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制氨分厂工艺操作规程

38
2020年5月29日
文档仅供参考
粗甲醇工段操作规程
一、任务:
利用原料气中的CO、CO2 和H2在适宜的温度、压力与触媒存在的情况下进行合成反应生成粗甲醇,同时,部分地除去合成氨触媒的毒物CO、CO2和硫化物既利用了对合成氨生产无用的CO、CO2,又减轻了铜洗负荷。
一、 反应方程式:
CO+2H2=CH3OH+O2 CO2+3H2=CH3OH+H2O+O2
二、 工艺流程及设备一览表
工艺流程:由压缩六段来的13Mpa的脱硫后原料气与循环气进入油分分离油污后,从主线和副线进入合成塔,在活性温度下,在触媒层中根据下列反应生成甲醇,CO+2H2=CH3OH+O2,反应后的气体出塔经水冷器降温,气体中的甲醇和付反应与水一起冷凝,经醇分,分离后气体一部分去淡醇分,小部分进入循环机循环,由淡醇分进入精炼工段,分离得到的甲醇降压排放至中间贮糟。
2、工艺流程图
3、设备一览表
序号
位号
名称
规格
数量
备注
1

油分
Ф700 V=1.1m3
1

2

醇分
Ф700 V=1.1m3
2

3

淡醇分
Ф700 V=1.1m3
1

4

合成塔外壳
Ф800 冷管F=62m2
2

触媒筐
单管折流恒温型
V=3.88m3

电炉
功率450KW
Ф10×7600

换热器
F=62.4 m2螺旋板式

5

中间槽
V=16m3、Ф1600
1

6

水冷器
套管式Ф45×5
F=150m2
2

7

循环机
电机功率180KW
2DZ5.5-1.8/280-320型
1.8 m3/分
2

8

往复泵
3P05型V=1m3/h
2

三、 工艺指标:
(一)、压力:
系统压力≤31.8MPa 中间槽压力≤0.8 MPa
合成塔压差≤1.0 MPa 放醇压力≤0.9 MPa
系统压差≤2.0MPa 触媒升降压速率≤0.6 MPa/分
(二)、温度:
热点温度波动≤0.5℃ 水冷器温度30±10℃
升降温速率40±10℃/h 塔出口温度≤150℃
序号
位号
名称
规格
型号图号
数量
备注
63

