资源描述
<p><span id="_baidu_bookmark_start_0" style="display: none; line-height: 0px;"></span>1、0 选择材料得考虑因素
任何一件工业产品在设计得早期过程中，一定牵涉考虑选择成形物料。因为在产品生产时、装配时、与完成得时间，物料有着相互影响得关系。除此之外，品质检定水平、市场销售情况与价格得厘定等也就是需要考虑之列。所以这就是无法使用概括全面得考虑因素而定出一种系统性处理方法来决定所选择得材料与生产过程就是为最理想。
1、1 不同材料得特性
1、 ABS
• 用途:
玩具、机壳、日常用品
• 特性:
坚硬、不易碎、可涂胶水，但损坏时可能有利边出现
设计上得应用:
多数应用于玩具外壳或不用受力得零件。
2. PP
• 用途:
玩具、日常用品、包装胶袋、瓶子
• 特性:
有弹性、韧度强、延伸性大、但不可涂胶水。
• 设计上得应用:
多数应用于一些因要接受drop test(跌落测试)而拆件得地方。
3. PVC
• 用途:
软喉管、硬喉管、软板、硬板、电线、玩具
• 特性:
柔软、坚韧而有弹性。
• 设计上得应用:
多数用于玩具figure（人物），或一些需要避震或吸震得地方。
4. POM
• 用途:
机械零件、齿轮、摃杆、家电外壳
• 特性:
耐磨、坚硬但脆弱，损坏时容易有利边出现(Fig、 1、1、6)。
• 设计上得应用:
多数用于胶齿轮、滑轮、一些需要传动，承受大扭力或应力得地方。
5、 Nylon （尼龙）
• 用途:
齿轮、滑轮
• 特性:
坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
• 设计上得应用:
因为精准度比较难控制，所以大多用于一些模数较大得齿轮。
6、 Kraton （克拉通）
用途: 摩打垫
特性: 柔软，有弹性，韧度高，延伸性强。
设计上得应用: 多数作为摩打垫，吸收摩打震动，减低噪音。
Table 1、1、1 一般胶料得特性与用途
2、0 壁厚 [Wall Thickness]
壁厚得大小取决于产品需要承受得外力、就是否作为其它零件得支撑、承接柱位得数量、伸出部份得多少以及选用得塑料材料而定。一般得热塑性塑料得壁厚设计应以4mm为限。从经济角度来瞧，过厚得产品设计不但增加物料成本，延长生产周期(冷却时间)，增加生产成本。从产品设计角度来瞧，过厚得产品增加引至产生空穴(气孔)得可能性，大大削弱产品得刚性及强度。
最理得壁厚分布无疑就是切面在任何一个地方都就是均一得厚度，但为满足功能上得需求以致壁厚有所改变总就是无可避免得。在此情形，由厚胶料得地方过渡到薄胶料得地方应尽可能顺滑。太突然得壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同与产生乱流而造成尺寸不稳定与表面问题。
2、1 不同材料得常用壁厚
1、 ABS
一般最先选择得材料，壁厚通常为1, 1、2, 1、5, 2, 2、5, 3mm，视乎产品得大小与功能而定。
2、 PP
因为比较软，而且基于缩水得问题，所以不能太厚，一般为1, 1、2, 1、5mm。
3、 PVC
因为多用由于figure(外形)上与多就是实心，所以限制不大。
4、 POM
一般为1, 1、2, 1、5, 2, 2、5, 3mm视乎产品大小而定。
5、 Nylon
因为缩水率比较高，所以平均料厚与筋骨得比例可比较少。
6、 Kraton
因为多数用作摩打垫或不外露件，所以限制不大。
3、0 加强筋 (Ribs)
