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道路施工技术方案17资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。道路施工技术方案( -07-26 21:47:32) 标签: 道路施工杂谈分类: 建筑工程( &) 施工资料一、 施工前准备工作1、 开工前按照规范要求, 沿线布设水准点。2、 项目经理部中心试验室根据技术规范要求, 对原材料取样试验, 确认材料质量符合规定标准后采供, 并进行石灰土、 二灰碎石、 砼配合比及标准击实试验。3、 编制各分项工程详细施工方案、 工期计划、 组织施工设备进场。4、 项目经理部编写各分项工程作业指导书, 编集各分项工程、 各工序施工原始记录报表式样, 提交监理工程师审批。二、 路基处理施工方案1、 应及时调整好施工层面纵、 横坡度和层面平整度, 每施工段长度保证不小于200M, 尽量减少接头.2、 底槽处理尽可能利用原慢车道灰土来填实。路槽开挖段每50米开挖排水出口。3、 路基土回填:素土回填施工方法是采用流水作业晒土法,将开挖放在路槽两侧的土回填至路槽中,摊铺翻晒、 破碎、 整平、 碾压。路槽外侧准备回填的土可进行下一次翻晒,为路基下一段的回填作好准备,这样做的好处是,土的含水量已接近最佳含水量,节约施工时间,提高机械设备利用率。4、 路基整平:素土碾压前必须达到如下要求: 摊铺宽度厚度满足要求,土的颗料不大于15MM,纵坡、 横坡以及平整度、 含水量等满足要求。平整时根据当时的季节和气候控制好含水量,一般情况下控制在大于最佳含水量12个百分点,先用履带式推土机或810T光轮压路机稳压12遍,以暴露其潜在的不平整,再用平地机械进行整平,再用810T光轮压路机预压12遍,最后用重型压路机碾压.5、 路基碾压过程中严格按下列规定进行:路基整平后即可碾压,坚持先轻后重,先慢后快的原则,由边向中碾压,对于超高路段由内侧边缘向外侧边缘碾压,碾压宽度大于或等同于路基宽度加0.5M,轮迹之间重叠宽度,一般为1/2轮宽,碾压时坚持遍遍清,遍遍到位,做到无漏压,无死角.压实遍数根据层厚和压实机械吨位而定,保证达到足够的密实度.另外,碾压时要求做到轮迹顺直,以防局部密实度不够;压路机不在碾压好的和正在碾压的路基上调头,发现局部”弹簧”和”松散”等情况,应及时妥善处理,确保全段面压实度合格.雨季填筑路基,经验合格后的结构层因降雨未能及时回填,雨后在其表面含水量适中时应加压,复检合格后,方可回填。6、 每一压实层均应自检合格后,报验监理组, 监理抽检合格以后,再进行下道工序的施工。三、 15CM 10%和 12%石灰土施工( 1) 准备工作在石灰土基层施工前,组织施工人员认真学习部颁路面基层施工技术规范和工程质量检验评定标准, 深刻领会石灰土施工操作规程和质量要求。制定操作程序, 建立健全工地试验、 质量检查等项制度, 建立质保体系。经过石灰土的2组标准击实平行试验确定其最大干密度最佳含水量, 按试验值制备的试件, 进行无侧限抗压强度试验, 符合设计要求。按施工方案, 配足施工人员和机械设备, 要求设备配套, 性能良好。按老路面高程进行放样测量。( 2) 材料的标准试验石灰质量应满足级以上生石灰的技术指标, 石灰应在使用前710天充分消解, 并保证一定的湿度, 消石灰宜过孔径10mm的筛, 并尽快使用。石灰土混合料采用重量配合比计算, 以石灰: 土=10: 100和12: 100的重量比表示, 灌砂法试验密实度应95%。无侧限抗压强度试件在252温度条件保湿养生7天, 进行试验无侧限抗压强度大于或等于设计强度。