山东省双体系风险分级管控管理制度.docx

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山东省双体系风险分级管控管理制度受控状态：山东省-------有限企业风险分级管控管理制度版本：A/0 编制人： -- 审核人： - 审批人： - 山东省--有限企业二 0 一八年五月五日 1.目标明确开展风险分级管控体系工作严厉性和总体要求，明确各部门在该项工作中职责分工，以及开展该项工作要实现最终目标和应坚持标准，确保该项工作开展长久性、有效性，做到全员参加、全方面辨识、不留死角、不停完善，提升安全管理水平，确保安全生产。 2.适用范围本制度适适用于我企业包含：风险识别、辨识、分析、评价、分级管理、培训等风险管控体系建立、运行和日常管理。 3.引用规范文件《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制通知》（鲁政办字〔〕36 号）《工贸企业安全风险分级管控体系建设实施指南》《关于深化安全生产隐患大排查快整改严执法集中行动推进企业安全风险管控工作通知》（鲁安发〔〕16 号）《关于印发山东省开展工贸企业较大危险原因辨识管控提升防范事故能力行动计划实施方案通知》鲁安监发〔〕51 号《生产过程危险和有害原因分类与代码》GB/T13861-企业职员伤亡事故分类标准》GB6441-1986 《企业安全生产标准化基本规范》AQT 9006 - 《职业健康安全管理体系要求》GBT28001- 《国家安全监管总局关于印发开展工贸企较大危险原因辨识管控提升防范事故能力行动计划通知》安监总管四〔〕31 号4.术语 4.1 风险某一特定危险情况发生可能性和后果组合。风险有两个主要特征，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成人员伤害和经济损失大小和程度。 4.2 危险源可能造成人员伤害和（或）健康损害根源、状态或行为，或它们组合。危险源组成： --根源：具备能量或产生、释放能量物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。 --行为：决议人员、管理人员以及从业人员决议行为、管理行为以及作业行为。 --状态：包含物状态和作业环境状态。风险是危险源属性，危险源是风险载体。 4.3 风险点通常指风险存在部位，又称危险源。 4.4 风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内全部存在风险并确定其特征过程。 4.5 风险信息是指包含危险源名称、类型、存在位置、当前状态以及伴随风险大小、等级、所需管控方法等一系列信息综合。 4.6 风险评定/评价对危险源造成风险进行评定、对现有控制方法充分性加以考虑以及对风险是否可接收给予确定过程。 4.7 风险分级采取科学方法对危险源所伴随风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（依照关于文件及标准，本省风险暂定为“红、橙、黄、蓝”四级，企业原 5 级划分标准可参考进行调整。）蓝色风险\5 级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略）。员工应引发注意。蓝色风险\4 级风险：轻度（通常）危险，能够接收（或可允许）。车间、科室应引发关注。黄色风险\3 级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。企业、部室（车间上级单位）应引发关注。橙色风险\2 级风险：高度危险（重大风险），必须制订方法进行控制管理。企业对重大及以上风险危害原因应重点控制管理。红色风险\1 级风险：不可允许（巨大风险），极其危险，必须立刻整改，不能继续作业。 4.8 风险管控依照风险评定结果及经营运行情况等，确定不可接收风险，制订并落实控制方法，将风险尤其是重大风险控制在能够接收程度。企业在选择风险控制方法时应考虑：⑴可行性；⑵安全性；⑶可靠性；应包含：⑴工程技术方法；⑵管理方法；⑶培训教育方法；⑷个体防护方法。 4.9 重大风险是指具备发生事故极大可能性或发生事故后产生严重后果，或者二者结合风险。 4.10 重大危险源是指长久地或暂时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品数量等于或超出临界量单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于 500m 几个（套）生产装置、设施或场所。 5.职责-组织-部门-人员组长：李红光副组长：卢浩张梦建组员：梁玉珂韩云飞李瑞宽贾永刚张强刘明明高长峰组长职责： 1、对整个双体系建设全方面负责，组织构建领导机构，并划分职责。 2、组织领导制订考评机制并定时进行考评。 3、定时检验体系建设进度情况，对出现问题进行总体协调。 4、为双体系建设需要人力、物力提供支持。 5、定时组织召开双体系建设调度会，研讨建设问题，核定进度。 6、听取各部门情况汇报。副组长：工作职责 1、帮助组长对双体系建设领导工作。 2、负责双体系建设日常协调管理。 3、详细组织双体系建设考评。 4、定时组织召开双体系建设调度会。 5、检验各部门双体系建设情况。组员: 1 负责各自部门双体系建设详细落实。 