宣贯演示文稿1012.pptx

石油化工静设备现场组焊技术规程石油化工静设备现场组焊技术规程石油化工静设备现场组焊技术规程石油化工静设备现场组焊技术规程-宣贯宣贯宣贯宣贯一、一、概述概述二二、SH/T3524-2009SH/T3524-2009与与SH3524-1999SH3524-1999相相比比的的主主要要 变化变化三、三、SH/T3524-2009SH/T3524-2009正文条文解释正文条文解释一、概述一、概述o 1、SH 3524的重要作用及修订背景 石油化工行业标准石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准自1992年发布实施以来，对指导石油化工钢制塔、容器现场组焊的施工，保证工程质量发挥了重要作用。该标准在1999年完成了第一次修订，但随着石油化工装置规模大型化、建设部“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”16字方针的推行以及所引用标准的更新和发布，原SH3524-1999中的部分内容已不再适用。为此，中国石油化工集团公司在2006年向国家发展和改革委员会一、概述一、概述提出了修订石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH3524-1999版的立项申请。同年，国家发展和改革委员会以“发改办工业20061093号”文批准了石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH3524-1999版修订项目的立项申请。一、概述一、概述p2、SH3524修编过程 石油化工行业标准石油化工静设备现场组焊技术规程SH/T3524-2009的修编是在中国石油化工集团公司组织下，由中国石化集团第二建设公司主编，施工技术中心站负责日常管理。编制工作历时两年，2007年12月完成报批，2009年12月4日由国家工业和信息化部工科2009第66号公告发布，自2010年6月1日起实施。本标准批准立项后，中国石油化工集团公司施工技术中心站于2006年9月组织成立了编制组，并召开首次会议，一、概述一、概述研究了编写提纲，明确了分工和编制进度控制点。在编制过程中，编制组开展了专题研究，进行了比较广泛的调研，总结了近几年来石油化工工程建设的实践经验，于2006年12月完成征求意见稿并以中国石化建标函20072号文向有关设计、施工、监理等20家单位征求意见。根据征求到的100多条意见，编写组对文稿进行了修改，于2007年4月底形成送审稿。2007年5月施工技术中心站会同主编单位对送审稿协调性进行了专题研讨，对送审稿编写格式和内容又作了一次修改，并于2007年10月组织召开了送审稿审查会议。一、概述一、概述会后编制组根据会议审查意见对文稿进行了修改，于2007年12月完成报批稿。2007年12月，施工技术中心站组织召开了报批稿审查会。编制组根据会议提出的意见对文稿进行了修改、补充和完善，于2007年12月25日完成上报稿。一、概述一、概述p3、SH3524修订原则 1）符合国家的经济政策和技术政策，技术可行。2）得到工程实践验证、成熟且行之有效。3）符合当前技术水平，满足行业发展和市场需要。4）与现行有关法规、标准协调一致，相关的标准条文协调一致。5）符合现行石油化工行业工程建设标准编写规定。二、二、SH/T3524-2009与与SH3524-1999相比的主要变化相比的主要变化修订后的SH/T3524-2009共分12章和3个资料性附录。与原标准SH35241999（上一版本）相比主要变化为：1、标准性质归入推荐性标准，标准代号由SH更改为SH/T。2、标准名称更改为石油化工静设备现场组焊技术规程(强调了石油化工工程施工标准体系中专业标准的一致性)。3、将原标准第1章“总则”分为第1章“范围”和第4章“总则”。二、二、SH/T3524-2009与与SH3524-1999相比的主要变化相比的主要变化4、在第7章“现场组焊”中增加基础复测及裙座和底座的组装内容。5、将原标准第5章“现场组装”和第6章“焊接要求”中焊后几何尺寸检验和无损检测、产品试板的检验与评定内容归入第10章“检测和检验”中。6、增加第11章“试验”，将原标准第8章“压力试验和气密试验”内容归入其中，并增加了充水试漏或煤油试漏内容。7、增加第12章“施工过程技术文件”，将原标准第9章“现场组焊容器的交工技术文件”的内容归入其中。