冲击钻施工方案..doc

门头沟区清水河及支沟治理工程清水河治理
改造桥6#桥、7#桥、8#桥、10#桥钻孔桩施工方案
1．工程概况
1.1 工程简介
本项目位于北京市门头沟区斋堂镇109国道以南的清水河内。本标段共有4座新建桥梁，分别为6#桥、7#桥、8#桥和10#桥，其中6#桥的中心桩号为16＋100；7#桥的中心桩号为16＋928；8#桥的中心桩号为17＋776.459；10#桥的中心桩号为20＋420。除了8#桥的0轴桥台为扩大基础外，其余桥梁基础均采用桩基础，桩基的具体情况如下：
桥梁名称
桩径（米）
设计桩长（米）
使用部位
数量（根）
总长（米）
备注
6#桥
1.2
20
0、2轴
4
80

1.5
20
1轴
2
40

7#桥
1.2
20
0、4轴
4
80

1.5
20
1、2、3轴
6
120

8#桥
1.2
15
3轴
2
30

1.5
12
1、2轴
4
48

10#桥
1.0
20
0、1、2轴
6
120

混凝土强度为C30水下砼。
1.2 工程地质
根据勘探资料结果表明，拟建场区内不存在影响建筑场地整体稳定性的不良地质作用。具体地质情况如下：
1.2.1 6#桥
勘察深度内地层分布表层为卵石填土①层；填土层厚度0.8～3.2m；之下为第四系全新统冲洪积卵石②层，层间夹粉土/粉质粘土层，卵石厚度稳定，揭露最大厚度29.2m。
场区地下水位埋深约11.5m，水位高程366.67m。
1.2.2 7#桥
勘察深度内地层分布表层为卵石填土①层；填土层厚度0.7～3.4m；之下为第四系全新统冲洪积卵石②层，层间夹粉土/粉质粘土层，卵石厚度稳定，揭露最大厚度27.2m。
场区地下水位埋深约7.3m，水位高程360.96m。
1.2.3 8#桥
勘察深度内地层分布表层为卵石填土①层，左岸分布为一薄层杂填土①1层，填土层厚度0.7～1.0m；之下为第四系全新统冲洪积卵石②层，厚度2.5～8.0m，变化较大，左岸靠山较近，基岩埋深较浅；底部为侏罗纪中统粉砂岩，场区埋深4.3～10.0m，强风化厚度约1～4。
场区地下水位埋深约5.2m，水位高程357.05m。
1.2.4 10#桥
勘察深度内地层分布表层为卵石填土①层，填土层厚度,1.0～1.9m；之下为第四系全新统冲洪积卵石②层，层间夹粉土/粉质粘土层，卵石厚度稳定，揭露最大厚度24.3m，底部揭露有砾岩，揭露最大厚度5.0m。
场区地下水位埋深约3.0m，水位高程337.93m。
2．编制依据
2.1门头沟区清水河及支沟治理工程 清水河治理改造桥6#桥施工图设计
门头沟区清水河及支沟治理工程 清水河治理改造桥7#桥施工图设计
门头沟区清水河及支沟治理工程 清水河治理改造桥8#桥施工图设计
门头沟区清水河及支沟治理工程 清水河治理改造桥10#桥施工图设计
2.2 《公路工程技术标准》（JTG B01-2014）；
2.3 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004）；
2.4 《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ D63-2007）；
2.5 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）；
2.6 《北京市桥梁工程施工安全技术规程》（DBJ 01-85-2004）；
2.7 《建筑桩基技术规范》（JGJ 94-2008）；
2.8 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2012）；
3．质量检验标准
3.1钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
±20
尺量：每构件检查2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
直径
±5
4
保护层厚度（mm）
±10
尺量：每构件沿模板周边检查8处
3.2钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位（mm）
50
全站仪：每桩检查
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：每桩测量
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
钻杆垂线法：每桩测量
6
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算
4．施工准备
4.1 技术准备
4.1.1 熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，对现场进行调查，掌握地下、地上电缆、光缆及电力电信等管线的走向和埋深情况，形成详细的管线交底资料。
4.1.2 钻孔施工之前，项目部技术室必须向承担施工的专业分包负责人及现场施工负责人进行安全技术交底并形成文件。交底内容应包括施工程序、安全技术要求、现况地下管线和设施情况、周围环境和现场防护要求等。
4.1.3 按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔周边撒灰线，测定地面高程水准点。
4.1.4 开挖前应对所有施工人员进行全面的安全技术交底，并形成文件归资料室保存。
4.2 机具准备
根据现场施工条件，为确保本工程的进度和质量，施工主要机具配备见下表二：
主要施工机械设备情况表 表二
序号
机械或设备名称
单 位
数 量
备 注
1
CZ50-6冲击钻机
台
2