甲醇罐
Ф160×14×8000

1

64

甲醇塔
Ф600×32×10600

2

65

醇分
Ф685×34×3039

2

66

醇洗
Ф685×34×3500

1

67

油分
Ф685×34×3500

2

甲醇循环机
ZDZ1.75-1.55/175-20

2

附电机
95KW
JS125-8
2

塔壁温度≤120℃

(三)、气体成份:
新鲜气CO含量3.0---4.0% 醇后气CO含量≤1.0%
新鲜气中H2S含量≤0.5mg/m3
(四)、液位:
醇分、淡醇分1/2—1/3 中间槽液位60—120格
四、 正常操作要点:
1、据生产负荷及触媒层温度情况及时调节循环量或塔付线阀的开启度,保证热点温度在指标内,严禁塔壁温度和塔出口温度超标。
2、调节循环量时,必须兼顾塔内气体空速,保证系统压差在指标内。
3、及时放醇,杜绝醇后气带液和中间贮槽超压。
4、根据水冷温度调节冷却水量,保证醇分分离效果,以使进塔气中甲醇含量合格。
5、根据系统进口CO含量,及时联系变换和精炼岗位,确保整个合成系统生产稳定。
6、控制各项工艺指标在规定范围内并经常注意温度、压力、压差、气体成份。
五、 正常开停车:
(一)开车:
⑴、联系电工、仪表工检查电炉,开用仪表。
⑵、关付伐,主伐一圈左右,水冷器加水;
⑶、按正常步骤开启一台循环机,开近路进行系统循环;
⑷、联系电工开电炉,升速40—60℃/h,先用主阀、电炉功率控制升温。
HHHH止 理睛 睛睛 焉量量 亘 五 ⑸、当热点温度达220℃左右,用新鲜气或其它塔出口气补压,当压力与系统出口等,温度下降时全开尾气阀,补气阀,逐步关死大付阀,配H2并将温度控制在正常范围,温度正常后停电炉转入正常生产。
(二)停车:
①联系调度、压缩、精炼和其它塔工,切断与其它塔联通;②如醇塔全停则应打开大近路,关补气阀、尾气阀。如其它塔不停,则先倒新鲜气后关该塔补气阀、尾气阀。
(三)临时倒塔:
停下电炉按正常步骤停循环机,关上塔主、付、放醇阀,如温度有明显上升,应从塔后卸压至2Mpa以下保温保压。
(四)检修或更换触媒停塔:
①电炉,关付、放醇阀,开循近,关小主阀进行循环降温;②降速40—60℃/h,如 快关小主阀或停塔,如速度过慢,待主阀全开后,加大循环量直至开付阀;③温度降80℃以下停循环机关主、付阀、水冷器停水;④开塔后放空卸压,当塔 至5Mpa时,将醇分的甲醇全部压尽;⑤压力卸尽后塔出口加盲板,用氮气保压。
(五)紧急停车:
如遇本系统着火、大量泄漏、断水、停电、触媒温度猛升、大量带醇、带水等温度无法控制、直接威协生产时,本岗位需紧急停车。通知压缩,先停电炉,后停循环机,关补气阀、主、付阀、尾气阀、放醇阀,若两塔均需紧停,则开大近路,关各补气阀、主、付、尾气阀,主、付阀,尾气阀、放醇阀。
原始开车:
㈠准备工作①与 2#塔有关联通阀,1#补气阀后,1#放醇阀前后盲板并挂牌标志;②各压力表、温度表是否完好灵敏;③放水计量器具是否齐全;④处理事故用氮是否充分。
㈡催化剂的装填:采用山东环球化工集团生产的LBC—407型铜基催化剂,采用以精炼气为气源的高氢还原法,内件进厂后应对冷管、内件中心管和内筒换热器部分进行试压、试验压力控制在≤8Kg保压10小时不降为合格;㈢底部装填直径12钢球300Kg,然后装LBC—型铜基触媒5.5 T,吹净触媒粉。㈣试压:联系调度、压缩、精炼系统准备试压,开补H2阀,系统压4Mpa-8 Mpa,直至与精炼气压力平衡,关补H2阀、查漏,如发现泄漏,卸压片,至不漏为止。㈤置换:查漏结束后,充N2至1 Mpa由塔后放空、循环卸压、重复置换O2＜0.5%,保持系统压力2.5 Mpa,置换合格后,关塔后放、循放。
㈥触媒升温还原:①检查应开关阀门后给系统充压;②联系电工检查电炉;③开电炉升温,温度升到60℃时放物理水并计量,整个过程尽量视电炉情况加大空速,严格控制出塔水汽浓度,一般要求≤2500mg/m3,以出塔水汽浓度作指导还原进程的依据,出水多时恒温,少时提温。④还原后期,要注意触媒层同平面温差和顶底温差,温差大可恒温或加大空速同时尽量提底层温度至230℃以上。⑤当累计出水量接近理论量或出水量≤0.5Kg/h时或进出口H2含量相当时,能够视为还原结束。⑥换气轻负荷生产 A 系统卸压,抽各盲板,然后联系调度、压缩、精炼岗位充压至与系统压力平衡时,开补气阀、尾气阀进行全压升温。
㈦、不正常现象及处理
序号
发生
现象
原因
处理方法
1
触媒温度急剧上升
① 循环量突然减少
② 负荷突然增加
③ CO上升
④操作不当,调节过猛⑤其它塔变动联通
① 加大循环量,必要时倒循环机
② 大付线或加循环量
③联系变换并作相应处理
④精心调节稳定操作
⑤联系其它塔工并作相应处理
2
触媒层温度急剧下降
① 负荷突然降低
② 循环量过大
③ CO含量下降
④ CO2含量上升
⑤ 大量带醇
⑥新鲜大量带水
① 减循环量关塔付阀
② 联系有关岗位
③ 联系变换提CO
④ 联系脱碳降CO2
⑤ 开大放醇阀并作相应处理
⑥联系调度总油分排水并作相应处理
3
循环机跳车
① 电器故障
② 过流跳车
③ 机械或润滑故障
④ 触停车按钮及断电
① 开电炉时应先停电炉
② 单机跳车改变联通温度压不住可停塔
③ 开备用循环机倒机处理
④ 开备用机,查明断电原因
4
分离器带醇
① 液位过高
② 分离效果不好
① 开大放醇阀,降低液位
② 降低水冷温度,减负荷运行,待处理。
5
甲醇塔出口温度高
① CO%高,负荷重
② 循环量小
③ 热交换器堵,换热差
④ 温度表指示偏高
⑤ 进塔气体温度高
① 加大循环量
② 加大循环量降CO%
③ 设备维持生产,待停车检修疏通
④ 联系仪表工,校温度表
⑤ 联系压缩,水冷器加大水量。
6
塔壁温度
① 循环量不足
② 塔主阀关的过小
③ 气体偏流,内件损坏
④ 温度表指示偏高
⑤ 进塔气体温度高
① 加大循环量
② 加大循环量,开大主阀
③ 设备维持指标,待停车检修
④ 联系仪表,校温度表
⑤ 联系压缩,水冷器加大水量。
7
醇后气CO%高
① 补充气CO%高
② 某塔波动或垮温
③ 联通不合理
① 联系变换降低
② 联系铜洗稳定操作
③ 变动联通
8
水冷器出口温度高
① 塔出口温度高
② 水温高,水压低
③ 水量小
④ 水冷器冷却效果差
⑤ 水冷器管内结蜡