二、二、SH/T3524-2009与与SH3524-1999相比的主要变化相比的主要变化 8、增加附录“设备现场组焊原则程序”和“常见钢材预热温度”。上述第2第8条的内容已列入本版的前言中。三、三、SH/T3524-2009SH/T3524-2009正文条文解释正文条文解释o1 范围o2 规范性引用文件o3 术语和定义o4 总则 o5 施工准备 o6 元件、半成品及焊接材料验收 三、三、SH/T3524-2009SH/T3524-2009正文条文解释正文条文解释o7 现场组焊o8 焊接 o9 焊后热处理 o10 检测和检验 o11 试验 o12 施工过程技术文件 1 范围按照现行标准编制规定，规范应设置有范围和总则两章，据此将原编入总则的有关范围的内容单列设立范围一章。本章是将SH3524-1999第1.0.2条移入，并进行了修改。设计压力大于或等于10MPa的超高压容器和设计温度低于或等于20的低温容器均为整体到货安装，不进行现场组焊，所以本章规定了设计压力低于10MPa（含负压）、设计温度高于20静设备的现场组焊为本规程的1 范围适用范围。考虑到球形储罐、钢制立式圆筒形储罐、立式圆筒形低温储罐、铝料仓、气柜已有相应施工技术规程，本规程不再对其相关内容进行规定，因此本条规定球形储罐、钢制立式圆筒形储罐、立式圆筒形低温储罐、铝料仓、气柜的现场组焊不适用于本规程。国外到货设备按合同要求执行，所以本条规定其现场组焊可参照本规程。2 规范性引用文件原石油化工行业工程建设标准编写规定的标准构成中无规范性引用文件一章，现编写规定的标准构成中增加了规范性引用文件一章，故将SH3524-1999条文说明第1.0.6条移入，并进行了修改。本章第一段为规范的标准格式，段下面所列17项文件是本规程条款引用的文件，其最新版本将适用于本规程。3 术语和定义 本章是对SH3524-1999第2章的修改。由于原标准第2章“术语”的编排格式已经不符合2002版石油化工行业工程建设标准编写规定的要求，因此对原术语的编排格式进行了修改，并删除了“圆筒”、“分段壳体”两个术语。4 总则 本章保留SH3524-1999中第1.0.3、1.0.5、1.0.6条作为总则的内容，但进行了一定修改。p4.1 本条是对SH3524-1999第1.0.3条的修改。国家质检总局关于锅炉压力容器制造许可管理工作有关问题的意见（国质检特函2005203号）和锅炉压力容器产品安全性能监督检验规则（国质检锅2003194号）第十九条均规定，从事压力容器现场组焊的施工单位组焊前应办理书面告知和报检手续，所以本条予以强调，以便于安全监察机构监督检验。4 总则p4.2 本条是新增条款。根据特种设备安全监察条例第四十一条规定“为特种设备生产、使用、检验检测提供无损检测服务的特种设备检验检测机构，应当经国务院特种设备安全监督管理部门核准”，对无损检测单位资质提出要求。p4.3 本条是对SH3524-1999第1.0.6条的修改。明确了设备现场组焊的标准和依据。国家住房和城乡建设部于2008年11月12日发布了石油化工静设备安装工程施工质量验收规范GB50461-2008，并规定自2009年5月1日起实施。与GB50461编制同时进行4 总则SH/T3524的修订，将GB50461的质量要求的规定作为制订SH/T3524质量标准的依据，就是本条要说明的内容。p4.4 本条对现场组焊中的安全技术及劳动保护作出规定，是对SH3524-1999第1.0.5条的修改。根据国家住房和城乡建设部第 215 号公告，石油化工建设工程施工安全技术规范GB50484-2008自2009年6月1日起实施；国家工业和信息化部工科(2010)第77号公告，石油化工施工安全技术规程SH3505-1999自2010年1月20日起废止。因此，SH/T 3524-2009引用了新的标准。5 施工准备p5.1 技术准备p5.1.1 本条对现场组焊应具备的技术文件作出规定。与SH3524-1999第3.1.1条基本一致，未作原则修改，仅是文件说法的变化，比原条文更加确切。根据容规，压力容器的设计文件包括设计图样、技术条件、强度计算书，必要时还应包括设计或安装、使用说明书。因此，将原标准中的“设计图样”均改为“设计文件”。p5.1.2 本条对图纸核查提出要求，是对SH3524-1999第3.1.2的修改。5 施工准备 本条引入图纸核查的概念代替以往的图纸会审的说法。因图纸会审是发生在图纸设计与相关专业之间的事，由设计部门负责；图纸核查是施工单位检查核对本专业施工与相关专业会否产生矛盾的事，由施工单位去做。