2、定时对双体系建设情况向副组长进行汇报。 3、建立本部门双体系建设组织机构，明确职责。 4、制订本部门双体系建设进度计划和实施方案，并落实。安环部负责日常风险识别牵头、督导及考评，各责任部门及相关参加部门应推行风险点识别。并将职责分工要求纳入安全生产责任制进行考评。确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”风险识别。 6.工作程序和细则 6.1 风险点识别范围划分要求以车间、部门为单位，范围内地设备、设备、作业活动或者作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。 6.2 风险点识别程序和方法首先搜集资料，明确辨识对象和范围，搜集国内外法规和标准，了解设备、设施和工艺生产情况。再次，依照评价对象选取适宜辨识方法。确定以安全检验表法（SCL）对生产现场及其它区域物不安全状态、作业环境不安全原因及管理缺点进行识别；以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中人不安全行为进行识别。由岗位员工进行识别，汇总到班组长，班组长汇总到车间，车间汇总到安环部，经过审核形成风险辨识统计。 6.3 辨识范围（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和异常活动；（3）事故及潜在紧急情况；（4）全部进入作业场所人员活动；（5）原材料、产品运输和使用过程；（6）作业场所设施、设备、车辆、安全防护用具；（7）人为原因，包含违反安全操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地震及其余自然灾害等。 6.4 辨识内容在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害原因分类与代码》（GB/T13861）要求，对潜在人原因、物原因、环境原因、管理原因等危害原因进行辨识，充分考虑危害根源和性质。如，造成火灾和爆炸原因；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害原因；造成中毒、窒息、触电及辐射原因；工作环境化学性危害原因和物理性危害原因；人机工程原因；设备腐蚀、焊接缺点等；造成有毒有害物料、气体泄漏原因等。 6.5 危害原因造成事故类别及后果危害原因造成事故类别，包含物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害原因引发后果，包含人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。 7.相关统计（1）作业岗位清单 ________车间序号区域/工段岗位名称主要任务备注（2）岗位作业内容清单（含作业步骤） ________车间____________岗位序号作业内容作业步骤作业目标备注（3）工作危害分析（危险源辨识）统计（JHA）表序号作业活动危险原因/危危害现有安全控制方法备注险源（4）工作危害分析（JHA）评价表（统计受控号）单位：工作岗位：工作任务： №：序危害原因或潜在事件主要风险工作步骤（人、物、作业环境、控制方法 L S R 号后果等级管理）（5）设备设施清单单位: 单元/装置： №：序号设备名称类别/位号所在部位备注（6）安全检验表分析（危险源辨识）统计序检验项检验标准不符合情形/危险危害/后果现有安全控制方法备注号目原因（7）安全检验分析（SCL）评价表（统计受控号）单位：区域/工艺过程：装置/设备/设施：№：序号检验项目标准不符合标准现有安全 L S R 风险提议改备注情况及后果控制方法等级进方法（8）风险分级管控清单序号风险点（作业活动或设风险管控层级责任单位责任人分析起源备设施）等级（9）风险点基本信息表序区域/ 风险责任单责任经典控详细管控备点名危害类别管控层级存在隐患号位置位人制方法方法注称（10）企业风险等级分布信息表单位一厂二厂三厂总计风险级别数量百分比数量百分比数量百分比数量百分比一级二级三级四级总计（11）企业重大风险信息统计表（一级风险）序重大控制方法补偿措施风险值位置号风险工程方法管理方法个体防护应急方法 (12)企业重大风险控制方法方案统计表序重大控制方法风险值位置备注号风险工程方法管理方法个体防护应急方法 8.附则附件 A: 风险点分类标准 A.1 物不安全状态 A.1.1 装置、设备、工具、厂房等 a) 设计不良 —— 强度不够；—— 稳定性不好；—— 密封不良；—— 应力集中；—— 外型缺点、外露运动件；—— 缺乏必要连接装置；—— 组成材料不宜；—— 其余。 b) 防护不良 —— 没有安全防护装置或不完善；—— 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；—— 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；—— 没有指定使用或禁止使用某用具、用具；—— 其余。 c) 维修不良 —— 废旧、疲劳、过期而不更新；—— 出故障未处理；—— 平时维护不善；—— 其他。 A.1.2 物料 a) 物理性 —— 高温物（固体、气体、液体）；—— 低温物（固体、气体、液体）；—— 粉尘与气溶胶；—— 运动物。 