面检查材料及施工质量。
在试验段的铺筑过程中，承包人应认真作好记录进行分析，监理应全过程旁站、检查试验段的施工质量。试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度确认生产配合比。铺筑结束后，承包人应就各项试验内容提出试验段总结报告，报送总监理工程师审批。
6.2施工阶段监理
6.2.1沥青砼中下面层的施工
沥青面层的施工按《公路沥青路面施工技术规范》有关内容和规定执行。沥青路面应尽可能连续施工，其间时间间隔不要太长，以防止沥青下面层受到污染。如果施工时间间隔较长，或下层受到污染，摊铺上一层前应将表面清洁干净后，浇洒粘层沥青后再铺筑。对于明通道、明涵洞及搭板上的水泥砼应凿毛清洁后浇洒粘层沥青后，再铺筑沥青混泥土桥面铺装层。粘层沥青用量0.3-0.6 kg/m2.
(1)施工准备
a.沥青路面施工前，应对基层和下封层进行检查，当质量符合要求时，方可开始施工。
①检查下封层的完整性和与基层表面的粘接性。对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层撕开为合格。
②对下封层表面浮动矿料应扫到路面以外，表面杂物亦清扫干净。灰尘应提前冲洗，风吹干净。
③路面基层沉降检查。下封层完成后，基层顶面沉降速率连续两个月小于3 mm /月，才可铺筑下面册。
铺筑上面层前，下封层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均与喷洒粘层沥青，施工工艺按有关规定执行。
b.施工前应对进场的材料按批进行抽检，以保证材料质量。
c.施工前应对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和楼、摊铺机、压路机的剂量设备，如电子秤、自动找平装置等必须进行计量标定的调校。
d.应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。
e.各种矿料必须分类堆放，不同集料应分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。
(2)沥青混合料的拌制
a.沥青混合料的矿料级配应符合目标配合比及生产配合比的要求。混合料沥青用量：控制在生产油石比-0.1%、+0.2%。
b.沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等外，还应注意各种矿料应分散堆放，不得混杂，集料（特别是细集料）、矿粉不得受潮，须设置防雨顶棚储存。
c.沥青混合料应采用间隙式拌和机拌和，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。
d.沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度。
e.拌和厂拌制的混合料应均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗细分离现象，不符合要求不得使用。
f.混合料不得在储料仓中储存过夜。
g.上面层（SMA-13）混合料出仓温度应控制在170℃～185℃， 下面层（AC-20、AC-25）混合料出仓温度应控制在145℃～165℃。如检测温度大于195℃，应视为废料，予以废弃。
(3)沥青混合料的运输
a.混合料应采用大吨位自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底板可涂一薄层隔离剂。
b.为了保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被或毡布等切实可行的保温措施。每车到现场均应测量混合料温度，运抵现场沥青混合料温度上面层（SMA-13）不小于165℃， 下面层（AC-20、AC-25）不小于145℃，低于摊铺温度（135℃）时混合料不得卸车。
c.为了保证连续摊铺，开始摊铺时，现场待卸料车辆不得少于5辆。
d.在卸料时，运输车辆不得撞击摊铺机，以保证摊铺出的路面的平整度。
(4)沥青混合料的摊铺
a.摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后才能进行摊铺作业。
b.混合料必须采用机械摊铺机，在摊铺前应检查确认下层的质量，质量不合格时，不得进行铺筑作业。摊铺机应调整到最佳状态，使铺面均匀一致，不得出现离析现象。
c.进行作业的摊铺机必须具有自动调节厚度及找平的装置，必须具有振动熨平板或振动夯等初步压实装置。下面层摊铺应采用钢丝引导的高程控制方式，中面层摊铺宜采用移动式自动找平基准装置。
d. 摊铺机的摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均衡摊铺，中间不停顿。
e. 上面层（SMA-13）沥青混合料摊铺温度不小于160℃， 下面层（AC-20、AC-25）沥青混合料摊铺温度不小于135℃，混合料温度在卡车卸料到摊铺机上时测量。
f.沥青路面的松铺系数应根据试铺路段确定，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，达不到要求时，马上进行调整。
(5)沥青混合料的碾压成型
a. 上面层（SMA-13）沥青混合料初压温度不小于150℃， 下面层（AC-20、AC-25）沥青混合料初压温度不小于130℃；上面层（SMA-13）沥青混合料终压温度不小于90℃， 下面层（AC-20、AC-25）沥青混合料终压温度不小于70℃。
