钢结构制作安装专项施工方案.doc

XX 汽车零部件有限企业一期 工程钢结构制作、安装 专 项 施 工 方 案 编制人： 职务（称）： 审核人： 职务（称）： 同意人： 职务（称）： XX 集团责任有限企业 20 年 一、工程概况 XX汽车零部件有限企业一期工程总建筑面积约为7992.4m2，一期厂房为一层钢框架结构，新建办公楼约 2496m2，采取钢筋混凝土框架结构，基础采取沉管灌注桩基础。防火等级为二级，设计使用年限为50年，结构安全等级为二级，总建筑面积约为7992.4m2。 钢结构厂房屋面采取不锈钢丝网+保温棉+彩钢板屋面。 楼地面：厂房楼地面采取环氧涂料耐磨地面，出货区采取水泥地面；辅楼一层及卫生间等采取防滑地砖地面；楼梯及休息平台采取大理石楼面。 内墙面：墙面采取中级乳胶漆墙面、釉面砖墙面及玻璃棉毡铝板网吸声墙面等几个。 天棚：部分天棚采取铝合金条板吊顶。 本工程结构体系：综合楼为三层，车间为单层钢结构。 二、地脚螺栓预埋 1 地脚螺栓定位 地脚螺栓预埋须在钢结构安装之前即在基础承台施工过程中就要开始埋设，所以，在底板垫层施工完成后，利用业主提供现场基准控制点布设测量控制网并闭合复测，标识出每组地脚螺栓轴线和标高。 将每组地脚螺栓进行统一编号，并将其轴线位置、标高、规格、尺寸等全部列表汇总，然后向施工班组进行交底。 2 地脚螺栓安装方法 在底板垫层施工时于每组地脚螺栓处各放置四块预埋件。 为确保同组地脚螺栓间距准确性，在地脚螺栓中部及两端部车成丝口，并利用暂时角钢框支架进行固定（以下列图所表示），并与底板垫层中预埋件焊接固定。 安装完成再次复核无误后，用黄油、棉布等对螺杆丝口进行保护，开始底板钢筋绑扎和封模，大底板隐蔽工程验收后，浇筑砼，在砼浇捣过程中禁止振动棒碰撞预埋件（包含锚脚和钢板），并派专员跟班检验。 在预埋螺栓位置砼完成面标高应低于设计标高约 50mm，方便于调整钢柱标高。 三、钢结构工厂制作及运输 1.1钢结构加工制造工艺流程： 材料准备订货 钢材预处理 计算机放样(画草图、制样板) 数控切割 杆件装焊 分段装焊 矫 正 除锈涂漆 检 验 编号打包 标准件采购 节点板加工 打包发运 发 运 补漆 深化设计 工艺评定 工艺准备 工艺确认 1.2通常加工制作工艺： （1） 加工制作基本要求： 1） 拼板: 钢柱翼腹板需在腹板下料前进行拼板、焊接，焊缝要求一级。 2） 放样、切割： 放样、切割流程图 施工技术交底 下料工场 钢材预处理 细部设计图纸 计算机放样 编套料图 校 对 画零件草图 送制造车间 编制数控程序 制作样板 门切下料 数控下料 型钢数据专用机床切割 手工下料 焊接坡口切割 3） 放样 号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后依照排版图、下料清单、零件草图和电脑实样图进行号料。 号料装配等使用钢卷尺必须定时经计量部门校核，合格后才能使用。 号料母材须平直无损伤及其它缺点，不然应先矫正或剔除。 划线精度： 项 目 允许偏差（mm） 基准线、孔距位置 0.5 另件外形尺寸 1.0 划线后应标明基准线、中心线和检验控制点，作记号时不得使用凿子一类工具。少许样冲标识其深度应小于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性划线痕迹。 号料后按质保体系文件要求做好材质标识移植工作。 4） 切割和铣削、刨削： 切割前应去除母材表面油污、铁锈和潮气，切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和飞溅物应除去。 气割精度要求： 项 目 允许偏差（mm） 零件宽度和长度 1.0 切割面不垂直度 0.05t且2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 切割后须矫直板材因为切割引发旁弯等，然后标上零件所属工件号零件号后，才能流入下道工序。 坡口加工精度： 1 坡口角度 =2.50 2坡口角度 = 50=2.50 3 坡口钝边 =1.0 （2） 矫正 钢材矫正，通常应在常温下用机械设备进行，但矫正后钢材表面不应有凹陷、凹痕及其它损伤。热矫正时应注意不能损伤母材，加热温度应控制在900 以下，低合金钢（如Q345）禁止用水激冷。 （3） 型钢、钢板拼接 制作时应尽可能降低型钢、钢板拼接接头，轧制型钢拼接采取直接头，制作型钢拼接采取阶梯接头，相互之间错开 200mm以上，焊缝等级为一级,100%UT，探伤等级GB11345-95, B级、级合格。 型钢对接采取直接对接型式，焊缝为一级焊缝,100%UT，探伤等级GB11345-89，B级、级合格。 （4）焊接 钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-）,钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-）等要求。 焊接前，应对钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等进行焊接工艺评定。焊接工艺评定应符合建筑钢结构焊接规范（JGJ81-）和钢制压力容器焊接工艺评定（JB4708-90）要求，并依照工艺评定汇报，确定焊接工艺。 焊工应持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊接质量等级相适应，禁止低资质焊工施焊高质量等级焊缝。 焊条、焊剂应按要求进行烘干。焊条应有专门保温筒放置，随用随取，禁止乱放。点焊用焊条等级应与正式施焊时所用焊条等级相一致。 焊接次序选择应考虑焊接变形，尽可能采取对称焊接。对收缩量大部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。 加劲板点焊时应注意，用3.2焊条进行点焊，在点焊牢靠前题下，焊脚越小越好，为CO2气保焊创造有利条件。 CO2气保焊焊接电流、电压应依照焊接工艺评定结果来选择。 全部拼接焊缝要注意焊缝余高，余高不得超出 2mm。 钢结构焊接质量等级要求： 全部拼板焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为一级。其余特殊部位焊缝要求按设计图纸详细说明。 1.3 H型钢构件制作工艺 本工程钢框架主体结构主要为焊接H型钢梁柱，有等截面和变截面两种，主要规格为尺寸为H500250612、H500250610、H35020068、H35055025068等几个。 （1） H型钢制作流程图 下料（坡口）自动组立自动焊接 （下料、钻孔、锁口）钻孔、油漆等 (美国Peddinghaus流水线) 矫正火焰校正（2）焊接H型钢构件制作工艺流程为： 板材 划线 下料 矫正 坡口加工 组装 自动焊 矫正 型钢 划线 下料 矫正 坡口加工 非制孔件 板材 划线 下料 矫正 划线 下料 矫正 制孔 拼装 焊接 矫正 磨光铣平 检验 抛丸 清理 油漆 编号 包装 焊接H型钢构件制作工艺流程图 1.4 H型钢柱、梁制孔、锯断、锁口 （1） 制孔：将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。针对梁中有加劲板，连接板，开孔补强或起拱梁两端孔距离应放长 13mm。（试件测定） （2） 清磨：对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。 （3） 端面处理： 1） 钢柱肩梁、牛腿要求将主要加劲腹板焊成整体，然后进行顶（端）面铣平加工，使上水平翼缘板与此加劲腹板装配顶紧进行焊接。 2） 吊车梁两端封板（加劲板）应先分个进行加工，四面需焊接边缘进行机械坡口。做到装配时顶紧装入后进行焊接。 3） 柱体成型后应对柱底、柱顶、柱肩平台处进行铣平，以确保长度及端面平整度。在装配时应增加该处封板厚度及柱长用以铣加工时余量。 （4）吊车梁加工要求： 吊车梁和吊车桁架不应下挠，图中设计有要求按设计要求，设计未作要求则吊车梁及吊车桁架应在矫正后是处于起拱状态，起拱高度为510mm。 吊车梁贴角焊缝表面应做成直线形或凹形,焊接中应防止咬肉和弧坑,焊接加劲板贴角焊缝始末端应采取回焊等方法防止弧坑, 回焊长度大于三倍贴角焊缝长度。 吊车梁上翼缘与腹板T形连接焊缝是全熔透焊缝，100超声波探伤检验。 吊车梁横向加劲板上端应与上翼缘刨平顶紧后焊接，加劲板与腹板连接焊缝起落弧应从中部开始，下端作回焊等方法。 吊车梁支座加劲板下端应刨平，在与梁焊接时必须确保支座加劲板与腹板垂直度和支座加劲板下端刨平面水平度，支座加劲板下端应与下翼缘刨平顶紧后焊接。 