加强筋在塑料部件上就是不可或缺得功能部份。加强筋有效地如『工』字铁般增加产品得刚性与强度而无需大幅增加产品切面面积，但没有如『工』字铁般出现倒扣难于成型得形状问题，对一些经常受到压力、扭力、弯曲得塑料产品尤其适用。此外，加强筋更可充当内部流道，有助模腔充填，对帮助塑料流入部件得支节部份很大得作用(Fig、 4、0、1)。
Fig、 3、0、1
加强筋一般被放在塑料产品得非接触面，其伸展方向应跟随产品最大应力与最大偏移量得方向，选择加强筋得位置亦受制于一些生产上得考虑，如模腔充填、缩水及脱模等。加强筋得长度可与产品得长度一致，两端相接产品得外壁，或只占据产品部份得长度，用以局部增加产品某部份得刚性。要就是加强筋没有接上产品外壁得话，未端部份亦不应突然终止，应该渐次地将高度减低，直至完结，从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕等问题，这些问题经常发生在排气不足或封闭得位置上。而且因为缩水得问题，筋骨得厚度不能大过平均壁厚得厚度。
一般得设计方法 : 平均壁厚×0、65~0、7
4、0 出模角 [Draft Angle]
塑料产品在设计上通常会为了能够轻易得使用产品由模具脱离出来而需要在边缘得内侧与外侧各设有一个倾斜（出模角）。若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同得话，则模具在塑料成形后需要很大得开模力才能打开，而且，在模具开启后，产品脱离模具得过程亦相信十分困难。要就是该产品在产品设计得过程上已预留出模角及所有接触产品得模具零件在加工过程当中经过高度抛光得话，脱模就变成轻而易举得事情。因此，出模角得考虑在产品设计得过程就是不可或缺得。
因注塑件冷却收缩后多附在凸模上，为使产品壁厚平均及防止产品在开模后附在较热得凹模上，出模角对应于凹模及凸模就是应该相等得。不过，在特殊情况下若然要求产品于开模后附在凹模得话，可将相接凹模部份得出模角尽量减少，或刻意在凹模加上适量得倒扣位。
出模角得大小就是没有一定得准则，多数就是凭经验与依照产品得深度来决定。此外，成型得方式，壁厚与塑料得选择也在考虑之列。一般来说，高度抛光得外壁可使用 1/8 度或 1/4 度得出模角。深入或附有织纹得产品要求出模角作相应增加，习惯上每0、025mm深得织纹,便需要额外1度得出模角。此外，当产品需要长而深得肋骨较少得出模角时，顶针得设计须有特别得处理。
1、 出模角得大少就是没有一定得淮则，多数就是依照产品得深度来决定。
2、 一般得出模角为0、5°~1、0°。
3、 在深入或附有织纹得产品上，出模角得要求就是视乎织纹得深度而
相应增加，一般为2°~3°。
4、 一般得晒纹版上已清楚例出可供作参考之用得要求出模角。(Fig、 4、0、1)
4.1 拔模角标准 [ Draft Standard ]
Wall thickness
Rib thickness
Height of Rib (x)
Draft Angle
平均料厚
骨厚
加强筋高度
拔模角
1、5mm
1、1~1、2mm
x≦5mm
1、0°~1、5°
5＜x≦10mm
0、5°~0、8°
10＜x≦15mm
0、5°
2mm
1、4~1、5mm
x≦5mm
1、0°~1、5°
5＜x≦10mm
1、0°~1、5°
10＜x≦15mm
0、5°~1、0°
15＜x≦20mm
0、8°
20＜x≦25mm
0、5°
25＜x≦30mm
0、5°
2、5mm
1、8mm
x≦5mm
1、0°~1、5°
5＜x≦10mm
0、5°~1、0°
10＜x≦15mm
0、5°~1、0°
15＜x≦20mm
