快速反应协调会议管理制度(试运行版).doc

文件编号修 订 号00快速反应&协调会议管理制度版 本 号A页 码Page 6 of 6修 订 历 史版本修订内容编制（修订）日期编制（修订）者批准者00/A新版发布2016.5.26 一、 目的及益处：对重大外部/内部质量问题、安全、交付风险等异常问题的反应进行标准化。 . 通过对所有问题使用标准记录格式，逐步培养问题解决原则意识。 通过每日会议促进沟通和知识分享。 从客户向上游传递问题鉴定，尽快解决内部问题-为问题解决（大问题和小问题）提供（简单、普遍的）系统性方法和质量问题交流。 确保每个问题都有指定负责人。 为持续改善提供支持。 落实经验总结的记录。 建立人人善于解决问题、推动持续改善的文化-问题是积极改善的机会。 二、 具体内容见第2-6页：编制/日期会签/日期批准/日期1.目的：以产能、质量绩效为驱动实现有效管理，协调各部门及各班组的工作方法、工作进度、人员及设备的调配、外部资源支持。确保产品质量，提高处理质量问题的效率，保证生产顺利进行和产品的准时交付。2.范围：京峻公司内外部质量相关的问题以及安全、生产、交付协调沟通相关事项3.职责：3.1生产经理：负责组织和主持快速反应会议，跨部门指定解决问题的责任人；3.2生产主管：负责指派生产班组责任人进行相关事项的处理、落实；任务议程完成率统计确认；3.3质量部：是快速反应会议质量相关问题的归口管理部门，负责收集和反馈公司内/外部质量问题，并跟踪问题解决进展；3.4其他部门：（采购、技术、质量、装备、仓储等）负责参加并积极响应快速反应会议。3.5问题责任人：负责按照规定的时间完成问题解决并符合推出标准；协调跨部门问题解决小组在会议外完成相应审核；更新快速反应看板上退出标准及状态栏；向快速反应会议报告问题各阶段的进展。4.术语和定义4.1快速反应：通过每日例会加强沟通和管理，采用目视管理方法展示重要信息，使应对重大的内、外部质量问题的反应标准化。4.2 问题解决：一个系统化的用来识别、分析和消除现状和现行标准或期望之间的差距，并预防根本原因再次发生的过程。4.3 经验总结：利用成功经验，防止错误重复出现。5.管理内容：5.1开会时间：周一周五每日早上8:20开始（快反问题项）每次1520分钟左右,日工作协调.5.2会议地点：、快速响应看板旁生产部班组园地。5.3参会人员：5.3.1生产经理、质量经理、生产部交接班组所有职能人员（主管、生产调度、班组长、调试）5.3.2与生产运作相关的生产部、采购部、技术部、装备部、质量部等部门职能人员5.4.记录：5.4.1生产部统计文员负责会议签到、会议内容记录协同生产主管对会议内容跟踪落实督办及考核；5.4.2各入会人员均应记录会议要点，与本身工作相关内容应详细记录以便会后推进落实；5.4.3涉及QM单及快速反应看板的信息记录由质量部负责备案、记录。5.5会议准备：质量部每天罗列出过去24小时发生的重大质量问题，其他部门上报人、机、料、法等发生的问题。5.6会议主题：应对每天人、机、料、法、环等各方面发生的质量、安全、生产交付风险相关问题,具体问题包括：（1）客户关注的问题（反馈及投诉）；（2）供应商关注的问题；（3）停线（内部或外部）；（4）重复发生的质量问题；（5）除调试废品以外，班废品率超过综合废品率目标；（6）安全隐患及违规操作； （7）分层审核中发现的问题；（8）其它内部质量问题。