删除SH3524-1999第3.1.3、3.1.4条，因为对新工艺、新技术进行调研和培训及编制施工方案的具体要求在企业标准中有详细规定，不需要在此重复。p5.1.3 本条对现场组焊技术交底提出要求，与SH3524-1999第3.1.5条内容基本一致，未做原则修改。5 施工准备p5.2 现场准备p5.2.1 本条对施工现场的布置作出规定，是对SH3524-1999第3.2.1条的修改。由于组焊平台和施工机具的就位要求属施工方案的内容，无需重复，予以取消。p5.2.2 本条规定了机具、器具的配备要求。与SH3524-1999第3.2.2条基本一致，仅是文字上的调整，没有原则修改。由于半成品、零部件及焊材的运输要求是施工方案的内容，没有必要再重复，因此删除了SH3524-1999第3.2.3条。5 施工准备p5.2.3 本条为新增条款，主要是强调安全教育和入厂教育的重要性，目的是为了防范安全事故的发生，保证施工顺利进行。p5.2.4 本条是对SH3524-1999第3.2.4条的修改。对安全设施的配置提出原则要求，不涉及具体内容，使之与本规程的主题相一致。6 元件、半成品及焊接材料验收 本章在结构上做了调整，将原规程的4.1半成品、零部件的验收、4.2焊接材料的验收合并重新分解为6.1 一般规定、6.2 元件验收、6.3 半成品验收、6.4 焊接材料验收。与GB50461保持一致，引入元件的概念，保留原规范中半成品的说法。p6.1 一般规定p6.1.1 本条归纳了元件、半成品及焊接材料的共性要求。p6.1.2 本条是新增内容，参照GB50461-2008石油化工静设备安装工程施工质量验收规范对元件、半成6 元件、半成品及焊接材料验收 品产品质量证明文件内容的规定进行了细化。p6.1.3 本条是对SH3524-1999第4.1.3条的修改。明确了产品试板应执行的法规、标准要求。p6.1.4 本条与SH3524-1999第4.1.4条一致。要求元件、半成品的标识并应与排板图一致，是为了防止施工中错用而产生不合格品。p6.1.5 本条是新增内容。因为分段到货的半成品要求在出厂前进行预组装，并保留划出的组装标记线，以便现场组装。6 元件、半成品及焊接材料验收 p6.1.6 本条与SH3524-1999第4.1.8条基本一致，对 半成品的坡口表面质量作出规定。由于静设备现场组装是设备制造的延续，现场仅限于组装，坡口加工属于供货单位的工作内容，作为现场组焊的施工单位只是通过审查供货方提供的坡口表面质量检测记录来确认坡口表面是否存在裂纹、分层、夹渣等缺陷，以保证坡口表面的质量。p6.1.7 本条是SH3524-1999中4.1.16条第4项和第5项的合并。规定了元件、半成品的表面质量要求。6 元件、半成品及焊接材料验收 p6.1.8 本 条 是 SH3524-1999中 4.1.16条 第 6项 和4.1.17条的合并，对内件质量提出要求。p6.1.9 本条是新增内容。由于刻痕及钢印标记会降低不锈钢及复合钢板制容器的抗腐蚀性，而铁离子在不锈钢表面会形成原电池，会使不锈钢发生电化学腐蚀。因此增加了对不锈钢及复合钢板制元件、半成品外观质量的要求，参照GB50461石油化工静设备安装工程施工质量验收规范。p6.2 元件验收6 元件、半成品及焊接材料验收 p6.2.16.2.5 规定了分瓣到货元件、整体到货元 件 的 几 何 尺 寸 和 形 位 偏 差 要 求，是 将SH3524-1999第4.1条中分瓣到货元件、整体到货元件的验收内容归纳后单列，并进行了调整、修改、补充。筒体板片弧度检查6 元件、半成品及焊接材料验收p6.3 半成品验收p6.3.16.3.6 规定了分段到货设备的验收指标，是 将 SH3524-1999第 4.1.10条 第4.1.15条分段到货半成品的验收内容归纳后单列，参照GB50461石油化工静设备安装工程施工质量验收规范进行了修改和补充。6 元件、半成品及焊接材料验收 p6.4 焊接材料验收p6.4.16.4.7 是对SH3524-1999第4.2条的修改，除了语句的调整外，主要有以下变化：参照GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范第3.0.8、第3.0.10条，将氩气纯度“不得低于99.9%”改为“不得低于99.96%”；将含水量“不得超过0.1%”改为“不得超过0.005%”。考虑到压力容器现场组焊用的焊材复验按照容规执行，其他需要复验的焊材由合同约定，所以取消了原6 元件、半成品及焊接材料验收 标准第4.2.9条对焊材进行复验的规定。