门式墩盖梁施工方案改样本.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。目录一、 编制依据3二、 编制原则3三、 编制范围3四、 工程概况34.1工程简介34.2工程地质情况3五、 主要建筑材料及工程数量35.1建筑材料35.2盖梁主要工程数量表3表1 盖梁主要工程数量表3六、 施工组织与资源配置36.1施工管理组织机构36. 2施工进度计划36.3 劳动力组织36.4 机械设备配置36.4.1 配备原则36.4.2 设备配套选型36.4.3 投入的主要设备和主要试验、 测量及检测仪器( 每工点) 见表: 3七、 总体施工方案37.1施工总体安排37.2支架现浇盖梁工艺流程3八、 主要施工方法38.1支架搭设38.1.2支架预压38.1.3.1支架预压堆、 卸载方法38.1.3.2模板变形的观测38.2 模板施工38.2.1模板安装38.2.2拆模38.3钢筋制安38.4混凝土施工38.4.1混凝土拌合38.4.2混凝土运输38.4.3混凝土施工工艺要求38.4.4混凝土灌注顺序38.4.5混凝土养护38.4.6大致积混凝土表面裂纹预防措施38.5 预应力体系施工方案38.6 预应力张拉38.6.1预应力钢绞线伸长值计算38.6.2张拉程序38.64预应力技术要求及质量标准38.5.5 安全质量保证措施38.6 孔道压浆38.6.1真空压浆38.6.2真空辅助压浆对浆体的要求38.63压浆设备38.6.4 真空辅助压浆步骤38.6.5 真空辅助压浆注意事项38.7 封锚3九.质量保证措施39.1质量目标39.2质量管理机构及质量保证体系39.3 建立质量情报信息网络, 加强质量管理39.4. 保证工程质量的主要技术措施39.4.1 预防及控制质量通病措施39.4.2 施工要点及注意事项39.4.3 保证施工工艺的主要技术措施3十.安全保证措施310.1安全生产的目标与方针310.2安全管理组织机构310.3落实安全生产责任制310.4加强施工现场安全教育310.5认真执行安全检查制度310.6建立安全奖罚制度管理制度310.7施工现场安全技术措施311.8供电与电器设备安全措施310.9机械设备使用安全措施311.10高处施工作业安全保障措施310.11支架搭设安全保障措施310.12模板安装拆除安全保障措施310.13预压安全保障措施3十一.事故应急预案3十二.工期保证措施312.1保证工期的组织措施312.2保证工期的管理措施312.3保证工期的技术措施312.4保证工期的经济措施3十三.防火、 防雷击措施313.1防火措施313.2防雷击措施3十四.施工环保、 水土保持措施314.1环境保护措施3十五.文明施工保证措施315.1文明施工目标315.2文明施工管理体系315.3文明施工措施3湘潭特大桥门式墩盖梁施工方案一、 编制依据1国家、 铁道部等有关部门颁布的现行有关设计规范、 施工规范、 质量检验评定标准、 施工指南及行业标准。2新建长株潭城际铁路CZTZH-3标湘潭特大桥设计文件、 设计图纸。3当前高速铁路、 客运专线铁路建设的技术水平、 管理水平和施工装备水平。4我公司以往类似连续梁灌注施工积累的施工经验, 工艺、 工法等。5现场踏勘收集的有关资料及我公司现有设备、 周转材料情况。6施工组织设计指南(铁建设 226号)及长株潭城际铁路地质勘察报告。7 公司 管理手册程序文件GB/T50430- 工程建设施工企业质量管理规范标准8城际公司对我标段的总投资计划和年度调整投资计划, 特别是 的投资计划。9、 其它有关技术规范、 规程、 技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。二、 编制原则1新建长株潭城际铁路CZTZH-3标湘潭特大桥工程建设的安全第一、 确保质量、 合理工期和降低造价的原则。2精心进行场地规划布置, 节约施工用地, 严格施工组织管理, 开展文明施工活动, 创立标准化施工工地。3严格遵守设计规范、 施工规范和质量评定与验收标准。三、 编制范围湘潭特大桥126#133#门式墩及其附属工程。