推动架课程设计.doc

目录第1节 零件得分析1、1零件得作用、2零件得工艺分析第2节 选择毛坯，确定毛坯尺寸,设计毛坯图第3节 选择加工方法,制定工艺路线、1机械加工工艺设计、2 制定机械加工工艺路线3、 工艺方案得比较与分析第4节确定加工余量与公寸尺寸4、1 选择加工设备与工艺设备4、2确定工序尺寸第5节 确定切削用量及时间定额5、1切削用量得确定5、2 时间定额计算第6节夹具设计6、1钻孔专用夹具设计、2铣槽专用夹具设计第1节 零件得分析1、1零件得作用据资料所示,可知该零件就是B6065牛头刨床推动架，就是牛头刨床进给机构得中小零件,mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近32mm孔左端处一棘轮,在棘轮上方即16m孔装一棘爪，1m孔通过销与杠连接杆,把从电动机传来得旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕32mm轴心线摆动,同时拨动棘轮,带动丝杠转动，实现工作台得自动进给。零件图如下1、2零件得工艺分析由零件图可知,其材料为20，该材料为灰铸铁，具有较高强度,耐磨性,耐热性及减振性,适用于承受较大应力与要求耐磨零件。由零件图可知，32、16得中心线就是主要得设计基准与加工基准。该零件得主要加工面可分为两组：1、32m孔为中心得加工表面这一组加工表面包括:2m得两个端面及孔与倒角,16mm得两个端面及孔与倒角。2、以6mm孔为加工表面这一组加工表面包括,1mm得端面与倒角及内孔0mm、M-6H得内螺纹,6mm得孔及2倒角2m得沟槽。这两组得加工表面有着一定得位置要求,主要就是:1、32mm孔内与16mm中心线垂直度公差为0、10;、32m孔端面与16中心线得距离为2m。由以上分析可知,对这两组加工表面而言,先加工第一组,再加工第二组。由参考文献中有关面与孔加工精度及机床所能达到得位置精度可知,上述技术要求就是可以达到得,零件得结构工艺性也就是可行得。 第章 选择毛坯,确定毛坯尺寸,设计毛坯图 根据零件材料确定毛坯为灰铸铁,通过计算与查询资料可知,毛坯重量约为、72k。生产类型为中小批量,可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于32mm得孔需要铸造出来,故还需要安放型心。此外,为消除残余应力,铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，查得该铸件得尺寸公差等级CT为812级,加工余量等级RMA为H级,CT=10级,RMA为H级。表3、用查表法确定各加工表面得总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明2得端面923、0顶面降一级，单侧加工16得孔63、0底面,孔降一级,双侧加工0得外圆端面45H、0双侧加工(取下行值）2得孔32H、0孔降一级,双侧加工5得两端面H3、0双侧加工（取下行值)6得孔1H、0孔降一级，双侧加工表、由参考文献可知，铸件主要尺寸得公差如下表:主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差C27得端面923、053、26得孔16、01、250得外圆端面46、12、32得孔36、062、635得两端面26、22、4得孔16、102、2毛坯图如下第章选择加工方法，制定工艺路线3、机械加工工艺设计3.11基面得选择 基面选择就是工艺规程设计中得重要设计之一,基面得选择正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产率得到提高。否则,加工工艺过程会问题百出，更有甚者,还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.1.2粗基面得选择 对一般得轴类零件来说,以外圆作为基准就是合理得，按照有关零件得粗基准得选择原则：当零件有不加工表面时,应选择这些不加工得表面作为粗基准,当零件有很多个不加工表面得时候,则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大得不加工表面作为粗基准,从零件得分析得知,B0刨床推动架以外圆作为粗基准。.13精基面得选择精基准得选择主要考虑基准重合得问题。