为 确 保 压 力 容 器 的 焊 接 质 量，根 据 GB150-1998钢制压力容器第2号修改单，明确了压力容器用钢焊条的技术要求。7 现场组焊o7.1 一般规定o7.1.1 本条是新增条款。由于设备在平台上组焊时，平台质量的好坏直接影响到设备组装质量，因此对平台的质量提出要求。o7.1.2 本条是新增条款。考虑到现场组焊的静设备往往都属大型设备，此类大型设备现场组焊往往与安装联系在一起，所以增加了基础交接复测的要求，具体要求按SH/T3542石油化工静设备安装工程施工技术规程执行即可。7 现场组焊p7.1.3 本条与SH3524-1999第5.1.2条一致，未做修改。是根据GB150-1998钢制压力容器第10.1.6条对焊接接头的分类作出规定。p7.1.4 本条是将SH3524-1999第5.1.4条给出的现场组焊程序移出作为附录A（资料性附录）“设备现场组焊原则程序”，并进行了一定的修改，此处只进行引入性表述。修改的原因是考虑到根据散件到货和分段到货情况不同，有的程序不存在：封头整体到货时，不存在封头组装程序；壳体分段到货时，不存在筒节组装程序。7 现场组焊根据壳体分段数，基准圆可以为多个，如壳体分为两段，基准圆就有两个。原则上先进行封头组装，后进行筒节组装，但根据到货先后顺序不同，也可以先进行筒节组装，后进行封头组装。具体施工工艺程序随现场施工的情况而定。p7.1.5 本条强调了复合钢板的组对要求。与SH3524-1999第5.1.5条基本一致，仅做了文字上的修改。p7.1.67.1.7 将SH3524-1999第5.1.6条分为两条，内容与原标准基本一致。7 现场组焊 7.1.6条对不锈钢、复合钢板的复层的防护作出规定，目的是防止由于碳钢与不锈钢、复合钢板的复层接触，使其表面被腐蚀而破坏表面的氧化层钝化膜。7.1.7条明确了不锈钢设备内表面、复合钢板设备复层表面的缺陷处理要求，以确保设备的耐腐蚀性能和强度要求。p7.2 封头、锥体、筒节组焊p7.2.17.2.11 规定了分瓣到货的封头及锥体、筒节的组焊程序和技术要求，是对SH3524-1999第5.2条 7 现场组焊内容经过调整、修改、补充而成。主要有以下几点变化：1、标题中增加了维体，将锥体也列入封头、筒节的组焊。2、考虑到组焊包括定位焊，在封头、锥体、筒节的组焊程序中增加了定位焊这一环节。3、为了编排合理，避免叙述重复，将B类焊接接头对口错边量要求合并在7.3条“壳体组焊”中。4、因为本规程的适用范围包括压力容器和常压容器，因此增加了常压容器的纵向焊接接头的对口错边量要求。7 现场组焊 其要求引自JB/T4735-1997钢制焊接常压容器。o5、由于单面焊接的焊接接头均在外侧焊接，内侧错边 量过大将影响质量，参照GB50461-2008石油化工静设备安装工程施工质量验收规范5.3.2条，增加了单面焊缝内壁错边量的要求。o6、为保证组对质量，增加了筒节端口不平度的控制，其数值与6.3.4条一致。o7、将原标准第5.2.2条第3项中的棱角E“且不大于7 现场组焊 3 mm”改 为“且 不 大 于 5 mm”，符 合 GB150-1998钢制压力容器10.2.4.2条的规定。o8、圆度要求是对GB1501998钢制压力容器10.2.4.10条和JB/T47351997钢制焊接常压容器15.2.1.10条规定的整合，是对原标准5.2.1条第4项的修改和补充。o9、为保护不锈钢、复合钢板的表面不被腐蚀，增加了对组焊不锈钢、复合钢板的封头或筒节的弧形连接板材质的要求。7 现场组焊 需要说明的是：7.2.5条对常压容器纵向焊接接头对口错边量的要求，是考虑到石油化工行业常压容器与压力容器相比，常压容器的纵向焊接接头对口错边量的质量要求相对较松，故未对其内壁错边量做出规定。p7.3 壳体组焊p7.3.1 本条是对SH3524-1999第5.3.1条的补充。在原条文给出的二种壳体组对方法基础上，增加了第三种壳体组对方法。对于直径较大和长度较短的壳体，为防7 现场组焊 止壳体自重产生椭圆变形，多采用立式组对法；对于直径较小、长度较大的壳体，多采用卧式组对法；考虑到现场条件等因素，也可采用混合组对法。p7.3.27.3.3 对SH3524-1999第5.3.2条进行了重组和修改。分别规定了壳体组对的分段原则、立式组对的程序和要求。7.3.3条中所指的筒节组对可以是筒体组对，也可以是壳体组对。p7.3.4 本条规定了卧式组对的程序和要求。与SH3524-1999第5.3.3条基本一致。