( 3) 石灰土施工工艺流程如下: 施工放样摊铺土运输摊铺石灰拌和整平碾压养生。石灰土底基层施工工序具体如下: 施工测量: 施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每20M设一桩, 并在路面边缘外0.30.5M处设一指示桩, 在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度。备料: 石灰必须达到级以上的技术指标, 尽量缩短石灰的存放时间, 石灰在野外堆放时间较长时, 应妥善覆盖保管, 不应遭日晒雨淋, 充分消解后放置一星期后方可使用, 要根据配合比计算每车料的摊铺面积及堆放距离。摊铺、 拌和、 过筛、 放灰土、 整平。将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上, 用旋耕机将土和石灰旋碎、 旋匀, 同时不得破坏下承层, 过筛后保证灰土颗粒不大于1.5CM, 将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出, 过筛结束后, 测定石灰含量不小于设计值, 同时检查含水量不小于设计值。按照指示桩上的松铺厚度均匀摊铺, 含水量略小时, 适当洒些水, 确保其含水量与最佳含水量接近, 用旋耕机旋匀后, 整平, 用8-10T光轮压路机稳压2遍后, 再用重型压路机碾压。碾压过程中, 其表面应始终保质湿润, 碾压严格按照”路基工程施工方案与施工工艺”。碾压时, 如发现”弹簧” ”松散” ”起皮”等现象应及时翻开重新拌合或用其它方法处理, 严禁”薄层补贴”。石灰土混合料从拌和、 摊铺到碾压成型全过程不应超过3天, 最好在24h内完成。保湿养生: 养生期不少于7天, 保持表面湿润, 养生期间, 除洒水车外, 应封闭交通。雨季施工措施: 为了工程施工的连续性, 各施工点相应地配备适量的防雨布, 以便在灰土施工期间的遮盖, 对于已备好的未掺石灰的土, 在雨前用压路机碾压1-2遍, 同时注意排水, 以防雨季将土浸透, 待天晴时很快便可晒干、 风干, 投入施工。四、 二灰碎石施工、 准备工作: 1、 制定操作程序, 质量自检及工序间的交接验收等制度, 建立质保体系。2、 在二灰结石基层施工前, 为保证施工的连续性, 应备足相当数量的石料、 石灰、 粉煤灰。3、 按施工进度要求, 日均安排劳动力30人, 主要机械设备投入为300T稳定土拌和设备1套, 18-21T压路机1台, 12-15T压路机2台, 振动压路机1台, 洒水车1台, 装载机2台, 推土机1台。4、 原材料试验石灰满足级以上技术标准, 石灰在使用前7-10天充分消解, 并尽量缩短石灰的存放时间, 不得超过60天。粉煤灰中的SiO2、 Al2O3和Fe2O3的总含量应大于70%,粉煤灰的烧失量不超过20%, 粉煤灰比面积宜大于2500cm2/g,使用时应将凝固的粉煤灰块打碎或过筛。石料最大粒径不超过31.5mm, 压碎值不大于35%, 针片状含量小于15%, 石料的粉粒组成符合公路路面基层施工技术规范中表4.2.4中一号级配的范围。5、 混合料试验二灰碎石的配比石灰: 粉煤灰: 石料=8:16:76, 根据混合料配比作重型击实试验, 确定最佳含水量和最大干密度, 根据配比混合料制备试件, 经过标养7天测出无侧限抗压强度。、 施工工艺流程( 见图) 6、 确认下承层下承层表面应平整、 坚实、 清洁, 具有规定的横坡, 没有任何松散材料和软弱地点。7、 施工放样按老路高程进行测量放样。