先张法t梁预制施工.doc

先张法T梁预制施工
(一)工艺流程
先张法预应力钢筋混凝土T梁预制施工工艺流程见附图。
(二)施工方法
1．台座
作为制梁底模支撑得台座采用砼基础，顶面依设计要求预留预拱度，预埋铁件，使底模置于台座后可连接紧密，线型符合预拱度线型，满足制梁要求，且在制梁过程中台座有足够得稳定性。两端张拉台座通过检算设计，采用钢管砼拼装台座。制梁台座设计长度按每次预制一片梁考虑。
2．模板得设计与加工
依据先张预应力钢筋砼梁体图设计制梁模板，设计时模板得全长与跨度应考虑压缩量。模板分底模、侧模与端模三部分进行加工；侧模分大块加工，栓接成一整体，底模现场加工成为一整体，与台座连在一起，端模加工成两块，放在下面得一块做成有孔眼，放在上面得一块做成无孔眼，上下两块之间栓接且与侧模与底模栓接成型。
模板加工采用5mm厚得钢板与∠75×50角钢、[120槽钢配套加工，5mm厚钢板用于制作面板，∠75×50角钢与[120槽钢加工成桁架，通过槽钢设置模板得上下拉杆，共同构成制梁得模板系统。加工选择有资质得厂家加工。加工时施焊严格按焊接工艺规定操作，焊缝高度与长度均应符合设计要求，不得有气孔与夹碴，确保模板具有足够得强度、刚度与稳定性，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。
3．原材料得控制
(1)制梁用水泥必须有制造厂出厂试验报告单,现场检验合格后方可使用，出厂超过3个月或有受潮结块现象时，需重新试验决定。选用硬质洁净得天然砂与坚硬得碎石，按检验频率分批进行检验，确保其技术标准符合《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》之要求。
(2)拌合与养护用水亦应符合《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》得要求。禁止使用具有侵蚀性得环境水作为拌合砼用水，砼用水化验合格后方可使用。
张拉台座施工处理
模板设计
台座处理

先张法预应力砼梁预制施工工艺流程图
钢材检验
千斤顶油表匹配标定张拉台座施工处理
运输架设
存梁封端
放 张
砼养生
合格
砼拌制
砼骨料及外加剂试验
模板加工
砼强度达到85%
砼浇筑
支立模板
钢筋绑扎
预应力施张
底模清理

(3)砼外加剂应附有产品检验证及使用说明书，且分类存放，以防变质。在使用前试验室经过试验，确定其性质，有效物质含量，溶液配制方法及最佳掺量，且在使用过程中，调拌均匀，并定期检查。
(4)钢材：具有合格证书或出厂检验报告单，外观无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污，每批按《铁路砼与砌体工程施工及验收规范》得要求抽取试样，检验合格后，挂牌分类堆放方可施工。存放时注意通风、防锈。
4．混凝土配合比得设计
砼配合比得设计要充分考虑砼得强度、弹性模量、初凝时间、工作度等因素并通过试验确定，同时，考虑收缩、徐变影响，研究低温早强砼添加剂，防腐阻锈、耐久砼添加剂得应用试验研究。每立方砼中水泥重量不得大于500kg，按选定得理论配合比换算成施工配合比，计算每盘砼实际需要得各种材料量。
5．钢筋加工与绑扎
钢筋加工在预制加工厂内加工棚制作，所用钢筋必须具有合格证书或出厂检验报告单，按规定要求抽检力学性能，满足使用要求与规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可用于加工。依据钢筋砼梁钢筋图，编制梁体钢筋下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费，特别就是要熟悉钢筋得弯曲性能，下料单中扣除相应得弯曲伸长值。
钢筋绑扎采用人工绑扎，充分熟悉构件配筋图，明确各类钢筋之空间位置，相互关系与施工顺序，施工允许误差见附表。
钢 筋 绑 扎 施 工 允 许 误 差
序号
检验项目
允许误差
备注
1
主筋间距与设计位置偏差
≤15mm
尺量
2
箍筋间距偏差
≤15mm
尺量
3
腹板箍筋得不垂直度(偏离垂直位置)
≤15mm
尺量
4
钢筋保护层与设计偏差值
≤5mm
尺量
5
其它钢筋偏移
≤20mm
尺量
6．预应力施工
(1)施工准备
预应力施工采用YC-60系列张拉千斤顶，必须与油表配套标定，钢绞线试验合格，可以满足使用要求，钢铰线表面不得有裂痕、刻伤、油污等缺陷；通过计算确定钢铰线下料长度；下料时首先以12、74KN拉直，用标定过得钢尺丈量准确下料。切割采用砂轮切割机；钢铰线得穿束采用由底向上，由里向外，以梁得轴线分开，以防错位，检查无误后用铁丝将塑料套管位置固定在梁端且露出端模外13cm。
(2)张拉工艺与方法
采用一端单束张拉工艺。张拉分两次进行，第一次张拉就是立模前得张拉，以超张拉减少钢铰线得松弛损失；第二次张拉就是砼浇筑前得张拉，以达到设计得控制应力，张拉步骤如下：
0→0、8Rjy(持荷5min)→0、5Rjy→立模绑钢筋→σK→灌注砼
张拉质量控制以应力为主，应变校核。伸长值从0、5Rjy量起，至σK时为止，二次张拉得伸长值之差即为该钢铰线得伸长值。
(3)张拉注意事项
以标定回归关系准确计算压力表读数。张拉时张拉支架对位要正确，同时连接套与张拉杆丝扣连接长度不小于6cm，油泵操作需平稳、缓慢。在张拉得同时要拧动张拉杆上得固定螺母，以便随时固定张拉力，唯有在张拉螺母确实拧紧后方可放松千斤顶，以减少压缩损失。
为确保施工质量，张拉用油压表采用0、4级精密压力表，其校验有效期为7天，千斤顶标定有效期为一个月，超过有效期均不得使用。
7．模板得安装与拆除
(1)模板得验收与检查(成品模板)
模板在进场前要进行验收与检查，检查模板面就是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀,各部尺寸就是否满足设计要求、
(2)模板得安装
模板安装采用人工配合龙门吊安装，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴且不漏浆。安装时注意检查模板之端部与底部有无碰撞而造成影响使用缺陷与变形，附着式振动器支架及模板焊缝就是否有开裂破损，若发现及时预以补焊与整修，预埋件准确设置，特别就是支座板设置就是否准确水平，上下拉杆及支在模板上得垫件，扣件就是否完好、齐全。模板安装允许误差见表7、9、13、2。
(3)模板得拆除
模 板 安 装 允 许 误 差 表
表7、9、13、2
序号
检 验 项 目
允许误差
备注
1
底模横向矢矩
3mm