1.5 构件焊接 （1） 焊接准备 1） 焊接工艺评定 针对本工程焊缝接头形式组织进行焊接工艺评定，确定出最好焊接工艺参数，制订完整、合理、详细工艺方法和工艺流程。 2） 焊工培训 对参加此次焊接施工焊接工人，按照JGJ8191 建筑钢结构焊接规程“焊工考试”要求，组织焊工进行复训，并进行考评。取得合格证焊工进入岗位操作。全部焊工都持证上岗。 3） 焊接材料准备 钢结构工厂焊接施工所需焊接材料和辅材，都有质量合格证书，设置专门焊材存放场所，分类保管。 用于本工程焊条均进行烘干处理。 对碱性焊条，严格按照以下要求进行使用前烘焙： a、 E4300-E4313 E4315 E4316（铁粉低氢）交流或直流反接，E50155016（铁粉低氢，交流或直流反接） 烘干温度与烘干时间为： 350400/1-2h，保温温度与保温时间100/0.5-1h。 b、 对碱性焊条，焊工使用保温筒随用随领，使用中切实执行保温筒与焊接电缆接通电源要求；由保温筒取出到施焊，暴露在大气中时间禁止超出 1 小时 ；焊条重复烘干次数不得超出两次。 C、对酸性焊条，由保温筒取出到施焊，暴露在干燥性大气中时间禁止超出4小时 ；禁止在霜雪气候中露天放置。 d、对于CO2气体保护焊焊丝，切实采取禁止油污污染方法和防潮方法。当班未使用完拆卸下来入包装盒保管。 （2）焊接次序 焊接施工次序对焊接变形及焊后残余应力有很大影响，在焊接时为尽可能减小结构焊接后变形和焊后残余应力，结构焊接实施对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，防止结构因受热不均匀而产生弯曲和较大焊后残余应力。 1） 焊接时，先安装垫板和引弧板。 2） 焊接时尽可能连续进行保持层间温度。 （3）焊接检验： 焊缝外观检验： a、 焊缝质量外观检验，应按设计文件要求标准在焊缝冷却后进行。梁柱构件以及厚板焊接件，应在完成焊接工作24h后，对焊缝及热影响区是否存在裂缝进行复查。 b、 焊缝表面应均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，禁止有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺点。 c、 全部焊缝均应进行外观检验，当发觉有裂纹疑点时，可用磁粉探伤或着色渗透探伤进行复查。 d、 对焊缝上出现间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺点，应予补焊。补焊焊条直径不宜大于4mm。 e、 修补后焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检验。 焊缝超声波探伤检验应按以下要求进行： 图纸和技术文件要求全熔透焊缝，应进行超声波探伤检验。 超声波探伤检验应在焊缝外观检验合格后进行。焊缝表面不规则及关于部位不清洁程度，应不妨碍探伤进行和缺点识别，不满足上述要求时事前应对需探伤焊缝区域进行铲磨和修整。 全熔透焊缝超声波探伤检验数量，应按设计文件要求。一级焊缝应 100%检验;二级焊缝可抽查20%，当发觉有超出标准缺点时，应全部进行超声波检验。超声波探伤检验应依照设计文件要求标准进行。超声波探伤检验等级按钢焊缝手工超声波检验方法和探伤结果分级 GB11345-89要求进行验收。 超声波检验应做详细统计，并写出检验汇报。 经检验发觉焊缝不合格部位，必须进行返修。并应按一样焊接工艺进行补焊，再用一样方法进行质量检验。 当焊缝有裂纹、未焊透和超标准夹渣、气孔时，必须将缺点去除后重焊。去除可用碳弧气刨或气割进行。 焊缝出现裂纹时，应由焊接技术责任人主持进行原因分析，制订出方法后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长 50mm处开始，沿裂纹全长进行去除后再焊接。 低合金结构钢焊缝返修，在同一处返修次数不得超出2次。对经过2次返修仍不合格焊缝，不然要更换母材，或由责任工程师会同设计和专业质量检验部门协商处理。应会同设计或关于部门研究处理。 1.6 除锈、涂装、编号 钢构件除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。 （1）钢结构除锈： 本企业对钢构件除锈采取抛丸处理法，其除锈等级应达成Sa2.5级。其质量要求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88要求。 抛丸应恪守企业抛丸工艺要求。 抛丸合格后构件应及时涂装，预防再生锈。 钢构件锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨圆角）。 （2）钢结构涂装通常要求： 除锈处理合格后，通常应在4小时内涂刷首道底漆。 油漆调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。 涂装时，应恪守企业涂装工艺要求。 埋入混凝土内或外包混凝土内部位不得涂装。 高强螺栓连接磨擦面不得涂装。 现场焊接部位及两侧 100mm，且要满足超声波探伤要求范围，应进行不影响焊接防锈处理。 涂层应依照设计要求采取防火方法，给予配套。 涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检验和验收，不合格地方应进行返工。 （3）针对大型组合构件无法进行整体喷丸除锈时应采取板材、型材预除锈处理。待组焊成型合格，进行手工表面浮锈去除后才能进行油漆喷涂。提请尤其注意是进行超声波探伤部位润滑剂涂抹位置彻底去除。 底漆涂装： A、 调和防锈漆，控制油漆粘度、稠度、稀度、兑制时充分搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。 B、 喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。 C、 喷涂漆时采取勤移动、短距离标准，预防喷漆太多而流坠。 D、 待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这么会使漆膜厚度均匀一致。 E、 中间漆涂装方法与底漆涂装相同。 F、 喷涂完成后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。 涂层检验与验收 A、 涂装后处理检验，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。 B、 表面涂装施工时和施工后，对涂装过工作进行保护，预防飞扬尘土和其余杂物。 C、 涂装漆膜厚度测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪通常测定3点厚度，取其平均值。 成品保护 A、 钢构件涂装后加以暂时围护隔离，预防踏踩，损伤涂层。 B、 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，预防粘染尘土和水气，影响涂层附着力。 C、 涂装后构件需要运输时，要注意预防磕碰，预防在地面拖拉，预防涂层损坏。 D、 涂层后钢构件勿接触酸类液体，预防损伤涂层。 应注意质量问题 A、 涂层作业气温应在538之间为宜，当日气温度低于5时，选取对应低温涂层材料施涂。 B、 当气温高于40时，停顿涂层作业。经处理后再进行涂层作业。 C、 当空气湿度大于 85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。 D、 钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈部位，提前除锈，提前涂刷。 （4） 钢印、编号： 钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清楚。 钢印位置及编号方法，应按企业要求执行。 （5） 摩擦面加工：本工程使用是摩擦型高强螺栓连接钢结构件，要求其连接面具备一定滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够摩擦力，以达成传递外力目标。 喷丸方式处理摩擦面：喷丸粒径选取1.23mm，压缩空气压力为0.40.6Mpa （不含有水分和任何油脂），喷距100300mm，喷角以9045为宜。处理后基材表面呈均匀一致和露出金属本色。