7 现场组焊p7.3.5 本条是对SH3524-1999第5.3.4条第1项的修改。对B类焊接接头对口错边量的要求作出规定。考虑到内容编排的合理性，将SH3524-1999第5.2.2条2项中B类焊接接头对口错边量的要求移入，在文字上进行了重组。o7.3.6 本条是新增条款。考虑到本规程其适用范围包括压力容器和常压容器，根据JB/T4735-1997钢制焊接常压容器，增加了常压容器环向焊接接头的对口错边量要求。与压力容器相比，石油化工行业常压容器的7 现场组焊 环向焊接接头对口错边量的质量要求相对较松，故未对内壁错边量做出规定。o7.3.7 本条是对SH3524-1999第5.3.4条第2项的修改。对组焊形成的棱角E提出要求。将原条文规定的棱角 E“不 大 于 3 mm”改 为“不 大 于 5 mm”，符 合GB150-1998钢制压力容器10.2.4.2条规定。o7.3.8 本条对焊接接头的设置提出要求。与SH3524-1999中5.3.4条第3项基本一致，没有原则修改。o7.3.9 本条对划线基准提出要求。与SH3524-1999中7 现场组焊 5.3.4条第4项基本一致，没有原则修改。p7.3.10 本条是对SH3524-1999第5.3.5条的简化。强调了壳体分段组焊过程中应检查的内容。考虑到壳体分段组焊的各项质量控制指标在其他条文中有规定，本条只规定检查项目即可，没有必要重复。o7.3.117.3.14 考虑到裙座和支座分别是立式容器和卧式容器的组成元件，新增了裙座和支座的组装要求。其中：7.3.11条是对分片到货的底座环组焊质量控制指标7 现场组焊 作出的规定，参照GB 50461-2008石油化工静设备安装工程施工质量验收规范5.3.12条第1款。7.3.12条规定了裙座与壳体的组焊程序和要求，主要根据工程实践经验，裙座与壳体的同轴度误差要求参照GB50461-2008石油化工静设备安装工程施工质量验收规范5.3.12条第2款。7.3.13条规定裙座与封头相连接处遇到封头对接接头时应在裙座上开出豁口，是为了避免焊接接头重叠，避免产生过大的应力集中。依据于JB/T4710-2005钢7 现场组焊 制塔式容器7.4条。7.3.14条提出了鞍式支座与筒体的组焊方法和要求，是在国内压力容器厂的企业标准基础上总结出的，经过多年的工程实践经验，证明是可行有效的。本条规定鞍形支座与筒体组装时应对鞍形支座进行调整研装后焊接，主要是由于鞍形支座在本身焊接过程中产生收缩变形，使得在与筒体组装时支座与筒体之间有一间隙。如果间隙较大，会使设备横向中心线的高度明显增加。为了符合设计文件的要求，应对支座进行研装处理，切除多余7 现场组焊 部分以消除这一间隙。o7.3.15 本条是对SH3524-1999第5.3.6条的修改。根据工程实践经验，在原文给出的“先进行固定件划线、组焊，再将各分段壳体组对成整体”的程序基础上，增加了“分段壳体组焊成整体后再进行固定线划线、组焊”的程序，更加全面。o7.4 人孔、装卸孔和接管及附件组焊 7.4.17.4.2 将SH3524-1999第5.4.1条划分成两条，并进行了细化和具体化。进一步明确了接管与设备壳体7 现场组焊 的划线开孔方法和要求，以及两者在各种相对位置下的组装要求，操作性更强。o7.4.37.4.4 是将SH3524-1999第5.4.2条分别以两种情况来阐述，并进行了修改。对直接焊接于筒体上的法兰专门做出安装要求。o7.4.5 本条规定了接管法兰螺栓孔的安装位置要求，与SH3524-1999第5.4.3条一致，没有变化。o7.4.6 本条是对SH3524-1999第5.4.4条的修改，阐述了补强圈的组焊程序和要求。依据于GB50461-20087 现场组焊 石油化工静设备安装工程施工质量验收规范第5.3.11条，增加了开孔补强圈与壳体变截面交界处的焊接接头相碰时的处理方法和要求。o7.4.7 本条是对SH3524-1999第5.4.6条的补充。为保证与壳体紧密贴合，不仅对补强圈同时对支座和垫板覆盖的焊接接头余高提出磨平的要求。o7.4.8 本 条 规 定 了 补 强 圈 信 号 孔 的 设 置 要 求，是SH3524-1999第5.4.4条最后一句话移植过来的，没有原则修改。7 现场组焊p7.4.9 本条对补强圈焊缝的质量检查提出要求。与SH3524-1999第5.4.5条基本一致，没有原则修改。o7.4.10 本条规定了垫板和吊装用的吊耳等其他附件的划线、组焊要求。本条与SH3524-1999第5.4.7条基本一致，没有原则修改。