四、 工程概况4.1工程简介新建城际铁路湘潭特大桥126-133#墩为荷塘车站, 墩身采用门式结构, 上部采用预应力混凝土简支箱梁。本桥为双线桥, 线间距为4.4m, 位于直线上。盖梁为预应力混凝土结构, 梁高2米, 宽3米, 梁长为18.8米。4.2工程地质情况桥位地质表层主要为粉质粘土和细圆砾土, 中下层主要为泥质砂岩, 表下水丰富。本桥位于荷塘乡五爱村境内, 在126#133#墩处。工地现场附近有乡村既有路, 配合修建施工便道, 交通便利五、 主要建筑材料及工程数量5.1建筑材料混凝土盖梁梁体采用C50钢筋混凝土, 预应力管道压浆采用M40水泥砂浆。墩柱采用C40钢筋混凝土, 支撑垫石采用C50混凝土。预应力盖梁设纵向预应力。预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、 弹性模量为Ep=195Gpa, 公称直径为j15.20mm高强度、 低松弛钢绞线, 符合GB5224标准; 配套采用OVM-12、 OVM-15型锚具, 锚具应符合预应力筋用锚具、 夹具和连接器( GB/T14370- ) 。钢束管道采用90mm塑胶波纹管。普通钢筋梁体采用HPB300、 HRB400钢筋, 分别符合GB13013和GB1499标准。5.2盖梁主要工程数量表部位材料及规格单位数量盖梁混凝土C50混凝土m3615.3水泥浆M40水泥浆m319.1fpk=1860MP0 钢绞线15.2mmt49.6普通钢筋HPB300t2.4HRB400t237.2波纹管91( 外) m342.5106( 外) m2549.4锚具FIM15-12套40FIM15-15套222防水层高聚物改性沥青防水卷材m2434.2排水坡M15水泥砂浆m310.9表1 盖梁主要工程数量表六、 施工组织与资源配置6.1施工管理组织机构为确保工程优质高效、 进展顺利, 项目部组建的专业施工队, 由具有丰富施工经验的人员担任工班长。根据工程内容施工队下设木工班( 模板安装、 拆除及倒运) 、 钢筋班( 负责钢筋制作及安装) 、 砼灌注班( 负责混凝土浇筑及养护工作) 、 预应力张拉班( 负责预应力束张拉与压浆工作) 。在施工过程中应严格贯彻执行新建铁路质量体系标准中的有关规定, 精心组织、 严密施工, 全面接受业主、 质检部门、 现场监理对工作的指导和监督, 确保工程质量和工期。 施工管理组织机构长株潭城际铁路综合标项目部湘潭工区项目经理: 陈琳项目总工: 胡鹄项目副经理: 罗谦施工部伊曙光安质部胡科物资部支 磊综合部彭刚合同部刘金斌财务部刘淼作业队负责人: 罗国强技术负责人: 邹熹技术组刘灿施工组邹佳新安质组冯鹏安钢筋组李波木工组李热强砼工组李 文张拉组王超材料组王立泉后勤组曾铭6. 2施工进度计划计划开工日期: 9月6日, 完工日期: 11月30日, 总工期86天( 8个门式墩, 含承台、 墩柱、 盖梁) 。6.3 劳动力组织( 1) 在本着合理布局、 精心组织的原则, 进行相关人力资源优化配置, 并实行动态管理。作业工人一专多能, 特殊工种持证上岗。施工作业队人员根据工程进度计划, 实行动态管理, 满足工程项目进度计划需要和业主要求。( 2) 劳动力安排计划图表劳动力配备主要包括管理人员、 技术人员、 测量人员、 试验人员、 钢筋工、 混凝土工、 木工、 电工、 电焊工、 机械车辆司机、 机修工、 架子工、 钳工、 普工、 后勤(包括医务)人员等。每个工点劳动力配置情况见表9。表3 劳动力配置表序号项 目人数备注1安全员1负责项目安全环保工作2架子工8负责支架搭设与拆除3钢筋工6负责钢筋加工与安装( 含电焊工) 4混凝土工6负责混凝土的浇筑与养护5预应力操作工4负责预应力安装、 张拉与压浆等6机械操作人员2负责机械操作7电工1负责现场用电的管理与监督8其它人员3现场协调与管理合计316.4 机械设备配置6.4.1 配备原则按流水作业, 以性能好、 效率高、 机况良好的机械设备进行施工。提高机械化水平, 设备数量充分、 机况良好, 主要设备有备用。充分利用现有机械设备, 减少不必要的设备投入。6.4.2 设备配套选型根据本工程的实际特点采用合理的配套模式, 以充分发挥机械化生产效率, 加快施工进度。