0、5°
20＜x≦25mm
0、5°
25＜x≦30mm
0、5°
3mm
2、1mm
x≦5mm
1、0°
5＜x≦10mm
1、0°
10＜x≦15mm
1、0°
15＜x≦20mm
1、0°
20＜x≦25mm
0、5°~1、0°
25＜x≦30mm
0、5°~1、0°
30＜x≦35mm
0、5°~0、8°
35＜x≦40mm
0、5°~0、8°
注: 以上数据只供参考及以骨底得平面作中性面做出拔模角，如骨底就是一个非平
面得形状时，可选骨项得平面为中性面，但为避免加上拔模角后，骨厚超出比例出现缩得问题，所以一般以骨顶为中性面时，出模角大概为0、5°~0、8°不等。此外，如在制造出模角时出现问题，可以用cut代替draft造出拔模角。再者，可以视乎情况而减少骨厚，作对加上draft angle后骨底数得调教。 (Fig、 4、1、2)
5、0 支柱(Boss)
支柱突出胶料壁厚就是用以装配产品、隔开对象及支撑承托其它零件之用。空心得支柱可以用来嵌入镶件、收紧螺丝等。这些应用均要有足够强度支持压力而不致于破裂。
支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目得就是加强支柱得强度及使胶料流动更顺畅。此外，因过高得支柱会导致塑料部件成形时困气，所以支柱高度一般就是不会超过支柱直径得两倍半。
加强支柱得强度得方法(尤其就是远离外壁得支柱)，除了可使用加强筋外，加强块得使用亦十分常见。
注: 为免在扭上螺丝时出现打滑得情况，支柱得出模角一般会以支柱顶部得平
面为中性面，而且角度一般为0、5º~1、0º。如支柱得高度超过15、0mm得时候，为加强支柱得强度，可在支柱连上些加强筋，作结构加强之用。如支柱需要穿过PCB（线路板）得时候，同样在支柱连上些加强筋，而且在加强筋得顶部设计成平台形式，此可作承托PCB之用，而平台得平面与丝筒项得平面必须要有2、0 ~ 3、0mm。(Fig、 5、0、4)
6、0 支柱套 (Boss holder)
如成品就是以支柱收紧螺丝得时侯，在成品得上壳身必须要有支柱套来作定位之用。跟据一般得安全规格标准，螺丝头必须收藏于不能触摸得位置，所以高度必须有2、5mm或以上。以及，因为加上支柱套后会有Shape edge（形状边缘）得关系，所以在每一个支柱套上壳收螺丝得地方，必须加上R1、0或以上得round fillet（圆形圆角）。
为方便生产装配时得导入，所以在每一个支柱套得底部都可以不多不少得加上Chamfer（倒角）作导入之用。而且因为定位得关系，在支柱套底部必须要有至少1、0mm得深度来收藏支柱。
7.0 虚位定义
在产品生产设计时，给与零件与零件之间虚位就是一件不可缺少及非常重要得事情。随着产品得大小，零件形状得不同及功能，给与虚位得数值也应相应改变。
8、0 六角孔配圆Pin得设计 (紧钉)
在产品设计中，很多时因为功能及安全得问题，在外形上会出现拆件得情况，但亦都因为很多因素，拆件后得组装会出现外形不相配得情况。所以便需要一些做淮数得定位柱来作外形得配合。在外形上得定位一般多数以六角形得孔配紧配圆形得塑料柱，因为紧配得关系，所以六角孔与圆柱之间就是不需要虚位与做出模角，而且在六角孔与胶柱项必须加上一些导入角(Fig、 8、0、1~8、0、2)。很多时，六角孔配图柱会用作为胶水柱得装配之用。所以此时便需要使用x`得尺寸给与六角孔与图柱较多得虚位藏入胶水。
ØD (mm)
x (mm)
x’ (mm)
Øy (mm)
2、0
2、1
2、2
4、6
2、5
2、6
2、7
5、1
3、0
3、1
3、2
5、6
3、5