b) 化学性 —— 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其余易燃易爆性物质）；—— 自燃性物质；—— 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其余有毒物质）；—— 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其余腐蚀性物质）；—— 其余化学性危险原因。 c) 生物性 —— 致病微生物（细菌、病毒、其余致病微生物）；—— 传染病媒介物；—— 致害动物；——致害植物；—— 其余生物性危险源原因。 A.1.3 有害噪声产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.4 有害振动产生（机械性、液体流动性、电磁性） A.1.5 有害电磁辐射产生 —— 电离辐射（X 射线、γ离子、β离子、高能电子束等）；—— 非电离辐射（超高压电场、另外线等）。 A.2 人不安全行为 A.2.1 不按要求方法 —— 没有用要求方法使用机械、装置等；—— 使用有毛病机械、工具、用具等； —— 选择机械、装置、工具、用具等有误；—— 离开运转着机械、装置等；—— 机械运转超速；—— 送料或加料过快；—— 机动车超速；—— 机动车违章驾驶；—— 其余。 A.2.2 不采取安全方法 —— 不预防意外风险；—— 不预防机械装置突然开动；—— 没有信号就开车；—— 没有信号就移动或放开物体；—— 其余。 A.2.3 对运转着设备、装置等清擦、加油、修理、调整 —— 对运转中机械装置等；—— 对带电设备；—— 对加压容器；—— 对加热物； —— 对装有危险物；—— 其余。 A.2.4 使安全防护装置失效 —— 拆掉、移走安全装置；—— 使安全装置不起作用；—— 安全装置调整错误；— — 去掉其余防护物。 A.2.5 制造危险状态 —— 货物过载；—— 组装中混有危险物；—— 把要求东西换成不安全物；—— 暂时使用不安全设施；——其余。 A.2.6 使用保护用具缺点 —— 不使用保护用具；—— 不穿安全服装；—— 保护用具、服装选择、使用方法有误。 A.2.7 不安全放置 —— 使机械装置在不安全状态下放置；—— 车辆、物料运输设备不安全放置；——物料、工具、垃圾等不安全放置；—— 其余。 A.2.8 靠近危险场所 —— 靠近或接触运转中机械、装置；—— 接触吊货、靠近货物下面；—— 进入危险有害场所；—— 上或接触易崩塌物体；—— 攀、坐不安全场所；—— 其余。 A.2.9 一些不安全行为 ——用手代替工具；——没有确定安全就进行下一个动作；——从中间、底下抽取货物；——扔代替用手递；——飞降、飞乘；——无须要奔跑；——作弄人、恶作剧；——其余。 A.2.10 误动作 ——货物拿得过多；——拿物体方法有误；——推、拉物体方法不对；——其余。 A.2.11 其余不安全行动 A.3 作业环境缺点 A.3.1 作业场所 —— 没有确保通路；—— 工作场所间隔不足；—— 机械、装置、用具、日惯用具配置缺点；—— 物体放置位置不妥；—— 物体堆积方式不妥；—— 对意外摆动防范不够；—— 信号缺点（没有或不妥）；——标志缺点（没有或不妥）。 A.3.2 环境原因 —— 采光不良或有害光照；—— 通风不良或缺氧；—— 温度过高或过低；—— 压力过高或过低；—— 湿度不妥；—— 给排水不良；—— 外部噪声；—— 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。 A.4 安全健康管理缺点 A.4.1 安全生产保障 a) 安全生产条件不具备； b) 没有安全管理机构或人员； c) 安全生产投入不足； d) 违反法规、标准。 A.4.2 危险评价与控制 a) 未充分识别生产活动中隐患（包含与新或引进工艺、技术、设备、材料关于隐患）； b) 未正确评价生产活动中危险（包含与新或引进工艺、技术、设备、材料关于危险）； c) 对主要危险控制方法不妥。 A.4.3 作用与职责 a) 职责划分不清； b) 职责分配相矛盾； c) 授权不清或不妥； d) 汇报关系不明确或不正确。 A.4.4 培训与指导 a) 没有提供必要培训（包含针对改变培训）； b) 培训计划设计有缺点； c) 培训目标或目标不明确； d) 培训方法有缺点（包含培训设备）； e) 知识更新和再培训不够； f) 缺乏技术指导。 A.4.5 人员管理与工作安排 a) 人员选择不妥 ——无对应资质，技术水平不够； ——生理、体力有问题； ——心理、精神有问题。 b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励； c) 没有提供适当劳动防护用具或设施； d) 工作安排不合理 ——没有安排或缺乏适宜人选； ——人力不足； ——生产任务过重，劳动时间过长。 e) 未定时对有害作业人员进行体检。 A.4.6 安全生产规章制度和操作规程 a) 没有安全生产规章制度和操作规程； b) 安全生产规章制度和操作规程有缺点（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）； c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。 