采用25T吊车配合, 混凝土运输车与输送泵配合进行混凝土施工。6.4.3 投入的主要设备和主要试验、 测量及检测仪器( 每工点) 见表: 投入的种类设备、 仪器见序号机械设备名称规格及型号单位数量技术状况进场日期备注1输送泵HBT60A台1良好 .3.22电焊机BX1-500台3良好 .9.13插入式震动器ZX-25台8良好 .9.14发电机BFC358台1良好 .9.15测量仪器徕卡802台1良好 .3.26汽车吊车25T台1良好 .9.17千斤顶350T套4良好 .9.1计划8注浆机(含搅拌)套1良好 .9.1计划9试验设备套2完好 .9.110搅拌站座1完好已投入使用七、 总体施工方案7.1施工总体安排根据我公司以往施工经验、 工点实际情况及工期要求, 对126-133#墩盖梁采用钢管支架现浇施工, 具体施工计划如下(表2): 序号工程部位梁长( 米) 砼方量( 方) 施工方法完成时间1126盖梁18.876.2钢管支架 .10.202127盖梁18.876.2钢管支架 .10.253128盖梁18.876.2钢管支架 .10.304129盖梁18.876.2钢管支架 .11.65130盖梁18.876.2钢管支架 .11.146131盖梁18.876.2钢管支架 .11.227132盖梁18.876.2钢管支架 .11.308133盖梁18.881.9钢管支架 .10.20盖梁施工计划表本方案以133#墩盖梁钢管支架浇注进行说明。7.2支架现浇盖梁工艺流程图1 盖梁施工工艺流程图施 工 准 备支架搭设钢筋进场报验模板制作、 预拼装安装底模和侧模钢筋加工波纹管加工、 制作钢筋绑扎, 安装波纹管浇筑混凝土混凝土养护预应力施工拆除支撑、 模板八、 主要施工方法8.1支架搭设 本方案采用钢管支架施工, 钢管支架从下至上由门式墩承台、 钢管立柱( 300) 、 横梁( 双拼I32a) 、 纵梁( I20a) 、 分配梁( 1010方木) 、 斜撑( 工20a) 等组成。各构件之间采用U型螺栓或者抱箍进行联结, 钢管立柱之间用槽钢进行联结, 增强支架整体稳定性。具体结构( 见附件3、 4) 。本方案以133#墩盖梁支架为例说明。( 1) 支架搭设钢管立柱每孔的平面横向布置6根, 直径300mm( 壁厚5mm) , 纵向布置2排, 钢管立柱之间用100槽钢设置剪刀支撑, 钢管上面铺2根横向I32a工字钢作横梁, 在两侧2.55米的悬挑断用每侧两根20a工字钢作为斜撑, 并用槽钢与立柱相连; 盖梁中间部位纵向铺设20排I20a工字钢做纵梁, 纵梁间距0.3米, 两端用槽钢制作三角支撑。纵梁之间横向联结形成盖梁的支撑平台。根据方案,依次逐步搭设钢管、 横向工字钢及纵向工字钢和分配梁方木, 同时, 同步布置连结槽钢。检算见( 附件2: 钢管支架检算) 。 ( 2) 现浇支架的拆除与周转当混凝土强度达到设计强度的60%, 拆除端模和侧模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。拆除前先检查卷扬机等设备的性能, 并按规定的顺序进行拆模。先拆除端模, 再拆除侧模, 由吊车吊至指定位置。张拉完成后, 拆除脱模垫块, 松动外模底板部分, 全部松动后底模连同支架一起拆除。拆除后的模板支架转运至下一施工位置进行拼装与搭设; 当施工完最后一个盖梁后, 将支架构件与模板运离施工现场。注意事项: 拆模时, 严禁重击或硬撬, 避免模板局部变形或砼棱角的损坏。模板拆下后, 要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂, 同时还要清点和维修、 保养、 保管好模板零部件, 如有缺损及时补齐, 以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。8.1.1支架预压并确定预拱度为了保证盖梁在混凝土浇筑卸架后, 满足设计的外形尺寸要求, 在盖梁钢筋安装前进行支架预压。8.1.1.1支架预压堆、 卸载方法(1)确定预压荷载: 安装好底模后, 开始对整个支架系统进行预压, 预压荷载采用盖梁自重的1.1倍, 最大荷载约235吨。