5.7会议内容：(1) 前一天会议协调安排任务进度落实、确认，以及过去24小时新发生的问题反馈、信息转递；（2）会议主持人协调各方意见，对当日快速反应看板新问题确认责任人和关闭日期；（3）对旧问题负责人提交相关报告，报告具体进度，紧抓问题/问题关闭条件标准，由与会人员确认关闭。5.8 问题沟通及升级：5.8.1按照异常升级处理流程对过程中提出问题的快速反应处理，重大质量问题负责人运用8D报告结合QM单等方法、相关工具解决问题，总结形成报告。5.8.2 生产部通过班前会议以及交接班管理制度将问题处理信息转达到对应的所有班组5.9解决问题：主体责任人组织展开问题的解决时需采用“8D”问题解决流程、5WHY分析方法：（1）选择团队：团队成员应具备有效解决问题所需的专业技能和权限。（2）定义问题：描述具体问题与相关标准的差距和现状及持续的时限。（3）遏制：制定临时措施以防止问题在客户端发生。（4）识别根本原因：列出所有导致问题发生的事件，使用5WHY分析法及系统性的方法来识别和验证其中的根本原因。（5）长期纠正措施：制定并实施长期的纠正措施以彻底解决问题。（6）验证措施是否有效：从4个方面验证：根本原因，临时措施，长期措施，问题的预防。（7）预防问题的重复发生：防止那些导致问题发生的变化出现，即零件、过程和系统的变化。5.10 经验总结5.10.1公司每个人都应参与经验教训总结的过程，通过下列内容相关的活动展开经验总结：（1）质量部: a.质量Q图; b.内部质量问题处理; c.顾客抱怨，问题解决和报告; d. 验证岗位.（2）生产部: a.分层审核;b.岗技符合验证.（3）技术部：a.防错装置验证TUI; b.风险降低; c. APQP 程序执行.（4）销售部:顾客满意度总结与评估.（5）企管部：a.合理化建议; b.持续改进小组活动.（6）总经理：管理评审.5.10.2质量部将经验教训形成经验总结表，组织对共性的标准化文件（作业指导书/控制计划/FMEA）进行评审；B.实时通过一点教程将问题处理过程经验教训进行分享讲解，同时制作成警示卡张贴于现场C.不定期推动各职能部门将经验教训库的经验总结整理成PPT或其他讲义格式列出培训计划展开培训，分享经验教训.5.10.3质量部填写快速反应会议问题汇总表，会后质量部将对快速反应会议问题汇总表上的问题在电脑上进行汇总、跟踪、保存，作为经验借鉴，供领导及相关人员进行查询、监督和检查。（1）快速反应看板上板界限：内外部重大质量异常&安全风险&交付风险外部：客户：邮件抱怨、电话口头抱怨；中转库安全库存报警供方：毛坯来料不良拒收、批退、让步接收；料废超标；毛坯交付延时内部:重大异常：A.标准执行：同一工序连续发生工艺纪律违规、4M变化未执行。 B.质量异常：批量不良返工/返修问题（大于或等于连续2小时自检频次批量）；终检入库发现漏序及尺寸不合格或严重外观不良（明显存在应用风险）批退。 C.改善时效：质量异常调机2小时未得到改善的或调试后班次内重复发生2次以上的。D健康安全：工伤事故、严重违规操作设备、油品严重渗漏污染。E.交付风险: 入库延迟导致或发运等待超过2小时或”内外部库存连续一周低于安全库存。（2）快速反应看板下板界限： A.每次制定上板问题措施，规定24小时内提供揭制措施断点，长期断点为一周，验证关闭时间为40天。B.长期无法关闭的问题，经质量副总批准后采取下板跟踪，并每周在快反会议上汇报改善进程，直至问题解决后，在记录表中关闭。5.11绩效指标 质量部将快速反应过程结果绩效指标在可视化管理看板上展示，以此评价快速反应过程活动是有效的？ 形式及内容包括但不限于以下- A Q表(日别，月度，年度跟踪）可视化B B.