选择加工表面得设计基准为定位基准，称为基准重合得原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起得基准不重合误差,零件得尺寸精度与位置精度能可靠得得以保证。为使基准统一,先选择32得孔与得孔作为精基准。、2制定机械加工工艺路线、车2mm孔左端面 钻、粗镗、半精镗、精镗铰2m，倒角45 拉沟槽R。2、车32m孔得右端面3、铣1m孔得端面4、钻、半精铰、精铰16mm,倒角45。、车0m孔与16m得基准面6、钻10mm与钻、半精铰、精铰16mm孔,倒角5。7、铣深、5m宽6mm得槽8、钻螺纹孔m得孔,攻丝M8-6H。9、钻6m得孔,锪20得倒角。第4节 确定加工余量与公寸尺寸4、1选择加工设备与工艺设备、铣32mm孔得端面与铣16mm孔得端面,因定为基准相同。工序得工步数不多,成批生产要求不高得生产效率。故选用卧铣,选择632卧铣铣床。2、铣2m孔与铣16mm得孔在同一基准得两个端面,宜采用卧铣。选择XA61卧式铣床。、铣深9、5mm,宽mm得槽,由于定位基准得转换。宜采用卧铣，选择XA13卧式铣床。4、车0m孔与16mm得基准面本工序为车端面，钻孔10,车孔16mm,孔口倒角。宜选用机床C640车床。、钻、扩、铰2m,倒角4。选用Z535立式钻床。6、钻0m与钻、半精铰、精铰1mm孔,倒角4。用Z35立式钻床加工。7、钻半、精铰、精铰16mm,倒角45。选用Z525立式钻床。8、钻螺纹孔6mm得孔,攻丝M8-6。选用Z55立式钻床加工。、钻6mm得孔，锪120得倒角。选用525立式钻床加工。10、拉沟槽R选用专用拉床。4、2确定工序尺寸1、 3mm、毛坯为空心,通孔,孔内要求精度介于ITIT8之间。查机械工艺手册表2、8确定工序尺寸及余量。钻孔:31mm、 2z6、7m扩孔:31、75mm z=1、8m粗铰:31、93m =、m精铰:32H72、 16mm、毛坯为实心,不冲孔,孔内要求精度介于TIT8之间。查机械工艺手册表、8确定工序尺寸及余量。钻孔：15m、 2=0、85m扩孔：15、85m 2z=、1m粗铰:、9mm 2z0、05m精铰:1H3、 16mm得孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于I8IT9之间。查机械工艺手册表2、3-8确定工序尺寸及余量。钻孔:1m 2z=、95m粗铰:15、95mm 2z=0、05mm精铰:16H84、钻螺纹孔mm毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于IT8T之间。查机械工艺手册表2、8确定工序尺寸及余量。钻孔:7、mm z=0、02m精铰:8H5、钻mm孔毛坯为实心、不冲出孔,孔内要求精度介于ITT9之间。查机械工艺手册表、3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：5、8mm 2z=0、2mm精铰:6H7第5节确定切削用量及时间定额5.11切削用量得确定 1、本工序为钻、粗铰,精铰16mm得孔。铰刀选用15、5得标准高速钢铰刀,铰孔扩削用量:(1)确定进给量f 按该表注释取较小进给量,按Z25机床说明书,取f=0、72。（2)确定切削速度v与转速 根据表10、-39取表14、2,切削速度得修正系数可按表0、0查出,m1。故=0、87故V=、0、87112、35mmin=根据525机床说明书选择=275/m、这时实际得铰孔速度为：V根据以上计算确定切削用量如下: 钻孔：d0=15m, f=0、3m/r, n40/mi, v=1m/min 粗铰:0=15、85mm， =0、5m/r, n=574rm,v25、m/min 精铰:d=15、9mm, 、72m/r,n=27r/n, =13、65m/mi(3)背吃刀量a : 根据加工余量确定。由资料可知端面加工时一般可取:a p=(2/33/4)z因此可取: a p=0、7z 钻孔: p=0、7*0、3=0、01m 粗铰: a p0、7*0、50、035mm 精铰： a p=0、7*0、03=0、01mm5.2.时间定额计算:（）钻孔基本工时：T = 式中，n=0,=0、,=2、5mm，l1=l2=m()粗铰基本工时:l L=2、5mm,=50rin,f0、5m,取l1=3mm， l24mm,T= (3)精铰基本工时:=取l1=4m, l2=mm、l=7、5m T= .1切削用量得确定本工序为钻螺纹孔7、7mm、攻丝M8-6H，刀具选用锥柄阶梯麻花钻,直径d=6,以及机用丝锥。