荷载按60%、 100%、 110%三个阶段进行加载, 三阶段加载重量分别是141吨、 214吨、 235吨( 盖梁自重及沉降观测点布置图见附图) 。(2)预压方法: 采用混凝土预制块对盖梁范围内全部进行预压, 加载过程模拟混凝土浇注顺序从两端往中间进行, 加载过程中需左右对称进行, 避免局部偏载。(3)支架加载施工控制方法: 预压块由两端往中间进行堆码, 水平分层进行堆码, 预压块加载堆码到第一个阶段60%的相应荷载。支架第一级加载整体完成后, 静载12小时后进行支架观测、 检测, 进行支架检测数据采集及分析。第二阶段加载至100%相应的荷载, 静载12小时后进行支架观测、 检测, 进行支架检测数据采集及分析。第三阶段再加载至110%的相应荷载, 静载12小时后进行支架观测、 检测, 进行支架检测数据采集及分析, 最后进行卸载, 按左右对称卸载, 避免模架局部偏载。8.1.1.2模板变形的观测施工中, 模板的变形是关键, 其变形分为非弹性变形和弹性变形, 其中非弹性变形在加载预压后基本消除。假定加载前模板标高为H1, 加载预压稳定后测得的模板标高为H2, 卸载后测得的模板标高为H3, 则有: 弹性变形1=H1-H2非弹性变形2=H3-H2铺设模板后观测一次, 分级压载和卸载后各观测3次, 分为60%、 100%、 110%。每加载到一个阶段分别对模架进行观测和检测, 采集相关数据, 进行分析, 检验模架安全性能。8.2 模板施工8.2.1模板安装人工配合吊车安装, 先铺底模, 然后安装侧模, 控制好模板标高。底模与底模、 底模与侧模模板缝间隙采用双面胶, 以防漏浆。最后检查复核各部位模板标高, 处理好模板接缝和表面打磨, 并涂刷油性脱模剂。8.2.2拆模混凝土灌注后, 待混凝土强度达到设计强度60%时、 松开拉杆拆除侧模, 待混凝土强度达到设计强度95%时, 进行张拉, 张拉后拆除底模及支承, 拆除时人工配合吊车拆除, 拆除模板进行维修循环使用。8.3钢筋制安钢筋由工地集中加工制作, 运至现场后整体绑扎。当预应力管道与盖梁钢筋相碰撞时, 可适当移动盖梁钢筋进行调整。为了不使波纹管损坏, 一切焊接在波纹管埋置前进行, 管道安装后尽量不焊接。当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时, 适当移动钢筋位置, 准确安装定位钢筋网, 确保管道位置准确。钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程, 无误后方进行钢筋绑扎, 且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层。为使保护层数据准确, 保护层垫块不被压坏, 盖梁施工垫块采用预制同级混凝土垫块。钢筋加工及安装必须符合高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752- 及铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424- 相关要求。8.4混凝土施工8.4.1混凝土拌合混凝土由中铁二十五局长株潭城际铁路项目部集中搅拌站集中供应。8.4.2混凝土运输每次盖梁浇筑配备3台混凝土运输罐车配合1台混凝土输送泵入模, 人工持插入式振捣器捣固, 混凝土施工按斜向分段、 水平分层的原则, 从两端往中间对称浇注。混凝土施工要符合设计规范要求, 连续施工。 8.4.3混凝土施工工艺要求( 1) 施工中要求拌合物入模前含气量控制在2-4%, 入模温度控制在5-30, 同时要求模板表面温度控制在5-35。在每次混凝土施工中应对坍落度、 含气量、 入模温度、 模板表面温度等指标进行控制, 以保证混凝土耐久性指标的实现。( 2) 灌注梁体混凝土时, 插入式振动器捣固。( 3) 水平分层厚度30cm, 先后两层混凝土灌注的间隔时间, 应小于混凝土初凝时间, 振动棒应插入下层混凝土表面5-10cm, 以使混凝土表面光洁, 避免混凝土直接冲击预应力孔道。( 4) 当盖梁面第一次抹压结束后, 初凝前还应进行一次抹面, 确保盖梁面平整度要求。 (5)在灌注混凝土过程中, 随机取样制作混凝土强度、 弹性模量试件。混凝土试件按规定组数制作,分别进行同条件养护和标准养护。( 6) 盖梁混凝土振捣采用以插入式振动棒振捣, 插入式振动器快插慢提, 移动距离不得大于振动器作用半径的1.5倍, 且插入下一层混凝土的深度为5-10厘米。每一个振捣点的持续时间为20-30秒, 以混凝土不再沉陷、 不再出现气泡、 表面出现浮浆为度。实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间, 防止漏捣、 欠捣和过捣现象。振捣时要防止钢筋、 预埋件、 预应力管道的变形、 移动及松动。8.4.4混凝土灌注顺序混凝土浇注采用水平分层的方式连续进行, 从两端向中间、 左右对称进行。分层厚度宜控制25-30cm, 最大不宜大于30cm。8.4.5混凝土养护1、 砼浇筑完毕后即转入养护阶段, 此时浇筑的砼水化作用已基本确定, 温度的控制转为降温速度和内外温差的控制, 这可经过给浇筑体表面覆盖塑料膜进行保湿养护来实现。2 、 混凝土的裂缝特别是表面裂缝, 主要是由于内外温差过大产生的。浇筑后, 水泥水化热使混凝土温度升高, 表面易散热温度较低, 内部不易散热温度较高, 表面收缩受内部约束产生拉应力, 对大致积混凝土这种拉应力较大, 容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。在养护中要加强温度监测和管理, 及时调整保温和养护措施, 延缓升降温速率, 保证砼不开裂。3、 混凝土养护要定时定人, 砼浇筑完并凝固后马上覆盖砼表面, 在砼浇筑后的7天内对于盖梁进行养护。8.4.6大致积混凝土表面裂纹预防措施砼施工后, 容易出现表面裂纹现象, 原因来自于以下三方面: 砼自重受压下沉, 不均匀沉降产生竖向裂纹; 施工时间长, 产生纵横向裂纹; 砼养护不到位, 产生温度裂纹。针对成因所能采取的避免措施: 施工过程中减少变形减小砼浇筑过程中砼自重所产生的变形, 检算好托架的强度与刚度。使托架具有足够的刚度以来抵抗过大的变形。 砼凝固时间尽量在砼浇筑完时, 刚开始浇筑的砼不初凝或少凝固也能减少砼开裂。试验室多做几组试验, 检测砼的坍落度与和易性, 控制水化热与缓凝时间。 砼浇筑总时间尽量压缩砼浇筑总时间, 保证砼供应的连续性。在砼浇筑前, 模拟砼浇筑流程, 经过己有设备的搅拌能力、 运送能力和砼的初凝时间进行砼施工总时间的计算与控制, 要确保砼不产生裂纹。相应做好以下准备工作: a、 配料前, 检查搅拌站机械是否良好, 并特别注意计量设备的检查。现场装料的装载机与砼输送泵应有备用。两套搅拌机的其中一套作为备用生产。b、 保证有4台以上混凝土运输车, 拌合站距现场2公里, 混凝土运输车往返约需20分钟, 为保证混凝土浇注时间在8h以内。c、 混凝土输送泵处于良好状态, 各型号振捣设备是否足够, 必须要有备用。d、 砼施工人员必须熟练, 各种材料必须备足。8.5 预应力体系施工方案( 1) 张拉设备预应力的设备包括油泵、 压力表、 张拉千斤顶等必须处于良好工作状态。压力表、 张拉千斤顶等计量设备, 应定期检查并建立卡片备查。压力表应选用防振型, 精度应不低于1.0级, 最小刻度值不大于1MPa,表盘直径不小于15cm, 表盘量程应在工作最大油压的1.52.0倍之间。压力表校准周期应符合下列规定: a、 1.0级压力表校准周期为一周, 0.4级压力表校准周期为一个月。b、 压力表用于张拉作业达300次。c、 更换用油规格、 使用超过允许偏差、 发现异常故障( 张拉时预应力筋多次断裂、 伸长值相差过大等) 时。张拉千斤顶宜选用张拉力的1.5倍且不得小于1.2倍。张拉机具应由专人使用和管理, 并应经常维护、 定期检验。张拉机具长期不使用时, 或经过更换配件或严重漏油、 拆除修理后的千斤顶和压力表均必须重新校验。千斤顶使用时的校准周期应符合下列规定: a、 千斤顶首次使用前必须经过校准。b、 千斤顶使用一个月。c、 千斤顶张拉作业达300次。d、 千斤顶经过大修, 或漏油严重, 经拆修以后。校验应委托权威单位或机构完成。