绩效趋势图可视化（如;高频问题反生趋势、问题关闭及时率等）C.安全十字表(日别，月度，年度跟踪）可视化6.会议纪律：6.1所有参会人员不得迟到、早退、缺席；每迟到或退会一次罚款10元；每缺席一次罚款20元；6.2所有参会人员不得无故缺席，由于特殊原因确不能参会时，必须提前向生产经理请假，经生产经理同意，并在日快速反应&协调会议中进行通报；6.3开会时间严禁私下谈论与会议或生产管理工作无关的话题；每发现一次对当事人处以20元罚款；6.4对上次会议交办事项擅自延迟（未提前报告并获得主管、经理批准）考核责任人20元（造成严重后果的追加责任考核）。6.5对于非生产部人员违反本会议制度，由会议主持人提报到责任部门负责人进行处理；6.6对未按会议纪要事项进行落实或延迟推诿造成严重后果（产品质量事故、停工、客户抱怨、设备损坏等）按此制度之外的管理制度追加事件责任；7.相关文件：纠正预防控制程序 QM单处理管理办法 不合格品控制程序8.附件：无9.快速反应处理流程图（见下页）快速反应处理流程图序号工作流程担当工作内容12 34 5 6 7资料归档、绩效评鉴问题关闭退出标准问题解决与跟踪问题收集NY指定问题责任人召开会议质量部1每天开班前，质量部必须收集过去24小时内发生的重大问题并目视在快速反应看板上，问题包括但不限于：1.1外部问题1）客户PRR、客户投诉、客户抱怨2）供应商来料：拒收、批退或让步接收、生产料废超标1.2内部问题1）停线、返工、返修及影响生产问题2）各车间、生产线岗位出现的问题3）其他的安全及交付质量问题生产经理（主管）、各部门2参加会议部门包括但不限于“技术、质量、采购、生产、装备”等职能部门被充分授权的核心成员。2.1 每天上午8:20点名，在快速反应看板前召开会议。2.2由生产经理负责主持会议，涉及快速反应问题项目会议约15-20分钟，按问题类别指定问题解决担当责任人。2.3 协调性任务分派及进度、结果跟踪生产经理（主管）3生产经理根据问题性质和发生区域，指定问题的责任人。3.1涉及到供应商的由质量责任人担当处理；3.2.涉及到工艺技术标准的由技术责任人担当处理；3.4.内部问题由生产责任人担当处理；3.5.涉及装备能力的由装备责任人担当处理。责任人、质量部4质量部发出QM单给问题责任人，由责任人按QM单处理流程分析根本原因、制订改进措施，并填写QM单交回质量部，并在快速反应会议上汇报问题解决进展； 4.1质量部负责跟踪问题解决的进度，当问题即将到期时负责向会议及责任人预警。4.2 按照异常升级处理流程展开快速反应问题的跟踪处理。责任人质量部5责任人必须确保能按时完成问题解决，并符合退出标准。 5.1遏制措施在24小时内完成；根本原因在7天内被识别； 5.2改进措施在14天内制定与实施；措施在34天内得到验证；5.3标准化（作业指导书/控制计划/FMEA）在35天内完成；经 验教训在40天内总结； 5.4质量部将问题解决状态（绿色G、黄色Y、红色R）更新在 快速反应看板。质量部6当质量部确认整体状态为绿色G时，此问题即可关闭。6.1质量部对问题关闭的问题整个时间节点进行整理质量部7质量部负责将快速反应问题跟踪清单和已关闭问题的解决报告及时更新到快速反应看板上，并将作业指导书/控制计划/FMEA/经验总结等资料随问题归档并登记到经验教训库；7.1 不定期推动各职能部门将经验教训库的经验总结整理成PPT或其他讲义格式列出培训计划展开培训，分享经验教训；7.2质量部将快速反应绩效结果统计层别形成目视化看板：如Q表、安全+表、绩效趋势图等速反应过程活动绩效指标进行统计。