o7.4.11 本条是将SH3524-1999第9.0.5条移植过来，并进行了修改。明确了设备铭牌的位置要求。o7.5 塔类设备固定件组焊o7.5.1 本条是对SH3524-1999第5.5.1条的修改。在原7 现场组焊 条文给出的塔类设备固定件划线方法的基础上，根据工程实践经验，对其中的卧置划线又给出两种方法。o7.5.2 本条与SH3524-1999第5.5.2条基本一致，规定了立置划线方法的程序和要求。需要特别说明的是，7.5.27.5.3条所述“端口”是指分段壳体的下端部断面，对于已组装成的壳体是指下封头与筒体间的焊接接头的中心线。p7.5.37.5.5 是对SH3524-1999第5.5.3条的重组和修改。根据工程实践经验，分别规定了卧置划线基准圆、7 现场组焊 卧置划线中心轴线法的程序和要求；给出了中心轴线的确定方法，并对其程序和要求作出规定。内容较原条文更加全面、清晰。o7.5.6 本条是对SH3524-1999第5.5.4条的修改。保留了接管组焊时机的规定。o7.5.7 本条规定了塔内固定件的组焊要求，是对SH3524-1999第 5.5.55.5.11条 的 简 化。由 于SH/T3542石油化工静设备安装工程施工技术规程中已对塔内固定件的组焊要求有明确规定，此处不再重复叙7 现场组焊 述，而是直接引用SH/T3542。考虑到同一章节内容的一致性，将原标准5.6条“容器组焊后主要部位质量标准”移入第10章“检测和检验”。8 焊接p8.1 一般规定p8.1.1 本条是对SH3524-1999第6.1.1的修改。根据特种设备安全监察条例第三十八条规定，特种设备作业人员中的焊工应按国家有关规定经特种设备安全监督管理部门考核合格，取得国家统一格式的特种作业人员证书，方可从事相应的工作，本条对焊工资格作出规定。由于本规程的适用范围包括压力容器和常压容器，所以在原条文压力容器焊接对焊工资格要求的基础上，8 焊接 增加了常压设备焊接对焊工资格的要求。由于锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则的各项较GB 50236严格，所以增加了已按此考规取得合格项目的焊工可免去GB50236相应项目的考试的规定。p8.1.2 本条是对SH3524-1999第6.1.2的修改。根据JB 4708钢制压力容器焊接工艺评定，对焊接方法的说法进行了修改，使之与相关标准相一致。p8.1.3 本条对焊接用设备提出要求，是对8 焊接 SH3524-1999第6.1.3条的修改，在原条文基础上，增加了对焊接辅助装备的要求。o8.1.4 规定了焊接工艺、焊接工艺文件和焊接返修工艺文件的要求，是对SH3524-1999第6.1.4的修改。由于本规程的适用范围包括压力容器和常压容器，所以根据GB 50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范，增加了常压容器焊接工艺评定要求。由于JB 4708比GB 50236的工艺评定标准严格，所以规定已按JB 4708评定合格的工艺可代替同条件下按8 焊接 GB 50236评定的工艺。p8.1.5 规定了选用焊材的要求，是对SH3524-1999第6.1.5条的修改。将原条文的“图祥”改为“设计文件”、“焊接工艺规程”改为“焊接工艺文件”，说法上更为确切。p8.1.6 本条与SH3524-1999第6.1.6条基本一致，是对焊接材料的管理作出的规定。p8.1.7 本条对施工环境提出了基本要求，是对-1999第6.1.7条的修改。根据JB4709-2000钢制压力容器焊接规程第6.2.1条规定，在原条文中增加了对焊8 焊接 件温度条件的限制。o8.1.8 本条是对SH3524-1999第6.1.8条的修改，将“焊件温度低于0 时”改为“焊件温度为20 0 且无预热要求时”，来源于JB4709-2000钢制压力容器焊接规程第6.2.2条，说法更为确切。o8.1.9 本条是对SH3524-1999第6.1.9条的修改。SH3524-1999修订时，尚未有标准对现场组焊设备焊接施工记录提出具体要求，所以原条文也没有详细规定。本次修订时已发布了SH/T3543-2007石油化8 焊接 工建设工程项目施工过程技术文件规定，其中列出了现场组焊设备焊接施工的记录样式。故此予以采用。o8.1.10 本条是对SH3524-1999第6.1.10条的修改。对焊接接头及其施焊焊工代号的标识作出规定。