8、 混合料拌和二灰碎石混合料采用稳定土拌和设备拌和。拌和时, 配料要准确, 拌和要均匀, 含水量要略大于最佳含水量, 使混合料运到现场摊铺后, 碾压时的含水量能接近最佳值, 拌和混合料的堆放时间不得超过24小时, 宜在当天将拌成的混合料送至现场, 摊铺并碾压成型。在每次拌制二灰结石混合料之前, 应检测原材料含水量的大小, 及时调整拌和时的加水量, 出料后及时取样检测混合料的含水量、 石灰剂量、 二灰含量以及拌和均匀性, 如有不足, 应及时予以调整。同时, 取样制备二灰结石无侧限抗压强度试件。9、 运输和摊铺混合料混合料采用自卸车运输, 摊铺前放好边桩线, 按经过试验段确定的松铺厚度用推土机配合人工摊铺混合料, 用平地机来调整平整度及横坡, 摊铺时如遇雨天, 应采取覆盖措施保护混合料不遭雨淋。10、 碾压摊铺后, 当混合料含水量处于最佳含水量1%时即可进行碾压, 如表面水分不足, 适当洒水, 但严禁大量洒水碾压, 碾压前应进行路肩围土, 一同碾压, 确保二灰结石边缘密实。先稳压, 后用18-21T压路机在路基全范围内进行碾压, 一般需碾压6-8遍, 两侧多压2-3遍, 碾压时直线段必须由边到中, 平曲线由内到外, 每次碾压后轮必须重叠1/2以上, 后轮重叠碾压至另一侧即为一遍, 碾压一直进行到要求的密实度为止, 同时表面无明显轮迹, 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车, 以保证表面不受破坏, 碾压过程中, 表面应始终保持湿润, 如表面水分蒸发得快, 应及时补洒少量的水。碾压中如发现有”弹簧” ”松散” ”起皮”等现象, 应及时翻开更换混合料, 使其达到质量要求。11、 接缝和调头处的处理二灰结石基层每条工作缝做成横向接缝, 第二天开始摊铺新混合料之前, 应将末端斜坡挖除, 并挖成一横向垂直向下的断面, 挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用, 如摊铺中断一天时间, 则挖出的混合料不得再使用。12、 养生碾压完成后的第二天或第三天开始, 采用洒水养生, 每天洒水的次数以气候条件而定, 应始终保持表面潮湿, 也可用沥青下封层进行养生, 养生期一般为7天, 养护期内除洒水车外应封闭交通。二灰结石基层施工的工艺流程见附图。、 质量管理1、 施工过程中应及时检查混合料含水量、 石灰剂量、 二灰含量、 拌和均匀性, 发现问题应及时处理。2、 碾压前应及时取样、 制备无侧限抗压附件, 频率按 m2或每一作业班制作一组, 每组为13个, 以后根据偏差系数调整试件的个数, 标养7天强度大于设计值。3、 碾压结束后及时检测压实度, 每作业段式不超过 m2采用灌砂法检查6次以上, 要求压实度值大于97%, 达不到要求继续碾压, 局部含水量过大或材料不良地点挖除并换填好混合料。4、 外形管理高程: 误差在+5mm和-15mm之间1点/20延米厚度: 均值-10cm, 单值-25mm 6点/ 米2宽度: 不少于设计值 1处/40延米横坡: 10.5% 3处/100延米平整度: 15mm 2处/200米检查后如有不符, 应立即纠正, 及时处理。五、 下封层1、 准备工作制作操作程序, 质量自检及工序间的交接验收等制度, 建立质量自保体系。( 1) 下封施工根据进度安排, 需沥青洒布车1台, 洒水车1台, 8-10T压路机1台。( 2) 、 原材料试验石油沥青经监理部指定试验室试验必须满足4项技术指标。2、 施工工艺流程二灰结石基层保湿养生7天, 适当开放交通, 将基层表面二灰磨去。