b.混合料的压实按初压、复压、和终压三阶段进行，压路机应以5km/小时的速度进行均匀的碾压。初压用10T或10T以上钢轮压路机紧随摊铺机碾压，复压应在初压完成后紧接着进行，用16吨-25吨轮胎压路机碾压。终压用较宽的钢轮压路机碾压。压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定
c.现场混合料压实度不小于实测最大理论密度的94%,不得大于97%,空隙率在3-7%之间。应采用钻孔法及核子密度仪检测密度。
d. 注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。碾压终了温度应不低于70℃。
e.为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持潮湿，水中掺少量的清洗剂或其它隔离剂材料，不得掺加柴油、机油。要防止过量洒水引起混合料温度的骤降。
f.压路机静压时相邻碾压带应重叠15-20cm轮宽，振动时相邻碾压带在重叠宽度不超过15-20cm。要将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。压路机的启动、停止必须减速缓慢进行。
(6)接缝
a.采用两台摊铺机时的纵向接缝应采用热接缝，即施工时将已铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压，作为后铺部分的高程基准面，然后再跨缝碾压以消除缝迹。上、下面层纵缝应错开15cm以上。
b.横向施工缝应采用平接缝，切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前进行。原路面必须用切缝机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂抹，然后用压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动15-20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。如用其它碾压方法，应保证横向接缝平顺，紧密。
c.应特别注意横向接缝处的平整度，切缝位置应经过3m直尺测量确定。
d.在施工缝及构造物两端连接处必须仔细操作保持紧密、平顺。
(7)开放交通及其它
a.沥青路面应待摊铺层完全自然冷却到周围地面温度时（最好隔夜），才可开放交通。
b.当摊铺时遇雨或下层潮湿时，严禁进行摊铺工作，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料（已摊铺）应全部清除更换新料。
6.2.2沥青砼上面层（SBS改性沥青）的施工
沥青上面层的施工按《路沥青路面施工技术规范》关内容和规定执行。
（1）准备工作
a 铺筑上面层前，对下面层表面应进行彻底清扫，清除纹槽内泥土杂物，风干后均匀喷洒粘层沥青，施工工艺按有关规定执行。
b.施工前应对进场的材料按批进行抽检，以保证材料质量。
c.施工前应对施工机具进行全面检查、调整，以保证设备处于良好状态，特别是拌和楼、摊铺机、压路机的计量设备，如电子秤、自动找平仪装置等必须进行计量标定的调校。
d. 应有充分的电源和备份设备，确保在一个施工工作日不致因停电或某一设备的故障，造成生产的中断。
e.各种矿料必须分类堆放，不同集料应分别放置在硬化场地的堆放场，防止被其它颗粒材料污染。
（2）沥青混合料的拌制
a.沥青混合料的矿料级配应符合目标配合比及生产配合比的要求。混合料沥青用量：控制在生产油石比-0.1%、+0.2%。
b.沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制，拌和厂的设置除应符合国家有关环境保护、消防、安全等外，还应注意各种矿料应分散堆放，不得混杂，集料（特别是细集料）、矿粉不得受潮，须设置防雨顶棚储存。
c.沥青混合料应采用间隙式拌和机拌和，拌和机应有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置和自动打印装置。
d. 沥青混合料拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青胶结料为度。
SMA拌和时间及加料采用次序
加矿粉
干拌约10s
加沥青、加纤维
湿拌约40s
出料
总生产时间约60—70 s
e.拌和厂拌制的混合料应均匀一致、无花白料、无结团块或严重的粗细料分离现象，不符合要求不得使用。
f.混合料不得在储料仓储存过夜。
g.严格掌握沥青和集料的加热温度以及改性沥青SMA-13和（AC-20、AC-25）沥青混合料的出厂温度，施工温度范围见下表。

SMA-13沥青混合料的施工温度（℃）
沥青加热温度
165-170
集料温度
190-220
混合料出仓温度
170-185，超过195废弃
运到现场温度
不低于165
摊铺温度
不低于160，低于140作为废料
初压开始温度
不低于150
复压最低温度
不低于130
终压终了温度
不低于90
开放交通时的路表温度
不高于50
（AC-20、AC-25）沥青混合料的施工温度（℃）
沥青加热温度
155-165
集料温度
175-185
混合料出仓温度
145-165，超过195废弃
运到现场温度
不低于145
摊铺温度
不低于135，低于120作为废料
初压开始温度
不低于130
复压最低温度
不低于110
终压终了温度
不低于70
开放交通时的路表温度
不高于50
注：
①所有检测用温度计应采用具有金属探测针的插入式数显温度计并及时送当地计量部门检定，不得采用玻璃温度计测量；
②所有温度计检测均按正确的方法操作，避免温度计探头位置不当使得测得温度不真实；
③碾压温度是指碾压层内部温度。
(3)沥青混合料的运输