考虑到在设备上打焊工钢印与在焊工分布图中记录焊工代号是等效的可追溯的记录方法，因此在原条文基础上增加了绘制焊工分布图的规定，以确保焊接接头施焊焊工代号的追溯性。“焊工分布图”比原条文“简图”的说法更为确切。由于低温容器、不锈钢容器等焊接接头不允许打硬质钢8 焊接 印，相应增加了其焊工钢印号的标识规定。o8.2 定位焊o8.2.1 本条对定位焊的焊工及焊接工艺提出要求，是对SH3524-1999第6.2.1条的修改。考虑到同一章节内容的一致性，将原条文预热的内容移至“焊接施工”一章中。o8.2.2 本条是对SH3524-1999第6.2.2条的修改。对定位焊的厚度、长度和间距重新作了规定，采用了GB50461-2008石油化工静设备安装工程施工质量8 焊接 验收规范表5.4.4条的说法。另外，为避免伤及母材表面，规定定位焊引弧和熄弧点应在坡口内；为定位焊缝两端便于接弧，规定焊道两端应磨削成缓坡状。o8.2.3 本条与SH3524-1999第6.2.3条基本一致。规定了复合钢板应的定位焊要求。由于“复层金属上不得焊任何临时性工卡具”不属于定位焊内容，故合并在7.1.5条中。o8.2.4 本条是新增条款。由于定位焊焊肉较短且薄，存在缺陷的可能性较大，这些缺陷在焊接过程中常常不能8 焊接 全部熔化而被保留在新的焊缝中，形成根部缺陷，因此在焊缝焊接前应对定位焊清除药皮进行表面外观检查，确认合格后方可施焊。这条是引入GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范第6.3.3.3条的内容。p8.3 焊接施工p8.3.1 本条是将SH3524-1999第6.3.1条、第6.3.2条即对焊接施工的要求和程序进行了合并，没有原则修改。8 焊接p8.3.2 本条是对SH3524-1999第6.3.4条的修改。在原条文基础上增加了在不锈钢坡口两侧涂白垩粉的规定。p8.3.3 对引弧板和熄弧板的设置作出规定，是对SH3524-1999第6.3.3条的修改。增加了对引弧板和熄弧板材质的要求，类似于GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范第6.2.8条规定。p8.3.4 本条是对SH3524-1999第6.3.5条的修改。与原条文相比，将分段退步焊扩大至整条焊缝，而不是局限于底层焊道。8 焊接p8.3.5 本条与SH3524-1999第6.3.6条基本一致，没有原则修改。根据JB4709-2000钢制压力容器焊接规程第6.3条、6.7条，本条对引弧、熄弧、多层焊道的焊接提出要求，目的是为了避免电弧擦伤母材、防止起弧时产生气孔、避免弧坑裂纹的产生及层间接头处气孔密集。在原条文的基础上，明确了多层焊道的层间接头错开的尺寸要求，来源于工程实践经验。p8.3.6 本条与SH3524-1999第6.3.7条基本一致，未作原则修改。由于标准抗拉强度下限值大于或等于5408 焊接 MPa的钢材属高强度钢和Cr-Mo合金钢均属有裂纹倾向的材料，为防止焊接裂纹的产生，对其焊接作出规定。p8.3.7 本条是对SH3524-1999第6.3.8条的修改。在SH3524-1999发布之后，机械工业部发布了钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000，对其中的焊件热温度及要求进行了新的规定，这些规定成为了本次修订的依据，本次修改将原表6.3.8常用钢材的预热温度移至附录，并采用JB/T4709-2000表5的型式和内容。而将原条文注的内容变成正文，文字上进行了修改8 焊接p8.3.8 本条强调了有延迟裂纹倾向的钢材焊后应及时进行热处理或后热处理，是对SH3524-1999第6.3.9条的补充。参照JB4709-2002钢制压力容器焊接规程第7.3条，增加后热的保温时间、加热范围、加热方法要求。p8.3.9 本条是与SH3524-1999第6.3.11条一致，没有变化。提出了焊接接头清根的条件和方法。8 焊接p8.3.10 本条是对SH3524-1999第6.3.12条的补充。对碳弧气刨清根的要求作出规定。参照JB4709-2002钢制压力容器焊接规程第5.7.5条规定，在说法上进行了修改。原条文第5款中“对接焊接接头背面采用衬垫，则不要求清根”是理所当然的，此处予以删除。p8.3.118.3.12 规定了与壳体直接焊接的工件的焊接要求。与SH3524-1999第6.3.13条、第6.3.14条一致，没有变化。