① 水冷器加大水量
② 联系高度调整
③ 水冷器加大水量
④ 清洗水冷器青苔、污垢
⑤ 待停车时煮蜡
9
中间槽压力高,安全阀跳
① 醇分液位低,跑气
② 中间槽液位过高
③ 提H2回收故障或回收阀开度过小
① 关小放醇阀,控制好液位
② 开大中间槽出口阀
③ 联系提H2开大回收阀
分析项目一览表
分析项目
取样点
分析方式
频率
新鲜气CO含量
压缩五出总管
自动仪表
经常
新鲜气CO2含量
压缩五出总管
自动仪表
经常
1#甲醇塔进口CO含量%
1#补气后,1#主阀前
手动
1次/2小时
1#甲醇塔进口CO2含量%
1#补气后,1#主阀前
手动
1次/2小时
1#甲醇塔出口CO含量%
1#甲醇塔出口管处
手动
1次/2小时
1#甲醇塔出口CO2含量%
1#甲醇塔出口管处
手动
1次/2小时
2#甲醇塔进口CO含量%
2#补气后,2#主阀前
手动
1次/2小时
2#甲醇塔进口CO2含量%
2#补气后,2#主阀前
手动
1次/2小时
2#甲醇塔出口CO含量%
2#甲醇塔出口管处
手动
1次/2小时
2#甲醇塔出口CO2含量%
2#甲醇塔出口管处
手动
1次/2小时

冷冻工段操作规程
一、任务:
将精炼、合成工段的气氨加压、冷凝成液氨,液氨再去精炼、合成工段作冷冻剂用。
二、工艺流程
来自精炼、合成氨冷器的气氨经气氨分离后,进入螺杆冰机加压,加压后的气氨经油分离后再进入氨冷凝器,冷凝成液氨,然后进入氨罐贮存,供精炼、合成工段作冷冻剂用。系统内设有煮油器,本工段油分,氨罐 废油定期排入煮油器,用蒸汽加热,分离氨和油分别回收利用。
三、工艺指标
(一)压力:氨罐压力 ≤1.65MPa
进口压力:0.05--0.6 MPa 出口压力:0.7--1.6 Mpa
油压:＞出口压力0.15--0.3 Mpa
(二)温度:排气温度≤100℃ 油温≤65℃ 电机温度≤55℃
吸气温度≤8℃ 冷凝温度:冬季≤30℃夏季≤38℃
(三)液位:曲轴油分油位 1/2--2/3 电流:≤50A
氨罐液位:50--110格 4#电流≤100A
(四)正常操作
(1)压力和温度的控制:A经常检查进出口压力、油压和氨罐压力,必须控制在指标内,应及时检查冷凝器冷却水量,以防出口压力高。B经常检查进出口和温度不得超标,进口压力过低,应及时与精炼、合成联系。并注意进口管结霜情况,以防液氨带入冰机。C经常与吸收、铜洗、合成联系,在保证冷冻量平衡的条件下,努力提高螺杆冰机的效率。
(2)注意异常响声和保证良好的润滑:A经常见听棒听螺杆冰机传动部位的运转情况,如有异常响声,应分析判断、查明原因,及时处理。B经常检查油分润滑油质量、油质及油压情况,均应符合工艺指标,保证良好润滑。
(3)定期煮油,回收氨和废油。
(4)巡回检查:
A根据操作记录表,按时检查及记录
B每15分钟巡检一次各点温度、压力
C每小时查一次冰机运转情况
D氨罐每班排放一次。
E每8小时检查一次氨冷排管,冷却水淋洒情况,每8小时检查一次设备管道泄漏情况。
F氨冷排管每周清理二次。
工艺流程
1#冰机设备一览表
序号
位号
名称
规格
数量
备注
1