张拉机具应与锚具配套使用, 应在进场时进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套使用和校验, 以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。当才采用测力传感器计量张拉力时, 测力传感器应按国家相关检定规程规定的检定周期( 1年) 送检, 千斤顶和压力表不再作配套标准。受预应张拉力的限制, 要求张拉采用两台YDC350以上穿心式千斤顶, 其最大张拉力为3500KN, 满足最大的张拉力2812KN的要求。为便于发生断丝后的卸载, 应配备一台23T单根张拉千斤顶及卸载锚头。( 2) 预应力筋下料预应力钢绞线下料长度应按下式计算, 但应经过试用后进行修正。 L=1+2Ll+nL2+2L3 式中: L钢绞线下料长度; 1锚具支承板间的孔道长度; L1工作锚高度; L2张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离( 包括工具锚高度) ; L3-长度富余量(一般取1520cm); n单端张拉为l, 两端张拉为2。钢绞线切断前的端头用铁丝绑扎, 必须用砂轮锯切割, 不得使用氧气和电弧焊切割。预应力钢绞线应梳整编束, 每隔11.5m绑扎铁丝一道。编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放, 支垫遮盖严防锈蚀、 污染。保持干燥, 并应遮盖, 防止雨淋。保证钢绞线表面无裂纹毛刺, 机械损伤, 氧化铁皮或油迹。钢绞线编束后运输时, 支点距离不得大于3m, 端部悬出长度不得大于1.5m。(3)穿束钢绞线束采用单根人工穿束的方式, 穿束时钢绞线头缠胶带, 防止钢绞线头被挂住, 在预应力穿束完成后, 做好明显的标志使经过束和锚固束区分开。(4)张拉前应检查做好下列工作检查梁体砼是否已达到设计张拉强度, 并检查砼的龄期和弹性模量。千斤顶和油压表均已校正并在使用期内。锚具按规定检查合格。预应力钢绞线是否有技术合格证并经工地按规定进行了检验。确认孔道已进行过检孔器检查。清除梁体孔道内积水和杂物。应用压力水冲洗孔道, 观测孔 道有无串孔现象, 再用压缩空气吹干孔内水份。清除梁体张拉端支承板上杂物, 以保证锚具与支承板密贴。布设测量梁体上拱度及弹性压缩的测点。检查孔口锚下垫板垂直度, 其大于1时, 应采用斜钢垫圈垫平至小于1。应对预应力筋束, 进行外观检查, 不得损坏、 无污物、 无锈蚀。8.6 预应力张拉8.6.1预应力钢绞线伸长值计算本桥设计已将设计张拉力及预应力钢绞线的伸长值计算, 在施工前根据下列公式进行复核: Li=PiLi1-e-(KLi+i)/ EgAy(KLi+i) L=Li 式中: Li第i段的理论计算伸长值, mm; Pi第i段计算起点的张拉力, Pi= Pi-1e-(KLi-1+i-1), 钢绞线张拉端的P0等于设计控制张拉力, N; Li钢绞线分段计算长度, m; i分段计算曲线管道切线夹角, rad; K管道每米局部偏差对磨擦的影响系数, 规范规定0.0015; 钢绞线与管道壁的磨擦系数, 规范规定0.200.25, 计算时可取中间值; Eg钢绞的弹性模量, MPa; Ay钢绞的截面积, mm2。8.6.2张拉程序(1)盖梁所有钢索一次张拉完成, 张拉顺序为N2、 N1、 N3钢索(2)张拉必须在梁体混凝土强度达到设计强度的95%, 弹性模量达到设计值后, 且混凝土龄期不小于5d; (3)预应力采用两端同步张拉; (4)预应力采用双控措施, 即以张拉应力值为主, 钢绞线伸长值为校核, 在张拉过程中箱梁两端的伸长值基本一致; (5)为了便于计算张拉伸长值, 在张拉时应采取0%k20%k100%k103%k持荷2min锚固, 其中3%k为预应力锚口损失( 可在实际操作中根据锚口损失进行调整) 。8.6.3预应力张拉工艺按每束根数与相应的锚具配套, 带好夹片, 装好限位板并将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.2k时停止供油。