8 焊接p8.3.13 本条是对SH3524-1999第6.3.15条中工卡具的拆除、切除打磨后需补焊的深度界线作出的修改，修改依据是GB150-98钢制压力容器第10.2.1条，并将原条文的“打磨处的厚度”改为“打磨深度”。p8.3.14 本条与SH3524-1999第6.3.16条基本一致，没有原则修改。强调了高强度钢和Cr-Mo合金钢制的设备，其工卡具等拆除部位的要求。依据容规的说法，将“标准抗拉强度下限值大于540 MPa”改为“标准抗拉强度下限值大于或等于540 MPa”。8 焊接p8.4 焊接接头表面检验 由于本次修改在章节上做了调整，新增第10章检测和检验，故将原标准第6.4条焊接接头检验中6.4.3无损检测移至第10章。p8.4.1 对焊接接头焊接后表面的清理和检查提出要求。与SH3524-1999第6.4.1相比，仅是文字顺序的调整，没有原则变化。p8.4.2 规定了压力容器焊接接头的外观质量要求，是对SH3524-1999第6.4.2条的修改，依据容规，增8 焊接 加了未熔合、未填满、熔渣为不得有的焊接接头表面缺陷。p8.4.3 本条是新增条款。由于本规程其适用范围包括压力容器和常压容器，参照GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范第11.3.3条，增加了常压容器焊接接头外观质量要求。根据JB4735-1997钢制焊接常压容器，常压容器的焊接接头不需进行100%射线检测或超声检测，所以本规程也没有相关内容的规定。8 焊接p8.5 焊接接头返修p8.5.1 本条对焊接接头的返修提出要求，是对SH3524-1999第6.5.1条的修改。原条文“焊接接头返修均应分析原因并制订措施”过于繁琐，也没有必要，返修是正常工序之一，只要遵守返修工艺即可，故修改为“焊接接头返修应按焊接返修工艺执行”。p8.5.2 本条提出了焊接接头表面缺陷处理的要求，是对SH3524-1999第6.5.2条的修改。修磨深度要求与8.3.13条一致。8 焊接p8.5.3 本条对修磨消除缺陷后的外观检查和表面检测作出规定。与SH3524-1999第6.5.3条一致，无变化。p8.5.48.5.5 对焊接接头缺陷的处理提出要求，是对SH3524-1999第6.5.4条第1项内容的拆分。由于超声检测只能对较大厚壁工件的缺陷检测定位，故给出了超声检测最小厚度的数值。p8.5.6 本条是将SH3524-1999第6.5.4条第2项内容的修改。采用了“有预热要求的焊接接头，其返修也应预热”的说法，直截了当。8 焊接p8.5.7 对复合钢板制设备的焊接接头的返修作出规定。与SH3524-1999第6.5.4条第3项一致。p8.5.8 规定了高强度钢及Cr-Mo合金钢焊接接头的返修要求。与SH3524-1999第6.5.4条第4项一致。需要说明的是，在补焊处加一层回火焊道并在焊后磨去是为了消除前一道焊缝产生的淬硬组织，避免裂纹的产生。p8.5.9 本条是新增条款，依据容规对压力容器焊接接头的返修次数提出要求，并规定了返修程序及可追溯8 焊接性要求。文中“返修的同一部位”指焊缝内、外侧各作为一个部位。需要特别说明的是，以往大量试验研究及长期使用实践均证实，我国压力容器用钢经多次返修（即多次反复加热）后有晶粒长大的倾向，但这一倾向微弱不足以影响运行安全，对焊缝质量也没有明显影响。因此，限制返修次数不是从质量要求出发的，而是从严格焊接工艺纪律出发。规定“焊接接头同一部位的返修次数不宜超过两次”，所谓不宜超过两次就是最好不要超过两次，对8 焊接 超过两次的返修也只要求经技术总负责人批准并记入产品质量证明书以示警戒，而不是说明该焊接接头因返修问题而报废。p8.5.10 规定了焊后热处理设备的焊接返修时机要求。与SH3524-1999第6.5.4条第5项基本一致，没有原则变化。只是按照 标准编制“定性和定量应准确”的要求，取消了原文中“一般”、“必要的”等不确定的修饰语。考虑到如果补焊深度较小，可能不需要再做消除应力处理，是否需要，应根据GB150，由焊接工艺文件来确定。8 焊接p8.6 产品焊接试板制备p8.6.1 本条是对SH3524-1999第6.6.1条的修改。为确保现场组焊压力容器的安全运行，容规对产品焊接试板作了详细明确规定，因此本条在原文基础上，增加“按压力容器安全技术监察规程的要求”制备产品焊接试板。原文中的“容器”改为“压力容器”，说法更确切。p8.6.2 本条与SH3524-1999第6.6.2条基本一致，没有原则修改，是根据容规和GB150对产品焊接试板的制备作出规定。目的是使试板能够有足