螺杆冰机
LG25A440Z型
制冷量1529
电机功率440KW
3

螺杆冰机
JZKA31.5型
制冷量2500
电机功率900KW
1

2

水过滤器
￠1000×
V=1.90m3
1

3

油分
￠1200×12×2600 V=2.4 m3
3

油分
￠1400×4000
V=6m3
1

4

板式换热器
￠780×830×480
F=100m2
2

5

氨冷凝器
￠1900×7100
F=800m2
2

氨冷凝器
￠1400×16×6150
F=400m2
1

6

冷排
淋洒式￠57×3.5
F=1100m2
1

7

氨罐
￠1600 V=15.5 m3
1

8

油冷却器
￠400×3700
F=43m2
3

油冷却器
￠660×5700
F=114m2
1

2#冰机设备一览表
序号
位号
名称
规格
型号图号
数量
备注
1

冰机
L3.3-10/1.5-15
转速:485转/分

4

附电机
主电机:130KW
转速488转/分
JSB-12
4

附电机
注油器电机
AD17124
4

注油器
GD-6/320
1410转/分

4

一、正常开停车
(1)正常开车:
1、开油冷器进出口水阀,检查出口阀、油过滤器前后阀、表阀是否已开启。
2、打开电源开关,检查电压控制灯、油位是否正常,启动油泵,观察油压是否正常。
3、检查能量指示是否在零位,将四通手柄转到减载位置,启动压缩机开启进口阀,观察油压是否高于出口压力0.15--0.3Mpa。
4、分数次增载,并相应开启供液阀,注意观察吸气压力,机组运行是否正常,可继续增载至所需能量位置然后交四通手柄移到停止位置,机组在正常情况下继续运转。
5、正常运转时,应注意观察并每天定时记录吸气压力、排气压力、温度、吸气温度、油温、油压、电压电流值。
正常停车:
(1)将四通手柄转到减载位置,关闭出口阀、关小进口阀,待滑阀回到50%位置时,按主机停止运转后,关闭进口阀。
(2)待减载至0位后,按油泵停止按钮。
(3)切断机组电源。
长期停车:
1、当机组长期停车时,应约每启动油泵一次,运行10分钟以保证机内各部位有润滑油。
2、在冬季气温较低时,应放掉油冷器中的水,以免结冰将管子冻裂。
自动停车:
机组装有自动保护装置,当压力、温度超过规定值时,控制器动作使主机立即停车,表明有故障发生,相应的指示灯亮,指示出发生故障的部位,必须排除故障后才能再次启动压缩机。
原始开车:
1、对照图纸,检查和验收系统内所有设备、管道、阀门及电器、仪表等必须正常完好。
2、空负荷试车:调节好油路、油位、启动主机,注意电机电流检查传动部分润滑情况,机体震动情况,发现故障立即停车排除,经检查各方面正常后,再连续运转4小时空车试车合格。
3、加负荷开车:空车试车合格后,装好进出口阀门,安好法兰,按正常开车步骤,启动压缩机,连续运转8小时,加负荷试车即为合格。
系统吹净:
按开车步骤启动压缩机,按流程逐台设备、管道吹净,排污及仪表管线同时吹净 ,吹净时,重复多次,直至气体清净为合格。
试压、试漏:
与合成工段联系,关各放空、排污阀及导淋阀,按正常开车步骤启动压缩机,逐步提高压力,在进出口压力达到正常指标后,进行查漏,发现泄漏,卸压处理,直至无泄漏为合格,保压30分钟,压力不降为合格,合格后卸压。
一、 不正常情况及处理
序
号
发生现象
原因
处理方法
1
冰机本
体温度高
1、 吸气温度过高
2、 部件磨损造成
磨擦部位发热
3、 压缩比过大
4、 油冷却器能力不足
5、 喷油量不足
6、 由于性质等
造成压缩机烧
1、适当调大节流阀
2、停车检查
3、降低排气压力
4、增加冷却水量,降低油温。
5、 增加喷油量
6、停车检查

2
冷凝
压力过高
1、 冷凝器冷却水量不足
2、 冷凝器传热面结垢
3、 系统中空气含量过多
4、 冷却水温过高

1、 加大冷却水量
2、 清洗
3、 排放空气
4、 开启冷水泵
3
油温过高
1、 冷器效果下降
2、 量小、水压低
3、 出口阀未打开
1、 停机清洗油冷器
2、 联系调度开冷水泵
3、 打开进出口水阀
4
油压过低
1、 油压调节阀开启过大
2、 油量不足
3、 油路管道或滤网堵
4、 油泵故障
5、 油泵转子磨损
1、 适当调节
2、 加油到规定值
3、 清洗
4、 检查修理
5、 停机检查
5
机组奔油
1、 操作不当
2、 油液过低
3、 供油量过大
4、 增减过快
5、 加油过多
6、 热负荷减少
1、 注意操作
2、 提高油温
3、 关小节流阀
4、 分几次增载
5、 放油到适量
6、 增大热负荷或
减小冷量
6
冰机出口
压力高
1、 油温过高
2、 水温过高
3、 进口温度高
4、 压力表失灵
5、 出口管道堵塞
6、 进口压力高
7、 系统中存在惰性
多气体
8、 冷却器冷却效果差
9、 合成氨冷器直管泄漏
1、 降低油温
2、 降低水温开冷水泵
3、 降低进口温度
4、 更换压力表
5、 停车检修
6、 降低进口压力
7、 排放惰性气体
8、 清洗冷凝器
9、 停车检修