下封前清扫二灰碎石面层, 确保无泥土、 杂物、 无浮灰。均匀喷洒沥青, 保持沥青温度1201400C, 沥青用量宜为1.1-1.2 Kg/m2。待沥青喷洒后, 及时洒米砂、 石屑, 用量12 Kg/m2。下封后及时用8-10T压路机轻压1-2遍。下封结束后定期派人养护, 保证下封质量。六、 砼面层施工方案 1、 准备工作: 在施工前, 组织施工人员认真学习部颁砼路面施工技术规范和工程质量检验评定标准, 深刻领会砼施工操作规程和质量要求。 制定操作程序, 健全质量检查等各项制度, 建立质保体系。 原材料要求: A水泥: 拟用大丰新丰水泥厂水泥, 该水泥具有强度高耐磨性好等特点。 B钢筋、 砂、 石, 除进场时检验外, 现场检验符合质量要求。 C水: 拟用河水。 砼配合比实验在砼施工前做好砼配合比的试实验, 并出具有效的试压报告, 报监理工程师批准后方可在施工中采用。 (2)施工方案 砼拌和 采用强制式拌和机集中拌和作业。拖拉机运输摊铺, 搅拌机的操作应按操作规程作业。 投入搅拌机的的每板混合料的数量, 应按砼施工配合比和搅拌机容量计算确定。并应符合以下要求: a、 进入搅拌机的砂、 石数量应由搅拌机电子磅严格控制。B、 严格控制加水量每天开工前需实测砂、 石含水量来确定施工配合比。C、 搅拌机的加料顺序应是砂水泥碎石, 进料后边搅拌边加水。 搅拌时间根据搅拌机的性能和拌和物的和易性确定, 不少于3分钟。 运输采用拖拉机运输, 搅拌机出料后应尽快运到摊铺地点防止产生离析。 砼摊铺 a砼摊铺前应全面检查传力杆安装、 摸板及基层情况。 b砼摊铺: 人工摊铺时应注意放料要反扣, 先边后中, 摊铺厚度应考虑振实预留高度。一般高出老砼板2cm左右, 使振捣后的面层标高同设计相符。 c、 砼的振捣、 收光 混合料的振捣器具由平板振动器, 插入式振捣器和振动梁配套作业, 先用插入式振捣器在靠边角处顺序振捣, 再用功率不小于22千瓦平板振捣器纵横交错全面振捣, 纵向振捣时, 应重叠1 020cm, 然后用振动梁振捣施平, 振动梁拖振速度要平缓, 不宜过快, 及时用混合料补料, 及时复振。 振动器在每一位置振捣的持续时间, 应以拌和物停止下沉, 不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍, 其至模板的距离不应大于振捣器作用半径的0.5倍。并应避免碰撞模板。 振捣后, 把提浆棒两端放在两侧旧砼板上, 沿纵向滚动数次, 提浆要及时。 d、 真空吸水 吸水时间应根据真空度和吸水量来确定。真空度要掌握在500 600毫米汞柱, 要有专人记录, 吸水率掌握在1011, 真空泵开启后, 真空度要逐渐增加, 结束吸水时要逐渐减弱, 掀开吸布从四角掀起, 停一会再将吸布移走。 真空吸水后采用1.1kw平板振动器复振。 复振后, 采用园型式磨光机磨光, 然后用直尺纵向括平, 3m直尺检查平整度, 以控制平整度误差控制在规范范围之内。 掌握适当时间, 对砼板先用木抹子, 后再用铁抹子抹光。 用手轻按砼板, 稍有指印时, 用手提式压纹器压纹, 压纹器要及时清洗, 以保证纹路清晰, 流畅。 e、 切缝: 适时切缝, 缝深为板厚的14, 缝宽0.6cm左右。在昼夜温差大, 成型时间较短时, 可采用切大板的方法、 分隔, 以防开裂不规则缝。 f、 拆除模板时以防棱边破损。 g、 混凝土板养护, 采用湿法养生, 在路面用草袋、 草帘等在砼终凝以后覆盖在砼板表面, 每天应均匀洒水, 始终保持潮湿状态, 砼板在养护期间和填缝前, 严禁车辆通行。 开放交通, 砼达到设计强度, 可允许开放交通, 砼的强度, 应以砼试块强度为依据。