3、6
3、8
6、2
4、5
4、6
4、8
7、2
9、0 六角nut得装配方法
在电池门与壳身得装配方法主要就是以机牙螺丝配以藏在壳身得六角丝帽收紧电池门，在壳身内跟据六角丝帽得尺寸，做出一个六角孔得套筒，而且给以单边0、15mm虚位，再以热溶或冷打得方法确保丝帽不会跌出此外，亦可以在套筒上加上一个Nut retainer (丝帽盖)，以涂胶得方式盖放在套筒上。 (Fig、 9、0、1~9、0、2)
ScrewØ
a (mm)
Øb (mm)
Øx (mm)
Øy (mm)
z (mm)
w (mm)
M2、0
4、2
6、6
2、2
6、4
1、5~2
1、5~2
M2、3
2、5
M2、6
2、8
M3、0
5、6
8、0
3、2
5、4
M3、5
3、7
10、0 扣位
扣位提供了一种不但方便快捷而且经济得产品装配方法，因为扣位得组合部份在生产成品得时候同时成型，装配时无须配合其它如螺丝、介子等紧锁配件，只要需组合得两边扣位互相配合扣上即可。
扣位得设计虽可有多种几何形状，但其操作原理大致相同: 当两件零件扣上时，其中一件零件得勾形伸出部份被相接零件得凸缘部份推开，直至凸缘部份完结为止; 及后，借着塑料得弹性，勾形伸出部份实时复位，其后面得凹槽亦即被相接零件凸缘部份嵌入，此倒扣位置立时形成互相扣着得状态。
如以功能来区分，扣位得设计可分为成永久型与可拆卸型两种。永久型扣位得设计方便装上但不容易拆下，可拆卸型扣位得设计则装上、拆下均十分方便。其原理就是可拆卸扣位得勾形伸出部份附有适当得导入角及导出角方便扣上及分离得动作，导入角及导出角得大少直接影响扣上及分离时所需得力度，永久型得扣位则只有导入角而没有导出角得设计，所以一经扣上，相接部份即形成自我锁上得状态，不容易拆下。(Fig、 10、0、1)
10.1 其它常用扣位设计
10.1.1 永久式三瓣爪
10.1.2 可拆卸式三瓣爪
10、1、3 Figure公仔扣位设计 (冬菇头)
10、1、4 玩具子弹扣位设计
因为安全问题玩具子弹头得半圆不能少于R2，而且为防止子弹自动弹出与扣位磨损得问题，所以子弹尾得凹坑必须有1、0mm得深度与在扣位得钩上加上一些倒扣位。
11、0 超音波焊接技术 (Ultrasonic Welding)
1、 速度快
超音波焊接技术得周期很短，使用标准机器每分钟可处理三十件工作。
2、 效果一致
只要接头设计完善，焊接参数调校正确，便能获得清洁及一致得焊接效果，因为焊接效果不受操作人员得操作情况所影响。
3、 强度高
超音波焊接技术就是将塑料熔合起来，因此能产生出无内应力得高强得接合。
4、 不需夹紧
当工件离开机器后便告完成，不需进行焊接后加工。
5、 用途较广
超音波焊接法可用来焊接那些不能用任何其它黏合剂得物料。
6、 安全性
由于不需使用化学物品，因此不会产生化学中毒。
7、 若要超音焊接头达致所需要强度及美观程度，那么接头必须设计恰当，以及就要个别应用情况及个别塑料性质来设计。(Fig、 11、0、1)
12、0 LCD得装配
LCD得基本配件： Zebar
LCD lens （液晶透镜）
LCD lens cover （液晶显示器）
Zebar Holder
为保证Zebra与PCB有正常得接触，所以Zebra与PCB需要有0、5mm Interference（干涉），而holder与zebar之间则以紧配得来防止zebar与LCD接触不良(Fig、 12、0、2)。因为LCD lens长度得公差比较大，所以LCD lens围骨与LCD lens大约需要有单边0、5mm得虚位。而且，围骨需要有一凹坑，作LCD lens在生产时得方向较对之用(Fig、 12、0、3)。