检查夹片情况完好后, 画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主, 以预应力钢绞线的伸长值加以校核, 实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内, 每端锚具回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路, 并保持5分钟, 测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后, 若油压稍有下降, 须补油到设计吨位的油压值, 千斤顶回油, 夹片自动锁定则该束张拉结束, 及时作好记录。全梁断丝, 滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%, 且一束内断丝不得超过一丝, 也不得在同一侧。8.64预应力技术要求及质量标准锚头平面必须与预应力束( 筋) 管道垂直, 锚具孔中心与管道中心同心。待梁体砼强度达到设计张拉强度以上时, 张拉梁体预应力筋。预应力管道定位准确, 牢固, 浇筑砼时不变形。预应力束的张拉采用”应力, 伸长量”双控制, 实际伸长值与理论伸长值差控制在6%以内, 否则应暂停张拉, 待查明原因并采取措施加以调整后, 方可继续张拉。纵向预应力束张拉时, 宜按控制张拉力的20%、 60%、 100%分级张拉, 记录每级油压表读数及相应伸长量。两端张拉时, 用伸长量控制两端同步加力, 当两端伸长值相差较大时, 应查找原因, 纠正后再进行张拉。张拉必须对称进行, 张拉顺序按设计要求进行。张拉结束时要检查和记录锚固情况, 包括断丝、 滑丝及夹片跟进等。钢绞线束锚固时总回缩量( 两端之和) 应小于6mm。断、 滑丝数量不得超过规范要求: 每束钢绞丝断丝、 滑丝允许1根, 且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。调换千斤顶油压表时; 张拉时, 边张拉边测量伸长值, 采用应力、 应变双控制, 实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在6%以内, 如发现伸长值异常应暂停张拉并通知监理工程师, 张拉现场记录应及时整理, 并报监理工程师。8.5.5 安全质量保证措施(1)张拉工作是桥梁施工中的一个重要环节, 所有参与作业人员都必须高度重视施工质量与施工安全, 必须遵循施工规范、 设计图纸、 施工工艺等原则进行施工。预施力应采用两端同步张拉, 并左右对称进行, 最大不平衡束不应超过1 束, 张拉顺序先腹板束, 后顶板束, 从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向, 并及时压浆。预施应力采用双控措施, 预施应力值以油压表读数为主, 以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。对于悬灌浇注一般梁段及满堂支架施工梁段, 预应力筋张拉应在梁体强度达到混凝土设计值95%、 弹性模量达到混凝土设计值100%后进行, 梁体混凝土龄期不宜小于5天。(2)施工中束号不得弄错混淆。每道工序需上道工序检查无误、 质量可靠、 验收合格并经监理工程师认可后方可进行下道工序的施工, 施工人员必须熟悉施工工艺和施工图纸。值班技术人员应参与施工全过程, 进行质量控制与安全管理, 资料整理。质量工作是从材料的进场直至施工完毕资料整理的全过程。(3)张拉时因断、 滑丝而引起钢束重复张拉时, 同束钢束重复张拉次数不得超过三次, 否则应更换新钢束进行张拉。(4)当张拉完毕后, 松开千斤顶钢束回缩量超过6mm时, 即认为滑丝, 应将其单根拉出补足吨位, 或者将整束放松, 重新张拉。(5)张拉完毕经24小时后复查, 确认无滑丝、 断丝时即时进行多余钢束头的切割。切断处距锚塞处3厘米以上, 切割前宜在锚塞外缠绕湿石棉绳, 切割应自下而上进行, 应注意避免切割火焰或喷射火花接触到锚具或其它钢束施工人员不得正对锚具, 应站在切割束的两侧, 以免伤人。(6)张拉属高空作业, 应遵守高空作业的安全规定, 先装好操作平台, 后进行张拉。(7)张拉作业油泵升降压速度应缓慢均匀, 两端力求同步, 切忌突然加压或卸压。