2
灌注设备
套
1

3
25吨汽车吊车
台
1

4
ZL-50铲车
台
1

施工机械进场前需要进行检验，检查机械设备的运转情况、合格证、检验报告以及人员操作证是否有效，并形成检验记录。
5．施工工艺
5.1 冲击成孔灌注桩施工工艺流程,详见图一。
5.2 桩位放样
施工前平整场地，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位。
5.3 埋设护筒
护筒采用直径1.3m 、1.5m和1.8m三种钢护筒，采用8mm厚钢板制作，长度均为1.5m。护筒内径比桩身设计直径大300mm。考虑到施工区域内没有地表水，护筒埋深1.4～1.5m，高出地面0～0.1m，埋设时必须按照十字交叉法严格控制护筒中心与桩位中心偏差≤50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒顶部焊加强筋和吊耳，顶端设一个溢浆口，护筒外侧周围对称均匀回填最佳含水量的粘土，并对称夯实以防护筒偏斜。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时纠正。

图一 冲击成孔灌注桩施工工艺流程
5.4 泥浆制备
本工程采用钠质膨润土泥浆进行护壁,用水量为10%。泥浆比重应控制在1.1～1.3，胶体率不低于95%；含砂率不大于3%。泥浆性能指标及测试方法见表三。
泥浆性能指标及测试方法表 表三
顺序
项目
性能指标
测试方法
1
相对密度
1.10～1.20
相对密度计
2
粘度
18～24 s
500cc/700cc漏斗法
3
含砂率
≤3%
含砂率计
4
胶体率
≥95%
静置、澄清
5
失水率
≤20ml/30+
0min
滤纸法
6
泥皮厚
≤3mm/30min

7
酸碱度
8～10PH
比色法
5.5 泥浆池的设置
为保证钻孔施工的顺利进行，泥浆的循环和净化系统采用泥浆池系统。泥浆池系统包括泥浆循环池、沉淀池、废浆池等。场地中间设置若干支槽，形成泥浆循环网络。结合本工程现场的具体情况，泥浆池均设在新建桥梁的东侧，也就是河流的下游，泥浆池和泥浆槽均采用塑料布衬底，以防止水流的渗漏。泥浆循环采用泵送循环系统，废浆及钻渣，经专用泵抽入废浆池，再装入封槽车外运到指定的排放地点排放。本工程共需要建立泥浆净化系统4处，每座桥梁设置一处，统一布置于桥梁东侧。泥浆池及沉淀池尺寸均为4.5 m×2m×2m ，废浆池尺寸为10 m×4 m×2 m。
5.6 钻进施工
5.6.1 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修；钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理，。
5.6.2 钻孔作业应分班连续作业，每班均填写好详细的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
5.6.3 开孔时的孔位必须准确，开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
5.6.4 冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁；钻孔过程中不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起坍孔、扩孔或卡钻事故。
5.6.5 在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。
5.6.6 每次掏渣后或因故停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
5.6.7 施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。
5.6.8 钻进过程中遇孤石时可抛填硬度相近的片石或卵石，用高冲程冲击，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。
5.6.9 钻孔施工过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。
5.6.10 成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好进尺深度，并做好进入持力层的记录。
5.6.11 施工过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。
5.7 成孔检测
成孔检测一般包括：中心位置、孔深、孔径、钻孔垂直度等。
5.7.1 孔中心位置：中心位置应在±50mm范围内。
5.7.2 孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深，钻孔深度不小于设计桩长。
5.7.3 孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，桩径不小于设计桩径。
5.7.4 垂直度：采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于1%。
5.8 清孔
5.8.1 钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径等进行检查，符合成孔质量标准后方可清孔。终孔检查满足要求后，应迅速清孔，不得停闲过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
5.8.2 清孔方法采用掏渣法，掏渣前，先投入1袋水泥，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔底泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后再以掏渣工具掏出。要求泥浆中用手摸无2～3mm大的颗粒为止，泥浆比重减少到1.03g/ml～1.1 g/ml。
5.8.3 清孔时如泥浆比重过大，可在掏渣后，用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，可停止注水清孔。
5.8.4 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
5.8.5 在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
5.8.6 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。
5.9 钢筋笼的加工和安装
5.9.1 钢筋笼加工
5.9.1.1 钢筋笼采用箍筋成型法制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。钢筋笼主筋采用焊接，焊接方法及长度符合设计及规范要求，主筋与箍筋采用电弧焊联结，螺旋筋与主筋采用绑扎方式联结。
5.9.1.2 为保证灌注桩的保护层厚度，采用绑扎混凝土垫块方法。混凝土垫块采用铅丝绑扎在骨架主筋外侧，间距为2m，左右对称分布，横向周围不少于4处，绑扎牢固。为确保钢筋笼刚度，起吊不变形，每隔2m增设加强筋，骨架顶端设置吊环。
5.9.1.3 制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。成型骨架都要挂牌标识，标识牌要注明钢筋笼直径、长度等，避免吊装时出错。