A.4.7 设备和工具 a) 选择不妥，或关于设备标准不适当； b) 未验收或验收不妥； c) 保养不妥（保养计划、润滑、调整、装配、清洗等不妥）； d) 维修不妥（信息传达，计划安排，部件检验、拆卸、更换等不妥）； e) 过分磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不妥、使用者未经训练、错误使用等造成）； f) 判废不妥或废旧处理和再次利用不妥； g) 无设备档案或不完全。 A.4.8 物料（含零部件） a) 运输方式或运输线路不妥； b) 保管、储存缺点（包含存放超期）； c) 包装缺点； d) 未能正确识别危险物品； e) 使用不妥，或废弃物料处置不妥； f) 缺乏关于安全卫生资料（如 MSDS）或资料使用不妥。 A.4.9 设计 a) 工艺、技术设计不妥 ——所采取标准、规范或设计思绪不妥；——设计输入不妥（不正确，陈旧，不可用）；——设计输出不妥（不正确，不明确，不一致）；——无独立设计评定。 b) 设备设计不妥，未考虑安全卫生问题； c) 作业场所设计不妥（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）； d) 设计不符合人机工效学要求。 A.4.10 应急准备与响应 a) 未制订必要应急响应程序或预案； b) 未进行必要应急培训和演练； c) 应急设施或物资不足； d) 应急预案有缺点，未评审和修改。 A.4.11 相关方管理 a) 对设计方、承包商、供给商未进行资格预审； b) 对承包商管理 ——雇用了未经审核同意承包商； ——无工程监管或监管不力。 c) 对供给商管理 ——收货项目与订购项目不符；（给供给商产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供给商私自更换代替品失察等造成） ——对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥； d) 对设计者设计、承包商工程、供给商产品未严格推行验收手续。 A.4.12 监控机制 a) 安全检验频次、方法、内容、仪器等缺点； b) 安全检验统计缺点（统计格式、数据填写、保留等方面）； c) 事故、事件、不符合汇报、调查、原因分析、处理缺点； d) 整改方法未落实，未追踪验证； e) 未进行审核或管理评审，或开展不力； f) 无安全绩效考评和评定或欠妥。 A.4.13 沟通与协商 a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b) 与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供给商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条“信息”包含：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急方法，事故、不符合及整改，审核或管理评审结果等。） c) 最新文件和资讯未及时送达全部主要岗位； d) 通讯方法和伎俩有缺点； e) 员工权益保护未得到充分重视，全员参加机制缺乏。附件 A 作业风险分析法（TRA）作业风险分析方法（风险矩阵），英国石油化工行业最先采取。就是识别出每个作业活动可能存在危害，并判定这种危害可能产生后果及产生这种后果可能性，二者相乘，得出所确定危害风险。然后进行风险分级，依照不一样级别风险，采取对应风险控制措施。风险数学表示式为：R=L×S。其中：R—代表风险值；L—代表发生伤害可能性；S—代表发生伤害后果严重程度。 C.1 事故发生可能性（L）取值 C.2 事故发生严重程度(S)取值财产环境污染、等级法律法规及其余要求伤害情况生产影响分企业形象 (万元) 资源消耗大规模、公 5 违反法律、法规发生死亡 >50 主要装置停工司外重大国内影响主要装置或设企业内严 4 潜在违反法规丧失劳动 >30 备部分停工重污染行业内、省内企业内范不符合企业安全生通常装置或设 3 产方针、制度、要求 6-10 级工伤 >10 备停工围中等污本市内影响染 2 不符合企业操作程轻微受伤、 <10 受影响不大,几装置范围企业及周围区序、要求间歇不适乎不停工污染内影响 1 完全符合无伤亡无损失没有停工没有污染形象没有受损 C.3 风险矩阵严重性 1 2 3 4 5 可能性 1 1 2 3 4 5 2 2 4 6 8 10 3 3 6 9 12 15 4 4 8 12 16 20 5 5 10 15 20 25 C.4 风险分级风险度等级应采取行动/控制方法实施期限 20-25 不可容忍风在采取方法降低危害前,不能继续作业,且应对改进方法进立刻险行评定。 15-16 采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序；定时检验、巨大风险测量及评定。立刻或近期整改 9-12 中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。 2 年内治理 4-8 可容忍可考虑建立操作规程、作业指导书但需定时检验。条件具备时整改 <4 轻微或可忽略风险无需采取控制方法，但需保留统计。

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