喷丸表面粗糙度达5070m可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。 处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周围即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。 高强度螺栓连接板叠接触面不平度1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙小于1.0mm可不处理；间隙为13mm时将高出一侧摩成1：10斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面处理要求与构件相同。 出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。 1.7 运输及保护方法 （1） 构件运输方案 厂内制作通常构件采取公路运输方案。即构件由本企业用汽车直接运至施工现场构件堆场，运输构件中包含非超限柱、梁、支撑及全部打包件。 因为围护用压型钢板易变形，拟采取对应保护方法，以防止运输损坏变形。 市内运输恪守城市道路运输管理要求，办理相关手续，做到安全运输。 企业在选择汽车运输队时，必须选择信誉好，有实力，能亲密配合企业单位来运输，以确保运输质量和安装工期。 （2） 构件包装及堆放 工厂加工梁、柱等构件按图纸和相关规范验收经过。 零星件标识书写正确方可打包。 构件包装时应确保构件不变形、不损坏、不散失。 型材构件裸形打包，捆扎必须多圈多道。 零星小件应装箱发运。 包装件必须书写编号、标识、原件外形尺寸及重量。 必须标明起吊位置线。 待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，预防锈蚀。 钢构件按种类、安装次序分区存放。 构件叠放时，支点应在同一垂直线上，预防构件被压坏或变形。 （3） 构件装车 装车时必须有专员留管、清点，并办好交接清单手续。 车箱堆放时，应按长度方向搁置，采取下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢靠，预防滚动碰撞。 构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装次序、质量要求。构件按照安装次序分单元成套供货。 （4） 构件运输 装车时，必须有专员监管，清点上车箱号及打包件号。 车上堆放牢靠稳妥，并进行捆扎，预防构件松动遗失。 构件运输过程中应经常检验构件搁置、位置、紧固等情况。 汽车抵达施工现场后，及时卸货交接，分区堆放好。 1.8 钢结构制作质量确保方法 （1） 构件制作质量控制 制作过程中质量控制主要依据有：关于各工序质量要求、控制。 各工序实际加工过程中质量控制实施三级检验（自检、互检、专检）结合方式，专检员专职检验，检验过程分巡回抽检与关键工序必检结合方法。 H型钢柱、吊车梁、屋架梁加工过程质量控表 过程 检验内容 取样百分比 检测方法 处理 材料 质保单、理化试验 每批次t 60专检 不符则退货 拼板 厚度、平整度 每块 自检 轻则调整、 重则退货 拼板焊接 UT、外观 100% 专检 缺陷返修 大板校正 平整度 每块 专检 调整 切割条板 长、宽度、切口 每批 自检、下道工序互检 调整 条板坡口 坡口角度 每件 自检、 调整 组立 外型尺寸 每件 自检 调整 H组立、焊接 UT、外观 一级焊缝100% 二级焊缝20% 全部（三级外观） 专检、自检 返修 校正 直线度、翼腹板角度 每件 自检、下道工序互检 调整 制孔（数控） 孔距、孔径 每批抽检 自检、下道工序互检 缺陷隔离 端部加工（数控） 长度 每件 自检、下道工序互检 缺陷隔离 柱、梁组装 配件位置、 规格、数量、外型尺寸 每件 专检 返修 组装焊接 UT、外观 一级焊缝100% 二级焊缝20% 全部 专检、自检 返修 屋架大样 外形尺寸 全部 专检 修正 屋架装配 外形尺寸 全部 专检 返修 屋架焊接 外观、成形 全部 专检 修补 清磨、校正 外观、直曲度、平整度 每件 专检 返修 喷漆除锈 去除度、 摩擦面处理 每件 自检、专检抽查 重新处理 喷漆 材料型号、厚度、外观成形 10% 自检、专检抽查 修补 标识 清楚、与钢印相符 每件 自检、专检抽查 调整 构件加工完成，检验合格后入库。