钢筋笼制作、吊放允许偏差 表四
项 次
钢 筋 部 位
允 许 偏 差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
骨架外径
±10
4
骨架倾斜度
±0.5％
5
骨架保护层厚度
±10
6
骨架中心平面位置
20
7
骨架顶端高程
±20
5
骨架底端高程
±50
5.9.2 钢筋笼的运输
钢筋加工场设置在桥梁范围内交通便利的位置，以方便钢筋骨架的调运，钢筋笼的运输采用平车上加托架进行运输，运输过程中应确保骨架不变形。
5.9.3 钢筋笼的吊装
5.9.3.1 采用25T汽车吊车下放钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。并且在钢筋笼内临时绑扎两根杉木（或钢管）以加强其刚度。
5.9.3.2 起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
5.9.3.3 解除第一吊点后，应该检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直后再下笼。
5.9.3.4 下笼时由人工辅助对准孔位，保持钢筋笼的垂直，轻放，徐徐下降，避免碰撞孔壁，严禁摆动碰撞孔壁。骨架进入钻孔后，由下而上逐个解除绑扎杉木（或钢管）的绑扎点。
5.9.3.5 当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，用钢管穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，然后再稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下放。
5.9.3.6 待骨架降至设计标高后，用四根铅丝将骨架绑牢在孔口的井子架上，即可松开骨架的吊点。此时测量钢筋骨架的标高是否与设计标高相符，偏差不得大于规范要求。
5.10 水下混凝土灌注
钢筋骨架就位后，经过成孔质量检测合格后，方可进行灌注工作。灌注前，应先对孔底沉淀层厚度再次进行测定，如厚度超过规定，可用高水压向孔底喷射3～5分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。
5.10.1 下导管：采用φ250mm钢导管，使用前进行了水密承压和接头抗拉等试验。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，使其位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞。导管下口到孔底的距离一般控制在30～50cm之间。导管上口设置储料斗，储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝绳，灌注时用吊车吊出。
5.10.2 首批混凝土的灌注：首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。首批砼数量：φ1000mm桩为1.9立方米φ1200mm桩为2.5立方米，φ1500mm桩为3.4立方米，确保初次埋深﹥1.4m，首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
5.10.3 首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。
5.10.4 灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
5.10.5 为防止钢筋骨架上浮，混凝土初期灌注应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
5.10.6 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
5.10.7 当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除导管，此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
5.10.8 拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
5.10.9 在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
5.10.10 在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
5.10.11 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
5.10.12 有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。
5.10.13 在灌桩时，每根桩应至少做3组试块，28d强度一组，同条件一组，备用一组。强度测试后，如不合格，要及时提出报告补救处理。
5.10.14 水下混凝土灌注完毕后，不能立即拔出护筒，需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除。
6．常见灌注事故的预防及处理
水下混凝土灌注常见事故及预防处理方法 表五
事故性质
主要原因
预防和处理措施
1.初滞时导管堵塞
导管内有老混凝土粘附，没有清除
每节导管均要检查并敲落吸附的砂浆或者混凝土。
塞子过紧，不能通畅下落。
塞子略小于导管内径，预先试通一次。
导管进水，混凝土内水泥浆流失。
导管预先作水密检查。
混凝土级配不好，或发生离析。
第一车混凝土，必须在和易性、坍落度等方面满足设计要求。可适当多加些水泥砂浆，后续混凝土恢复正常。
2.施工中导管堵塞
混凝土中带大直径块石。
混凝土漏斗处，设置金属网，网孔直径略小于导管内径。
导管使用过久，经多次周转磨损进水，或施工中振动碰撞造成丝扣松弛而进水，或密封网老化而进水。
更换新导管、密封圈，减少施工中的振动与碰撞。
第一车混凝土过少没有将导管底埋入混凝土内或拔管过多，使管底高出混凝土面而进水，造成混凝土离析。
始终保持导管在混凝土中的埋深。
3.钢筋笼被顶起
导管提升勾挂钢筋笼；
灌注时混凝土至钢筋笼底口时，混凝土灌注速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲钢筋笼。
将钢筋笼上端焊固在护筒上；
当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，放慢混凝土灌注速度。
4.埋管
导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土之间的摩阻力过大。
严格控制导管埋深不得超过6m，加速灌注速度，提升导管时不可猛拔。
5.断桩
施工过程中导管曾拔离混凝土面致使二次开管。
灌注过程中严禁导管脱离混凝土面。
6.桩身
夹泥
灌注过程中坍孔；清孔不彻底；灌注时间过长，首批混凝土已经初凝。
加速混凝土灌注速度；
灌注过程中维持泥浆面稳定。
7.浇短
桩头
灌注将近结束时，浆渣过稠；
测深锤太轻，沉不到混凝土面而发生误测。
灌注将近结束时加清水稀释泥浆并捣出部分沉淀土；加重测深锤。