2
底模纵向拱度
≯设计值3%

3
支座板四角高差
≯2mm

4
底模其她部位截面度差
3mm

5
侧向弯曲(底板边线)
5mm

6
底模中心线长度
±20mm

7
梁体总长
±10mm

8
梁高(梁端)
±5mm

9
桥面总宽
±5

10
腹板厚度(检查梁端)
0～±10

11
底板宽度
0～±10

12
底板、顶板得厚度
0～±5

13
腹板及横隔板垂直度
0～±5

14
腹板中心在平面上与设计偏差
-5～＋10

15
腹板、横隔板垂直度
4

16
横隔板位置
±5

17
横隔板厚度
-5～＋10

18
模板接口相对高差
±2

19
模板平整度
≤1、5

20
支座十字线偏移(纵向/横向)
≯5/≯2

21
U型螺体外露长度
0

22
U型螺栓偏差位置
±5

在梁体砼强度达到设计强度得50%，砼表层温度与环境温度之差不大于15℃时，且可保证拆模时构件棱角完整时方可拆除，侧模与端模。拆模通过安装在模板上得脱模器使侧模与端模脱离梁体，人工配合龙门吊至相应位置。在拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏砼棱角。模板拆完后，及时清除模板表面与接缝处得残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，
清点、维修与保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。
8．砼得浇筑
(1)施工准备工作
在每片梁浇筑之前，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保砼拌制与灌筑得正常进行，按试验室提供得配合比调整拌合站得配料系统，做好记录。
(2)砼得拌制与运输
砼得拌制采用预制加工厂内具有自动计量系统得拌合机拌制，随
拌随用，砼泵送，通过砼布料杆，泵送入模。
(3)梁体砼得浇筑方法
砼得浇筑采取斜向分段，水平分层，从梁得一端朝另一端浇筑完成，其工艺斜度以30°～45°为宜，水平分层厚度以25cm为宜，前后两层砼得间隔时间不得超过初凝时间。每片梁砼得浇筑时间不得超过3个小时。
(4)砼得捣固
砼得捣固采取以插入式捣固器与附着式振动器相配合得办法，振捣得间距与时间以保证砼密实不离析为宜。
9．砼得养生
砼得养生采取蒸气养护。在浇筑完成后，加设栅罩，在静置4～6小时后开始加温，恒温在40～50℃之间，持续48小时后降温，在梁体砼表面温度与外界温度之差不大于10℃，在养护过程中，定时测温并做好记录，升降温速度不得大于10℃/h。
10．放张
在拆模后修补梁体砼缺陷，待修补部分达到与梁体砼等强，且梁体砼强度达到设计强度得85%时方可放松应力，注意放松应力前先将固定支座板得螺母卸掉，且台座两端同时同步进行；在钢铰线松弛后卸开连接套，机械切割(砂轮机)多余钢铰线，且预留2～3cm得钢铰线，最后将锚具得锚塞在顶锚支架上用千斤顶退出，测量上拱度，做好记录。
11．砼梁得起吊、存放与封端
钢筋砼梁在砼得强度达到设计强度得90%以上，方可起吊存放，存梁支撑台座采用砼基础，确保存梁支承台座坚固稳定，在保证梁体存放期间不致因支承下沉受到损坏。存梁台座支承点距梁端不得大于
1、0m，存梁台座设在制梁台座旁边，预制时预留吊环，用龙门吊起吊存放。将梁端外露钢铰线部分得砼凿毛后灌注封端砼，其标号不得低于C40。
12．预制梁防水层、保护层施工
钢筋砼梁预制完成后，在起吊运输前，应完成防水层与保护层得施工。
(1)防水层施工
在钢筋混凝土梁预制施工时，梁面收光使砼表面平整，无凹凸不平现象，有利于桥面防水层得施作，施作前，清除梁一上切废碴杂物，按《铁路砼桥梁桥面TQF-I型防水层技术条件》得规定进行施工。施工完毕后，在保护层铺设前，避免人员在桥面上踏踩及抛掷重物。
(2)保护层施工
保护层采用C40级纤维混凝土，选用优质钢纤维，严格按配合比配料，采用强制式搅拌机拌制，人工摊铺整平，平板式振动器振捣，及时覆盖保温，并采用蓄热法或暖棚法进行养护。