a. 混合料应采用大吨位自卸车运输，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底板可涂一薄层隔离剂，但不得有余液积聚在车厢底部。绝对不允许使用柴油和水的混合料作为隔离剂。
b.拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分三堆装料，以减少粗细集料的离析现象。
c. 为了保证摊铺温度，运输时必须采取加盖棉被或毡布等切实可行的保温措施。每车到现场均应测量混合料温度，运抵现场温度不小于165℃，低于摊铺温度（160℃）时混合料不得卸车。
d.为了保证连续摊铺，开始摊铺时，现场待卸料车辆不得少于5辆。
e. 连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，在卸料时，运输车辆不得撞击摊铺机，以保证摊铺出的路面的平整度。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
(4)沥青混合料的摊铺
a.摊铺前必须将工作面清扫干净，如用水冲，必须晒干后才能进行摊铺作业。
b.混合料必须采用机械摊铺机，在摊铺前应检查确认下层的质量，质量不合格时，不得进行铺筑作业。摊铺机应调整到最佳状态，使铺面均匀一致，不得出现离析现象。
c.进行作业的摊铺机必须具有自动调节厚度及找平的装置，必须具有振动熨平板或振动夯等初步压实装置。
d. 连续温度的摊铺，是提高路面平整度的最主要措施。宜采用两台摊铺机梯队摊铺，以提高摊铺层均匀性和压实度。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度，按1—3m/min左右予以摊铺，一般不超过3m/min，容许放慢到1—2m/min，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。摊铺机的摊铺速度应调节至与供料、压实速度相平衡，保证连续不断的均衡摊铺，中间不停顿。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
e.改性沥青SMA-13沥青混合料上面层宜采用非接触式平衡梁装置控制摊铺厚度。由两台摊铺机联合作业实施摊铺，前摊铺机过后，摊铺层纵向接缝上应呈斜坡，后面摊铺机应跨缝5-10cm摊铺。两台摊铺机距离不应超过10m。
f.摊铺机应调整到最佳工作状态，调试好螺旋布料两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料量应高于螺旋布料器中心，使熨平板的挡料板前混合料在全宽范围内均匀分布，并在每天起步前就应将料量调整好，再实施摊铺，避免摊铺层出现离析现象；并随时分析、调整粗细集料是否均匀，检测松铺厚度是否符合规定。摊铺前应将熨平板预热至规定温度（不低于100℃），摊铺时熨平板应采用中强夯等级，使铺面的出始压实度不小于85%。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料粒将铺面拉出条痕。
g.SBS改性沥青混合料摊铺温度不小于160℃，混合料温度在卡车卸料到摊铺机上时测量。
h.沥青路面的松铺系数应根据试铺路段确定，摊铺过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，达不到要求时，马上进行调整。
(5)沥青混合料的碾压成型
a. SBS改性沥青混合料应在摊铺后立即压实，不应等候。初压温度不小于150℃，终压温度不小于90℃。
b. 改性沥青SMA-13的初压、复压宜用钢轮压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、低幅的原则进行。混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等待。不得在低温状态下重复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤。必须有足够数量的压路机，初压和复压不宜少于2台。碾压段的长度控制在20m-30m为宜，改性沥青SMA-13严禁使用轮胎压路机。
c.压路机应以均匀速度碾压。压路机适宜的速度随初压、复压、终压及压路机的类型而别，可参照下表经过试铺确定。
压路机碾压速度 （km/h）
压路机类型
初压
复压
终压
静载钢轮压路机
2—3
2.5—5
2.5—5
钢轮振动压路机
2—4
4—5
——
d.现场混合料压实度不小于实测最大理论密度的94%,不得大于97%,空隙率在3-7%之间。应采用钻孔法及核子密度仪检测密度。
e. 注意碾压温度和碾压程序，不得将集料颗粒压碎。碾压终了温度应不低于90℃.
f.为了防止混合料粘轮，可在钢轮表面均匀洒水使轮子保持潮湿，水中掺少量的清洗剂或其它隔离剂材料，不得掺加柴油、机油。要防止过量洒水引起混合料温度的骤降。
g. 在初压和复压过程中，宜采用同类型压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。压路机静压时相邻碾压带应重叠15-20cm轮宽，振动时相邻碾压带在重叠宽度不超过15-20cm。要将驱动轮面对摊铺机方向，防止混合料产生推移。压路机的启动、停止必须减速缓慢进行。
h.改性沥青SMA-13路面摊铺后应抓紧碾压，由专人负责指挥协调各台压路机的碾压路线和碾压遍数，使摊铺面在较短的时间内达到规定压实度。
i.对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查。改性沥青SMA-13应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%