7
排气温度
过高
1、 压缩比过大
2、 油冷却器冷却效果下降
3、 液氨冷却器供液不足
1、 降低排气压力和负荷
2、 清除油冷却器
3、 增大供液量

合成工段操作规程
一、任务:
循环气中的氢气和氮气在高压高温下,借助于触媒的作用,进行化合反应生成氨,经冷凝分离得液氨。液氨在氨冷器中气化后去碳化吸收岗位使用,多余的液氨可作为产品出厂,或送往氨 库供尿素使用,合成放空气和弛放气去提氢回收利用。
二、反应方程式
3H2+N2=2NH3+O2
三、工艺流程简述
来自压缩七段出口油分的新鲜气进入合成补气油分,分离油水后,进入二级氨冷器出口总管,经进一步冷却后,进入氨分离器,分离液氨后进入冷交底部分离器,分离液氨,然后上升至上部的列管(管内)预热,然后进入循环机,经加压后的循环气进入油分分离油水后,再进入合成塔,分二路,一路气由60%由主阀进入热交经预热后,进入合成塔底部;另一路由付线40%进入塔环隙由上部出来进入冷管,在合成塔内进行反应生成氨,从二出进入废锅,回收其中的热量后进入热交与
循环气进一步冷却换热,然后进入水冷器进行冷却,冷却后气体进入冷交管外与循环机来的气体进行换热后进入氨冷器进一步冷却。经氨冷器冷却后与补充气混合进入氨分,如此循环往复,不断生产出液氨。
氨分、冷交放出的液氨送入氨库,再从氨库送入氨冷器作冷冻剂,蒸发后的气氨去吸收岗位或气氨仍回冷冻工段。
系统放空气去提氢,经净氨塔回收氨后,去造气作燃料,回收的稀氨水送碳化工段。
1#合成设备一览表
序
号
位
号
名称
规格
数
量
备
注
1

合成塔
其中:外筒
内件:触媒筐
冷管

换热器
电炉丝
内径￠1200 H=18689
内径￠1200多层夹紧式壁厚100
容积11.3m3 三轴一 径向
￠57×3.5 H=3450 F=100 m2 102根
高效换热管 F=150.4 m2
￠1400 L8000 功率1500KW
1