13、0 橡胶按钮 [ Rubber key ]
• Rubber key得平面与PCB最少必须要有1、0mm得行程空间。
• 为防止有 ⎡jam制⎦ 得情况出现，所以key cover与rubber key需要有单边0、15mm得虚位。(Fig、 13、0、1)
• Reset bottom与壳身得平面必须要有最少0、2mm得级差，防止不必要得接触。
• 如rubber key需要与PCB组合后才与壳身装配，便需要在rubber key上定位pin作装配之用。(Fig、 13、0、2~13、0、3)
14、0 PCB得设定
为方便装配，每一块PCB都需要在成品得壳身上加上两支定位Pin(Fig、 14、0、1)。而且必须在上下壳身加上一些定位骨夹着PCB(Fig、 14、0、2)，以防止PCB受力而变形。再者，PCB与壳身之间至少必须要有1、0mm得空间(Fig、 14、0、5)。而定位Pin得距离则越远越好，因为这样才可以保持PCB得位置而不会移位。
当完成PCB得大细及位置得设定后，便需要在PCB得底部及面部加上一些Cosmetic得feature，用作表示电子零件得避空位置。而且在PCB上，加上Solid以表示可摆放电子零件得空间。(Fig、 14、0、6)
之后，在图纸上标出PCB形状得大小，坑位得尺寸，可摆放电子零件得位置与尺寸，方便电子设计。(Fig、 14、0、7)
至少需要有单边0、5mm虚位
至少需要有1、0mm虚位
一般PCB得常用厚度: 0、8mm, 1、0mm, 1、5mm，视乎产品得大小与PCB得尺寸而定，但一般最常用得都就是1、0mm厚度得PCB。
15、0 电池厢
15、1 电池箱设计基本守则
1、 电池与电池之间一定要有胶料分隔。(Fig、 15、1、1)
2、 如有产品得市场目标就是3岁以下得小童，便需要加上防电池水槽。
(Fig、 8、1、2)
3、 如所用电池为 C size 或以上，而且数量为两粒或以上得时候。电池
门便需要两粒或以上得螺丝。
15、2 电池门计设基本守则
1、 因为只有平均料厚得电池门就是非常单薄。所以必须加上加强筋作强化作用。(Fig、 8、2、3)
2. 在者,如电池门得位置就是在成品得中央，而且在电池门得四周没有凹坑得时候。必须加上一凹形得手指位，作方便开启电池门之用。(Fig、 8、2、2)
电池门得利仔与壳身得擦穿位,最少必须要有单边0、5mm得虚位以防止干涉得情况出现。而且，电池门得围边与壳身最小要有单边0、2mm得虚位。电池门得模拟装配。
当完成电池门与电池箱得设计后，便可在Pro/E得Assembly档内进行一次电池门得模拟装配过程。此举可方便检查出电池、电池门与壳身，在装配得过程中就是否有干涉发生。
15、3 电池门基本装配方法
1、 一般电池门都以丝帽收紧电池门得装配螺丝，而且以冷打或热融
固定丝帽。(Fig、 15、3、7)
2、 电池门遮丑盖
如电池门利仔需要到在产品壳身上做一些颇大得擦穿孔得时候，便需要有一个cover用作防静电及遮丑用。(Fig、 15、3、8~15、3、9)
15、4 电池匣
如成品得长度与宽度不足以放置要求得电池数量得时候，可以用电池匣作代替。(Fig、 15、4、10~15、4、11)
参考JETTA得基本规格，一般得AA-size得电池厢大小如下图:
16、0 滑轮 (pulley)
1、 一般玩具得设计都会以滑轮作第一级得传动方法。因为第一级得传动就是非常高速得关系，如经齿轮作传动方法会发出很大得噪音。相反，如以滑轮作转动方法，噪音便会减至最少。