7．安全保证措施
7.1 施工人员进场前必须进行安全技术培训，考核合格后才允许进场作业。
7.2 钻机、吊车、铲车等施工机械操作人员必须持有特种作业人员上岗证，证件真实有效。
7.3 加工拐铁钢筋时，正对拐铁处严禁站人，以防因钢筋夹紧而甩起打人。钢筋转动时不得用手抓握钢筋。
7.4 施工完毕但是还没有进行混凝土灌注的钻孔桩，孔口需要钢板覆盖，并设警示标志，防止人员坠落。
7.5 电动设备必须有地线连接，设备电源必须有漏电保护装置，设备维修必须专职人员进行，不得私自进行维修。
7.6 施工电缆要时常进行检查防止电缆破损，有施工车辆过往处电缆需要用钢管保护埋置地下。
7.7 吊装作业时，吊车支腿处必须坚实平整，吊臂下方严禁站人，并设置信号工进行指挥。
7.8 所有操作及相关设备必须符合相应安全规范、规程、标准。
8．环境保护和文明保证措施
8.1 现场钢筋（包括原材、成品钢筋）按规格、类别摆放整齐并挂标识。
8.2 随时收集加工后的钢筋头，并运至现场设立的废弃物临时储存场地。
8.3 尽量将施工范围控制在征地红线以内，努力做到不破坏施工范围外的原有植被，保护自然环境和原有地形地貌。施工渣土应该及时清理，避免堆积堵塞山洪沟。
8.4 合理安排施工作业、重型运输车辆的运行时间，避开噪声敏感时段；钻孔施工噪声较高宜尽量安排在白天施工，避免噪声扰民。
8.5 严禁遗洒；运渣车辆，渣土应低于槽帮10cm，并使用封闭式渣土车，严防落泥掉渣污染道路，影响环境。
8.6 施工场地设置沉淀池，对施工废弃泥浆进行沉淀净化，严禁将废浆直接排放到农田或者山洪沟；废泥浆和淤泥使用专门的车辆运输，防止遗洒、污染路面。
8.7 施工场地要适时洒水，减轻扬尘污染。土、石、砂、水泥等材料运输和堆放进行遮盖，减少污染。
8.8 工程车辆的行驶路线和时间要严格遵守交管部门的要求，禁止超载、超高、超速行驶，对工地周围的道路派专人清扫，保持周边环境的整洁。
8.9 加强全员文物保护意识教育，做到不损坏文物，对施工中发现地下文物，必须停工并及时上报文物主管部门，配合文物管理部门做好文物保护工作，待完全处理后方可恢复施工。
8.10 对施工中遇到的各种管线，先探明后施工，并做好地下管线抢修预案，妥善保护各类地下管线。
9、应急预案
经理部根据本工程施工特点，制定切实可行的应急措施，并且成立以项目经理、副经理为组长、副组长，各职能部门的主要人员为组员的应急领导小组，小组成员如下：
职 务 姓名 电话
组 长 袁占文
副组长 张振山 13701003355

组 员 兰海燕
谷青山
薛冰
任立军

急救 120 999 匪警 110 火警 119
应急小组成员，在工作时间禁止饮酒，电话保持24小时畅通，工地一旦出现突发事件，应急小组成员要在第一时间赶到现场，组织抢救，并及时向上级部门作情况汇报，通知相关单位，初步做出事件原因判定，做好善后工作。