按分区、分批、分类进行堆放。 构件入库前在各道工序进行严格检测、控制（过程控制）。关键工序：材料入库、焊缝探伤、配件质量、构件外型尺寸、涂装质量等均需由操作者填写报验单，由专职检验员检测合格签字后才能转入下道工序及入库。 （2） 钢结构制作质量控制程序图 钢材、焊条准备出具合格证 场地和焊接工具准备 焊工考试合格 检验工具准备 核实下料品种、规格、尺寸 按不一样型号挂牌 确保焊接质量 中间抽查 自检 材料代用核定单 材料合格证 焊接试验统计 自检统计 质量评定统计 准备工作 学习操作规程和质量标准 熟悉图纸和技术资料 技术交底 书面交底 操作人员参加 下 料 制 作 办理隐蔽部位签证 焊接试件试验 制作拼装模架或大样拼装 出厂合格证实 施工统计 质量评定 资料整理 执行验评标准 不合格处理（返工） 办理出厂合格证实 清理现场，文明施工 （3） 制作检测内容 放样、号料、切割 允许偏差按下表；操作者切割完成后对每块零件尺寸进行测量并填写下料三检统计；由接收者复核，检验员抽检认可后转入边缘加工。 放样和样板（样杆）允许偏差 项 目 允 许 偏 差 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1.0mm 宽度、长度 0.5mm 孔距 0.5mm 20 加工样板角度 号料允许偏差（mm） 项 目 允 许 偏 差 零件外形尺寸 1.0 孔距 0.5 气割允许偏差（mm） 允 许 偏 差 零件宽度、长度 3.0 切割面平面度 0.05t且小于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 项 目 边缘加工 有否按工艺要求方法加工。 坡口加工（重点）：用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检验坡度、钝边。 加工完成后检验铣边质量，填写边缘加工三检统计，由接收者复核，检验员认可后转入组装工序。 边缘加工允许偏差以下表 边线与号料线 允许偏差（mm） 边线弯曲矢高 （mm） 粗糙度（mm） 缺口（mm） 渣 坡度 1.0 /3000，且2.0 0.02 2.0 去除 2.5。 组装 组装前操作者应对零件进行严格检验，合格后方可开始组装并将钢板矫正至不平度允许范围（当t500-1200 1200-3000 3000 同一组内相邻两孔间 0.7 - - - 同一组内任意两孔间 1.0 1.2 - - 相邻两组端孔间 1.2 1.5 2.0 3.0 四、 钢结构安装 1 钢结构安装准备工作 1.1、钢构件进场、验收和堆放 现场钢结构安装是依照要求安装流水次序进行，钢构件必须按照安装流水次序需要供给。为此，应严密制订出构件进场及安装周、月计划，构件进场按周计划，明确到各构件编号及安装区域。天天进场构件要满足日安装计划并配套。制作厂应严格按照现场安装进度所需构件进场计划，按时将构件运至现场指定地点。 按照安装流水次序将配套好运入现场钢构件，钢构件堆放应安全，预防构件受压变形损坏。 钢构件进场后，按货运单检验所到构件数量及编号是否相符，发觉问题及时在回单上说明，反馈制作厂，方便更换补齐构件。 按设计图纸、规范及制作厂质检汇报单，对构件质量进行验收检验，做好检验统计。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检验。主要检验构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检验用计量器具和标准应事先统一。 1.2、柱基检验 钢结构安装质量和工效与柱基定位轴线、基础标高直接关于，必须对定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置进行检验、测量，并经过监理及相关部门复测合格后才可进行首节钢柱安装。 1.3、安装机具选择 依照现场情况，工程结构特点、平面布置及钢结构重量等，钢构件安装选择采取2台QY-16（16t）全液压汽车吊。 其性能参数以下表： QY-16汽车起重机作业状态主要技术参数表 类别 项 目 参 数 主 要 性 能 参 数 最 大 额 定 总 起 重 量 t 16 最