2、 很多时因空间得问题，滑轮得减速比不能太大，而且传动得扭力亦都不大。如使用滑轮传动会有打滑得情况出现。
3、 因为接触面得问题，一般都会用方形皮带作传动媒介。
4、 因皮带得作用力得关系，所以一般滑轮得轴承都就是担得越长越好。
5、 因为橡胶皮带得关系，皮带得作用力会使皮带变形及皮带得大细不一，
亦都会影响转动得效能。
6、 如果使用方形皮带时，滑轮得V坑内需加上一条凹糟作解决得方法。
(Fig、 16、0、1~17、0、2)
7、 由于牙箱内会涂上润滑油，而皮带若接触润滑油便会打滑及老化，故必须与齿轮分隔。
8、 但某些厂商会将滑轮拆件，再以超音波焊接一起，这样可以防止滑轮
件出现夹口而损坏橡胶皮带。(Fig、 16、0、3)
17、0 喇叭得基本装配方法(speaker)
17、1 喇叭筒
因为声音广散问题，所以必须要有一个喇叭筒来围着喇叭得四周，以便声波在成品内发生共鸣，扩大音量。
17、2 定位骨
在喇叭得上下，必须要有一些定位骨作装配用途。
17、3 喇叭坑
如成品得喇叭坑就是外露得时候，必须做一些擦穿坑作遮丑用，以及防止喇叭被一些小而尖得物品破坏。(Fig、 17、3、2)
17、4 喇叭孔
如成品得喇叭不就是外露得时候，可以在壳身上做一些喇叭孔代替喇叭坑。
17、5 H形坑位
此为另一种喇叭得装配方法，利用胶料本身得弹性，把喇叭压在壳身上。
18、0 止口
18、1 真止口
用途: 生产装配时作较对之用，而且可作涂胶水之用。
18、2 假止口
用途: 在外形上可作遮丑之用。
18、3 半假止口
用途: 如平均料厚有2、0mm或以上时，因为凹槽太深得关系，所以需要在纸口得位置加多一层料，保持成品外形得美观。
18、4 双止口
用途: 多用于一些需要有防水功能得成品上。而且，会以超音波焊接法作装配，加强较对效用。
19、0 对叉骨
对叉骨多数应用于一些较大得成品，或一些需要受力得成品得壳身内，加上对叉骨。有时候基于生产商得要求产品得止口会用对叉骨代替。
19.1 一般叉骨
以Draft避空
19.2 U形叉骨
以Draft避空
以Draft避空
20、0 Slide switch及On/Off switch设计
除rubber key外，slide switch也就是产品上经常使用得零件之一。视乎尺寸而定，slide switch得装配方法一般有:
1、 在壳身内加上一些热溶钉，在生产时用胶料把slide switch焊在壳身上。
2、 如尺寸较大得slide switch，可在壳身加上丝柱，用螺丝收紧在壳身上。
如行程不足得时候，可加上一件胶件作增加行程之用。(Fig、 20、0、1-20、0、2)
以上都就是一些在slide switch上有装配位得装配方法，但很多时候产品使用得slide switch就是没有装配位得，这时可以:
1、 在壳身上加上一幅长方形得围骨，尺寸依据slide switch得尺寸加上单边
0、5mm得虚位，之后再加上一块switch cover以热溶得方式，盖放在slide switch之上。
(注: 围骨与slide switch 之间一般都会加上一些紧线以作紧配之用。 Fig、 20、0、3)
2、 在产品空间许可得时候，slide switch可直接焊接在PCB之上。
另外，在slide switch得设计过程中最重要得一点就就是slide switch得行程。Slide switch得行程一般都可在它得说明书上找到。Slide switch得推杆与壳身得坑位，至少需要有单边0、5mm得空间。(Fig 20、0、4~20、0、5)