2

废锅
￠2200×7516 F=214 m2
卧式U型管式
1

3

热交
￠800×8479 F=474 m2

4

水冷器
排管式
￠49×10 L=6811 F=193 m2
￠49×10 L=6811 F=280 m2
2

5

循环机

透平机
DZW3.5/285--320型
电机功率315KW
TC620-32-12 电机功率680KW
2

1

6

冷交
￠800×10016 F=326 m2
旋流板分离器
1

7

氨冷器
￠1200×8814立式 F=127 m2
￠1600×9128立式F=303 m2
2

8

氨分
￠1000×5740 V=4 m3
￠800×3955
螺旋板填料丝网分离器
1

9

油分
螺旋筒填料丝网分离器
V= 1.59m3

1

序
号
位
号
名称
规格
型号
图号
数
量
备注
95

氨冷器
￠1800×16×6572
生产能力85 M316.7 M3

2

96

氨冷器
￠600×68×63146
生产能力4.8 M3

1
1

97

合成油分离器
￠600×68×3009

1

98

软水加热器
￠325×8×7976

1

99

冷交换器
￠600×62×7475

1

100

合成塔
￠800
Dy800×103×16464.5
1

101

废热回收器
￠1600×24×7058 F=56×2

1

102

塔前换热器
￠700

1

103

氨罐
￠2852×26×16756
1003

5

循环机缓冲器
合成水冷器
￠800

￠49×10×7655

0.014M3

1

1

一、工艺指标
(一)压力:
循环机出口压力≤31.47Mpa 油压 0.2-0.4 MPa
合成塔进出口压差≤1.0 MPa
氨冷器出口气氨压力≤0.3 MPa
循环机进出口压差≤3.0 MPa
（一） 温度:
触媒热点温度 465--475℃ 水冷器温度＜40℃
触媒热点温度波动范围≤±5℃
二级氨冷温度 0—-5℃
二出温度 ≤380℃
塔壁温度≤180℃
(二)气体成份
1、合成塔进口气氨含量≤3.5%
2、出口气体中氨含量≥14%
3、H2/N2 2.0--2.8% CH4≥12%
(三)液位
1、废锅、氨冷器液位 1/3--1/2
2、冷交、氨分液位 40--80%
(四)电热器绝缘电阻值＞1.0兆欧
(五)循环机电流＜41A 透平机电流＜1200A
二、正常操作要点:
(六)催化剂层热点温度的控制
根据进塔气体成份及生产负荷的变化,及时调节冷付阀、系近阀、稳定热点温度,热点温度控制在±5℃以内。当发现温度猛降时,应判断原因进行处理,如改变气量、停止补气、加强放氨及启用电炉进行调节。
(七)氨冷温度的调节
及时调节氨冷器液位和蒸发压力,控制好氨冷温度,以降低进塔气中氨含量,并严防氨冷器中液氨带入冰机。
(八)循环流量及CH4的控制
1、根据触媒活性及生产负荷的大小,并考虑产量与动力消耗的关系,来确定合理的循环气流量及CH4含量以达到最好的经济效果。
2、H2/N2长时间不合格,或CH4高而引起系统压力高,除要求造气调整氢氮比例,可开塔后放,使压力控制在工艺指标范围内。
(九)防止跑气和漏气
1、氨分及冷交放氨时,应严防高压气体串入液氨贮槽。
2、经常检查循环机填料密封情况,防止漏气。
(十)巡回检查
1、根据操作记录表,按时检查及记录,每15分钟检查一次氨冷器、废锅液位,每15分钟检查一次温度、压力、流量变化及冷交、氨分液位变化。
2、每小时检查一次循环机运转情况,油分每4排油一次,水冷器冷却水情况。
3、每8小时检查一次系统设备、管道等泄漏情况,每日检查一次合成塔顶盖情况,每白班清理冷排一次。
二、开停车操作:
(一)正常开车(系统未经检修处于保压、保温状况下的开车)
A、微开补气阀,让系统充压至60kg,按正常开车步骤启动循环机,开启近路、循近、气体打循环,开启电炉,根据触媒温度情况,逐渐加大功率,并加大循环量,当触媒温度大于200 ℃开启水冷器、300℃开氨冷器、400℃氨分和冷交放氨。
B、催化剂层升温采用调节电炉功率及系统气体循环量的方法,温度从常温升至350℃的升温速率为30-40℃/小时。
C、当温度达到反应点后,减慢升速,控制在5℃/小时,逐步加大补气量及循环量,缩小轴向温差。
D、根据温度情况,逐渐减少电炉功率直至切电可转入正常生产。升温中如遇循环机故障,应切断电炉电源,以免电炉丝烧毁。
(2)系统热洗或检修后的开车:系统吹净、置换合格后,按正常开车(一)的步骤进行
(一)停车
1、短期停车(1)系统保压、保温状况下的停车
A、关补气阀、各放氨阀,稍开补气放、稍开电炉,维持小流量循环,尽量使触媒层温度缓慢下降。
B、关氨分、冷交放氨阀及氨冷器加氨阀,当系统压力降至60 kg时,停用电炉并按正常停车步骤停循环机,关闭1#2#3#付阀。
2、系统需检修的停车。(按长期停车步骤进行)
3、紧急停车
A、立即与压缩联系,停止送气,关排气阀,按紧急停车步骤停循环机,并塔付阀及冷交氨分放氨阀及氨冷器加氨阀
B、按短期停车方法处理。
4、长期停车
(1)停车前2小时关小氨冷器加氨阀,直至关闭氨冷器内的液氨在停车前应用完,关补气阀开补气放。
(2)放尽氨分、冷交的液氨,关放氨阀,以40 ℃/小时降速逐步降低触媒温度,当温度降至300℃时,让其自然降温。
(3)按正常停车步骤停循环机,关闭1#2#3#付线,及系近、关闭水冷器冷却水阀、缓慢开塔后放,系统卸压后,在塔进出口处加盲板,在塔进口取样管通N2使塔内保持正压,关闭弛放气放空阀、氨罐出口阀、放氨总阀。
(4)拆开有关法兰,用蒸汽进行系统置换,直至合格。
(二)原始开车:
1、开车前的准备:对照图纸检查和验收系统所有设备、阀门、分析取样点及电器、仪表等必须正常完好。
2、单体试车:(1 )合成塔内件空气气密试验;(2)冷交内件空气气密试验;(3)循环机单体试车合格;(4)电炉塔外通电试验合格。
3、系统吹净:(1)吹净前的准备:
A、按流程依次拆开各设备和主要阀门的有关法兰,并插入挡板;B开启各设备放空阀、排污阀及导淋阀,拆除分析取样阀、压力表阀及液位计的气相阀。
(2)吹净操作:A、高压系统吹净,(合成塔除处)压缩送空气,按气体流程逐台设备、管道吹净,放空、排污、分析取样及仪表管道同时吹净;注意严禁用手在法兰拆开处挡试吹放污物。
吹净流程:压缩→补气阀→二级氨冷器→冷交管内→合成塔主阀和付阀处阀前法兰拆开处次出。