钻床选用Z立式钻床,使用切削液。1、确定进给量f由于孔径与深度都不大,宜采用手动进给。、选择钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0、mm,耐用度T=20min。3、确定切削速度V 由表5-13,=7MPa得H20得加工性为5类,根据表5-12进给量可取0、6mr；由表5-13可查V=1m/mn,n=13r/in,根据Z52立式钻床说明书选择主轴实际转速。5.2.时间定额计算:钻7、m螺纹孔,攻丝，基本时间为4s、.1切削用量得确定 本工序为钻m得孔,锪12倒角,选用Z52立式钻床加工 刀具采用高速钢复合钻头,直径d=6mm,使用切削液。1、确定进给量f由于孔径与深度均很小,宜采用手动进给2、选用钻头磨钝标准及耐用度 根据表5-130,钻头后刀面最大磨损量为0、mm,耐用度为15min。3、确定切削速度V 由表5132，=670Pa得T00得加工性为5类,据表5-127,暂定进给量f=0、16mmr。由表5-131，可查v16m/mn。根据Z52立式钻床说明书选择主轴实际转速n=1041rmin。52.3时间定额计算:钻一个6mm深8mm得通孔,基本时间约为6s、5.4切削用量得确定本工序为铣深、5m,宽6m得槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径d=6mm，根据资料选择铣刀得基本形状=1,=2,已知铣削宽度=m,铣削深度a=9m故机床选用632卧式铣床。1、确定每齿进给量根据资料所知,用切槽铣刀加工铸铁,查得每齿进给量f0、50、10mmz、现取=0、5mm/。2、选择铣刀磨损标准及耐用度 根据资料所知,用切槽铣刀加工铸铁,铣刀刀齿后刀面得最大磨损量为、0mm,耐用度T=0min。3、确定切削速度与每齿进给量f根据资料所知,依据铣刀直径d=6m,铣削宽度3m，铣削深度 =mm,耐用度T=60mi时查取c9mm/s,n=39r/mn,Vf=49m/。 根据XA132型立式铣床主轴转速表查取,nc00r/min,Vfc475m/。则实际切削:c =c=8、4m/mn 实际进给量: =、16mm/z.2. 时间定额计算： 根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为: t= t=2、75mi第6节夹具设计6、1钻孔专用夹具设计6、1定位基准得选择图就是加工推动架16孔得固定式钻模，工件以50孔及大端面在定位原件9上定位，用活动v型块4使得35外圆对中,以限制工件得转动自由度,用螺旋夹紧机构及开口垫圈加紧工件，35外圆下面用辅助支承13支承,然后钻头通过钻套引导，加工16孔。6、12夹具体设计6、13 夹紧机构 、14 钻套由于本工序需要钻、扩、铰16孔，所以需要快换钻套、2铣槽专用夹具设计6、21、定位基准得选择出于定位简单与快速得考虑,选择直径3得孔与它得端面为定位基准面,先用心轴与端面定位,限制5个自由度,但工件绕X轴转动得自由度。装夹卸载放便，减少了工作量。本工序采用孔直径32与端面以及直径16得孔为基准定位,使加工基准与设计基准统一,能很好得保证定位得精度。6、2、夹紧方案得选择由于工件体积较小,工件材料易切削,所需得夹紧力不大。经过方案得认真分析与比较,使用手动螺旋夹紧机构进行夹紧。这种夹紧机构结构简单,夹紧可靠,通用性大,在机床夹具中有很广泛得应用。6、23、夹具设计及操作得简要说明夹具得夹紧力不大,故使用手动夹紧。通过直径32得孔与端面及下方定位销来夹装工件,在手动拧紧螺母来夹紧。在利用对刀块对刀，然后就可以加工。此外，工作过程中出现得磨损，以及零件尺寸变化时。影响定位夹紧得可靠。为防止此现象。心轴采用可换得,以便随时根据情况进行调整。铣槽夹具如下图所示定位销夹具体对刀装置 根据推动架工艺规程及夹具设计要求,在本设计中制定得工艺规程就是比较合理得,它保证了零件得加工质量,可靠地达到了图纸所提出得技术条件,并尽量提高生产率与降低消耗同时还尽量降低工人得劳动强度,使其有良好得工作条件。同时依据夹具设计原理与相关资料可以了解到该设计中得夹具设计也就是合理可行得,该夹具确保了工件得加工质量,不仅工艺性好结构简单而且使用性好、操作省力高效，同时定位及夹紧快速准确,提高了生产率,降低了制造成本。因此,可知此次毕业设计就是成功得。