(8)测量伸长值必须两端同时进行。(9)张拉过程中, 千斤顶后方不得站人, 测量伸长值或其它作业过程必须站在千斤顶两侧。(10)张拉加力时, 不得敲击及碰撞张拉设备, 油表要妥善保护, 避免受震。(11)张拉工作宜在白天进行, 夜间作业必须确保照明及测量准确。(12)如果遇到堵管的情况应及时地采取措施进行处理。张拉完成后应尽早进行压浆。8.6 孔道压浆 预应力张拉张拉完成以后, 应在两天内进行管道压浆, 防止应力损失。8.6.1真空压浆真空压浆是后张预应力混凝土结构施工的一项新技术, 其基本原理是: 在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空, 使之产生0. 1MPa左右的真空度, 然后用压浆泵将优化后的特种水泥浆从孔道的另一端压入, 直至充满整条孔道, 并加以0.7MPa的正应力, 以提高预应力孔道压浆的饱满度和密实度。采用真空压浆工艺是提高后张预应力混凝土结构安全度和耐久性的有效措施。( 1) 真空辅助压浆的设备灰浆搅拌机: 拌制浆体, 可采用普通的拌浆机, 但必须保证浆体搅拌均匀, 能控制用水量。真空压浆组件, 包括真空泵、 真空表、 连接阀门。压浆组件: 包括压浆泵及压力表高压管( 含真空回浆观察透明管) : 高压管应保证能承受压浆过程中的压力要求, 特别是透明管, 不但要满足压力要求, 还要满足能对浆体进行观察的要求, 防止浆体进入真空泵。球阀: 能保证管道的密封性。三通接头。8.6.2真空辅助压浆对浆体的要求浆体除了具有足够的抗压强度和粘结强度, 还必须保证有良好的防腐性能和稠度, 不离析, 硬化后空隙率低、 渗透性小, 不收缩或低收缩。大致要求如下: 水灰比: 0.30.4泌水性: 小于浆体初始体积的2%, 四次连续测试结果的平均值小于1%。初凝时间: 34h稠度: 1015S, 最多不大于18S强度: 满足M40水泥净浆标准, 在确定具体材料和配合比之前, 必须先做试验, 以验证以上要求是否合理, 之后再做调整, 直到符合要求为止。材料要求水泥: 宜采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥, 其强度等级不得低于PO.42.5, 不得含有硬块。水及外加剂需对预应力钢材无腐蚀作用。为保证密实度和质量, 水泥浆可掺入适量的优质的粉煤灰及膨胀剂, 掺入量以试验确认为准。8.63压浆设备检查材料数量, 种类是否齐备, 质量是否符合要求。检查配套设备的齐备及完好状态。张拉完毕后应尽快压浆, 压浆前用高压空气吹除孔道内杂物与积水并使孔壁完全湿润。检查排气孔与孔道是否畅通, 不通者先行处理。对串孔的孔道要进行隔离, 如串孔孔道皆为压浆孔时, 可同时压浆。将孔道排气孔、 泌水孔密封好, 再将梁端锚头用砂浆或专用锚头盖密封好, 保证管道及锚固体系的密封性。8.6.4 真空辅助压浆步骤工艺流程设备检查密封孔道试抽真空拌浆压浆清洗结束试抽真空将压浆阀、 排气阀全部关闭, 使整个孔道形成一个全密封系统, 抽真空阀打开; 启动真空泵抽真空, 观察真空压力表读数, 即管内的真空度, 当管内有一定的真空度时( 压力尽量低为好) , 停泵1分钟时间, 若压力能保持不变即可认为能达到并维持真空。搅拌水泥浆拌浆前先加水空转数分钟, 使搅拌机内壁充分湿润, 将积水清理干净, 搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽, 在全部水泥浆卸尽之前不得再投入未拌合的材料, 更不能采取边出料边进料的方法。拌制材料投放顺序: 水外加剂水泥, 拌制35min。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆, 严禁采用增加水的办法来增加水泥浆的流动性。压浆将水泥浆加到压浆泵中, 在压浆泵的高压橡胶管出口打出浆体, 待打出的浆体浓度与压浆泵中的浓度一样时, 关掉压浆泵, 将高压胶管接到孔道的压浆管, 绑扎牢固。关掉压浆阀, 启动真空泵, 当真空度达到并维持在-0.lMPa左右时, 启动压浆泵, 打开压浆阀开始压浆, 当浆体经过