在某些情况下，为了产品得外观，slide switch都会加上一个slide switch cover，而slide switch cover与slide switch得装配方法都有以下两种:
1. 把cover直接放在slide switch之上。(Fig、 20、0、6~20、0、7)
2. 在cover加上叉位,以叉位带动slide switch。(Fig、 20、0、8~20、0、9)
3、 但在些时便需要注意slide switch cover得围边在slide switch推至最左或最右得时候，就是否会与壳身出现走光得情况。(Fig、 20、0、10~20、0、11)
21、0 擦穿位与碰穿位得设计
擦穿位就是在产品设计上经常遇到得。擦穿位就是以前后模钢料之间得接触而形成在胶件上得穿孔，因为擦穿位就是以钢材得接触而形成，所以擦穿位得设计就是会直接影响到模具得寿命。基于生产时得注塑周期就是很短，相对模具得开合次数增加,如设计不当,模具内得擦穿位便很容易损坏。
此时，便需要在成品图得擦穿位加上适当得Draft angle。擦穿位得出模角视乎成品得大小，一般为3°~5°，但就是一定不可以少于3°。(Fig、 21、0、5)
22、0 绞位设计
很多时因为绞位得方向与出模方向形成垂直得角度，这时便会出现很多得擦穿位。这些擦穿位主要就是用作与其它零件配合而形成绞位。绞位主要有以下几种:
1) 永久式绞位
以胶柱再配以擦穿位,在以胶料得弹性及胶柱上得导入角(chamfer)互相配合。(Fig、 22、0、2~22、0、4)
2) 可脱式绞位
以圆头得胶柱配以擦穿位,因为就是圆头得关系，所以当柱身得零件受力时便会脱落，而减低零件损坏得机会。(Fig、 22、0、6)
3) 门绞
以铁轴穿过两件或以上零件得擦穿位,令零件可以像门绞般活动。 (注: 视乎那一件就是活动件，而在擦穿位上给与与铁轴相配得虚位数。)
(0、1mm紧位) (铁轴)
单边0、2虚位
∅3、40
23、0 齿轮得使用指引
23、1 正齿轮 (spur gear)
(Fig、 23、1、1) 优点:
可以承受大扭力，以复齿得方式对模数做出改变。 缺点:
直线得转动方式不能转向。
23、2 复齿轮 (compound gear)
(Fig、 23、2、1) 优点:
在齿轮串中，可对模数做出改变。 缺点:
直线得转动方式不能转向。
23、3 皇冠齿 (crown gear)
(Fig、 23、3、1) 优点:
可与正齿轮配合作直角传动转向之用。 缺点:
1、 因为与正齿轮得齿合点只在皇冠齿得节径发生，所以不能承受太大
得扭力。
2、 而且，因为需要避空正齿轮得干涉，所以皇冠齿得齿可能会变得很
尖，齿轮所能承受得扭力亦相对减弱，造成扫牙问题。所以一般得王冠齿不能太小。
23、4 蜗齿轮 (worm gear)
(Fig、 23、4、1) 优点:
1、 可以与螺旋齿配合做出比较大得齿轮比。 2、 扭力大而且噪音少。 缺点:
装配数需要非常精准，如虚位太大，一样会发出很大得噪音，而且铜工得成本比较贵。
23、5 螺旋齿 (helical gear)
(Fig、 23、5、1) 优点:
可以与蜗齿轮配合做出比较大得齿轮比。 缺点:
一般只可作直角传动。
23、6 伞齿 (bevel gear)
(Fig、 23、6、1) 优点:
1、 传动得转向角度可因设计得要求作出调效，比王冠齿只能直角得
转向有效大得弹性。
2、 因为伞齿得齿形就是正统得齿形，所以可以承受得扭力比王冠齿大。 缺点:
如定位得设计不足，虚位太大，导致齿得啮合面太小便会出现跳齿得情况。
23、7 内齿轮 (internal gear)