逆流程;压缩→补气阀→氨冷器→冷交管间→合成塔二出法兰处拆开系近;冷交管内→系近→塔 一入处拆开。
B、低压系统吹净:由放氨阀导入空气,压力在3Kg逐台设备逐段管道进行吹净,直到合格。a、氨冷器及气管管线吹净。与冰机联系关空气逐台设备、管线进行吹净,直至合格。
4、系统气密试验:
(1)高压系统空气试验:A、关各放空阀、放氨阀、排污阀、倒淋阀及取样阀,开启循进出口阀及回路阀;B、联系压缩送气,开补气和系近分三级升压,压力不得大于100Kg;C、对设备管道阀门、法兰和仪表等接口处及所有焊缝,涂肥皂水进行查漏。发现泄漏,做好林记,卸压处理,直至无汇漏,保持30分钟,压力不降为合格。
(2)低压系统气密试验:由放氨阀导入空气,压力控制在＜16Kg,用上述方法进行试验直至合格,高、低压系统试验合格后,全系统卸压,拆合成塔进出口处盲板装好法兰。氨冷器及氨冷管线试验。与冰机工段联系,送空气至3.5Kg,用上述同样方法试验直至合格。
5、系统惰性气或氮气置换:
(1)高压系统置换:开补气阀,送惰性气体,先开塔前放,放空10分钟,关塔前放,然后开塔后放,稍放一下,关塔后放,再开循进、近和放空,置换3分钟,关循放,让系统充压,再由塔后放空,充压补气,重复数次,直至O2＜0.2%为合格。
(2)液氨设备及管线置换:由放空阀导入惰性气,参照上述方法进行置换,直至合格。
(3)氨冷器及气氨管线试验:与冰机岗位联系,同时进行真空试验,直至合格。
6、铜洗气气密试验:
与压缩联系送气进气,放空重复置换几分钟,取样分析。待放空气成分接近铜洗气,关各放空阀,放氨阀,排污阀,分级升压至100kg进行试 压,无泄漏后,再分二级升至工作压力,保压30分钟,压力不下降为合格,开塔后放卸压,然后进行升温还原。
7、触媒装填方案:
(1)底部装填￠12钢球300kg,在一、二层上部低温区 装填HA202Q低温触媒,触媒粒度以￠5-7填底盖面,合计装填触媒 34.2t,其中HA202Q型5.5t,HA310Q28.7 t,还原时理论出水量9918 kg。
(2)内件到厂后,应对冷管束,内筒中心管和内筒换热器部分进行试压。
(3)内件吊入并就位。A大盖上四根测温套管的中心管与内件筐盖上四根测温套管中心线吻合,两导气管中心连线与软管进气口中心线偏离一个大盖螺丝孔。B插入四根测温中外套管,并上好冷管托架上的定位器,放入触媒时用的定位器,堵上中心管和测温中外套管,按方案开始装下部触媒,当触媒装到冷管托架处,吊入冷管束,将两导气管堵上,四根升气管堵上,继续装触媒,触媒装至冷管环管时,取掉四根升气管堵头,将菱形分布器安装好,继续按方案装触媒到规定位置,然后装好上过滤网板。
(4)装一入与二入之间填料,底部两边填料度压、两导气管填料试压,中心管填料试压。
(5)安装电炉丝和热电偶。拆开塔底三通法兰,插上盲板,导气吹触媒粉,然后上好法兰,以空气对系统气密试验到10 Mpa。
(6)各分析仪器设备,出水计量工具齐全,水汽浓度取样,出水取点接管畅通,电炉处于完好状态。
(7)公布升温还原方案,向已置换了的系统充氨,使循环气中氨含量＞1%,向系统补入新鲜气,压力5-6 Mpa,准备升温还原。
8、触媒升温还原
(1)升温期(0--380℃),热点升至380℃,底点控制＜260℃,热点控制在一层,压力控制6 Mpa,循环量宜用4 m3/升,升速40℃/小时,10小时完成升温。热点250℃排物理水,此阶段冷管保持一定冷量,1#付开3-4圈,2#付关闭。
(2)上层还原期(380-430℃)底点控制＜300℃,压力6 Mpa,空速6-8m3/分,升速5-7℃增加电炉功率,热点升到430℃用10小时完成,调1#付阀,把底点温度压在280℃,热点460-485℃,压力6 Mpa,电炉功率100%,循环量10-12 m3/分,上层升至460-480 ℃,二层热点控制在400℃,底部控制在330℃以下,调1#付线,控制进冷管气量。一层各点在480-485℃,加大空速,关1#付,提高压力进行二层的还原,热点位置保留在一层。
(3)中下层还原期:一段还原结束,二层进入还原初期,压力7Mpa,冷管气适当控制,二层各点达485-490℃,三层热点400℃,三层热点达485℃,冷管气不能全部关闭,以防温升过快,水汽超标。
(4)下层还原期:三层还原结束,压力提至8Mpa,后期可达12Mpa,此阶段冷管阀全关,此阶段主要把最底点温度提至460-470℃,维持8小时,380℃以下,升速可快些,35-40℃、380-430℃、430-480℃,升速主要视水汽浓度这个指标而定,层间既要拉开差距,又要有机衔接。
(5)轻负荷:为使还原后的触媒结晶稳定,还原后结束后,要维持一天轻负荷生产,压力在15 Mpa,其余各项指标趋近正常指标。
(6)还原终点的判断:A底点温度≥470 ℃,维持8小时,水汽浓度连续4小时＜0.2g/m3。B、水汽浓度是升温还原的关健指标,力求不超过2 g/m3,热点温度升至280 ℃,开始水汽浓度分析2小时一次。
9、循环机开停车
(1)正常开车:A检查曲轴箱油位,开启冷却水阀,并调节好冷水量。B关进出口,开近和放空阀。C盘车,若无异常情况,微开进口置换二次,关闭进口阀,启动循环机,调节好油压,待运转正常后,逐渐开进、出口阀,关近路阀。
(2)正常停车:A开近路、关进出口阀,开启放空阀,待压力卸完,停循环机,关放空阀和冷却水阀。
(3)紧急停车:A按正常步骤启用备用机,开启进口阀。B逐渐关闭备用机近路阀,当出口压力系统压力相等时,开出口阀,同时逐渐开启在用机近路阀,关闭出口阀,待备用机运转正常后,按正常停车步骤停在用机。
二、 不正常情况处理
序
号
发生现象
原因
处理方法
1
触媒温度升高过快
1补气量增加、而循环量太小
2冷付阀开的太小
1、 适当加大循环量
2、适当加大冷付阀
2
触媒温度突然下降系统压力上升
1带液氨;
2微量高或带铜液
3内件损坏
4循环气量太大
1降低氨分液位减小循环量维持温度2减量或切气或将氨分、油分排污并与精炼联系避免铜液带入塔,减小循环量,维持温度3停车检修内件4适当减少循环量。
3
触媒层同平面温差大
1触媒装填分布不匀,气体偏流;2热电偶插入深度不准
3冷管漏气4热电偶外套管漏气
1降温降压再升温,缩小平面温差2校热电偶插入深度3停车检修冷管4停车检修外套管
4
塔壁温度过高
1循环量太小2内件保温不良或保温层损坏3内件损坏4内件安装不直,单面靠壁
1适当加大循环量2停车检修保温层3停车检修内件4停车装∆垫块,校正内外筒间隙。
5
合成塔进口氨含量高
1、 氨冷温度高
2、 冷交换器内漏

1、 降低氨冷温度
2、 停车检修
6
系统压差过大
1、 有关管道或设备有结晶堵塞
2、 塔内件换热器堵
3、 循环气量太大
1、 停车用蒸汽吹洗有关管道或设备
2、 停车处理
3、 适当减少循环量
7
电炉丝烧毁
1、 绝缘不良
2、 电加热器对地短路
3、 气量过低,电炉丝过载
1、2、3停车更换电炉丝
8
电加热器无电流
1、 跳闸或保险丝熔断
2、 电炉丝熔断
3、 电流表失灵
4、 可控硅冷却水中断
1、 合闸或更换保险丝
2、 停车更换电炉丝
3、 更换电流表
4、 停用电加热器,检查或检修水冷系统。
9
循环机打气量不足
1、 活门损坏
2、 活塞环损坏
3、 气缸余隙过大
4、 填料严重漏气
5、 近路阀内漏
1、 倒机更换活门
2、 倒机更换活塞环
3、 倒机调整余隙
4、 倒机检修填料
5、 倒机检修近路阀
10
循环机有敲击声
1、 液氨带入气缸
2、 杂物带入气缸
3、 活塞杆螺帽松,连杆瓦吻合不紧,十字头销松动
4、 气缸余隙过小
1、 降低氨分液位,严重时停车处理。
2、 紧急停车处理
3、 倒车检修
4、 倒车调整余隙
11
循环机油压过低