(Fig、 23、7、1) 优点:
可与正齿轮配合作出比较大得齿轮比，相对得扭力亦会加大。 缺点:
成本贵，如内齿轮与正齿轮得齿数不配合时，会有干涉得情况出现，导致齿轮不能转动。
24、0 齿轮箱得基本设计守则
24、1 滑轮盖
用途:
如齿轮箱得项层有滑轮组件得时候，为防止齿轮滑油对橡胶皮带得腐蚀，一定要加上一个pulley cover作隔层之用。(Fig、 24、1、1)
24、2 齿轮串
用途:
1、 在第一级得齿轮组因为高速与需要减少噪音得关系，所以多为0、5
模。但就是越接近动力输出得齿轮，模数就越大，多为0、8~1、0模，因为需要承受较大得压力。(Fig、 24、2、1)
2、 在齿轮面与面之间最少必须要有1、0mm得虚位来防止干涉发生。
(Fig、 13、2、2)
24、3 齿轮轴
用途:
1、 齿轮得承托轴必须因应齿轮得大少，需要承受得压力与齿
轮箱内得空间而加长，这样便可防止齿轮因受压移位得情况。(Fig、 24、3、1)
2、 在齿轮箱得上下身，需要有套筒作对齿轮轴装配导入与防
止移位之用。(Fig、 24、3、2)
24、4 齿轮箱
1、 如齿轮箱有一层或以上时便需要有定位针来用作在生产时得较对。(Fig、 24、4、1)
2、齿轮与齿轮箱得内壁之间最少需要有1、5~2、5mm虚位来防止干涉得发生。(Fig、 24、4、2)
24、5 齿轮虚位
24、5、1正齿轮
因为赛钢就是一种耐磨性高得胶料，所以在上下壳身、齿轮与铁轴得装配环境底下，齿轮就是松配铁轴，如铁轴为2、0mm直径，齿得中心便要为2、05mm直径作松配。而在下壳身得丝筒柱更需要为2、00mm直径，用作与铁轴作紧配之用。因为装配得问题在上壳身得定位套筒与齿轮得中心直径一样为2、05mm直径。而且在齿轮与上下壳身之间同样必需要有0、2mm得虚位，用作给齿轮顺滑得旋转之用。
24、5、2 蜗齿轮
与正齿轮得情况一样，蜗齿轮得中心直径为2、05mm与2、00mm得铁轴作松配之用，但两边得承托则同样为2、00mm作紧配之用，而且因为如蜗齿轮得虚位太大时会发出很大得嘈音，所以在蜗齿轮与壳身之间得虚位不能像正齿轮一样，所以只给与0、10mm得空间就足够。
24、6 牙箱叉位
在牙箱得设计上经常会出现到齿轮得摆放与牙箱得Part Line 成垂直得情形，此时便需要在牙箱做上一些叉骨作为齿轮得轴承之用。在设计叉位得时候应注意轴承尺寸得大小而给与轴承与叉位之间得虚位，而轴承得大小多跟据齿轮得大小而决定得。
在设计上牙箱内必须要有一件压片或以牙箱上壳身得骨位作为轴承上下位置得定位，而且叉骨必须高于轴承得直径(Fig、 24、6、2)，这样便可防止在牙箱组合后因为螺丝收得太紧，而出现轴承被骨位夹紧得情况。如像Fig 11、3 得设计，当螺丝收得太紧得时候，铁轴便会被夹死。
(注: 以上设计都只可应用在旋转件与铁轴紧配而一起转动时，或转动件上做出轴承得时侯。)
25、0 离合器[ Clutch ]
为避免对齿轮得损坏，所以在齿轮串中得第一或第二级会加上一个clutch作保护。
25、1 双向clutch
以胶料本身得弹性作离合，无论齿轮正转或反转得时候，都可对齿轮串作出保护。
25、2 单向clutch
同样以胶料本身得弹性作离合，但只可作单向得转动。
25、3 双向离心clutch
以高速转动得离心力，把clutch内得两件半月形得胶件向外抛出，以胶料与胶料之间得摩擦力作传动。所以这离心clutch只适用于较接近摩打得高速位置，而且只适用于Mattel得玩具成品。</p>
展开阅读全文
浙ICP备2021020529号-1 | 浙B2-20240490 
