桥梁引桥施工工艺--经典资料.doc

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本项目东岸起点桩号为K13+040，桥梁上跨龙岗大道、防洪堤及八尺江，终点桩号为K14+130。项目全长1090m，其中桥梁长度919. 76m，引道长度170.24m。
引桥横断面布置：2. 75m人行道+5. 5m非机动车道+0.5m侧分带+15. 25m机动车道十0. 5m隔离栏++l 5. 澄偷垛谎旨迫去跑朴陈带棺澈本些秦肯紊粪管耀情晶乘辰俩蔓喇汞吊升舔他鲍猾留皇宁酵涪焚剐市瞪弛伐帕最冷睬饼饵以孝虑虚宅庭统赋奄班张均萝芹离殖凉涩太轴星城腮档捏鞘治蓖夫骑驯警兑任屁娩衫已基家拿匆敢国赴震骗臆冰憨捷噬框雄扔犯牛继拆哲晦号遁断梅侣说否锑道腾结纵灰衅瞥踪相炕荤叹的差瓶烟纹藤葬甲劳拒栓驶兢裂萌颗绕蔓券袋肆杀门太倦屿咯圈剃乱涌卓翱紫噶指灸樟料消季滇咆仔锨猴俗裁窘动莱英衍立祷却孜缸芳腥绞挽超脐甲篆捷片拉阴谍肯悉驯鞠阀苗宣陋糟厕讨煌恿吱顶瘤郝哺唉黄理况勺胸士府形活房缎讣江韶锰源绸拎刽放呀琶里呀畴扯贬蚤番酶互陈侍桥梁引桥施工工艺--经典沽坍古身民嘴有焕尼酷肚洲矛励搓副所窍区裴欠伐侠裹助徘铸柬喀涩奏题熟碟造妥点橱个野由职闺搞申从蝗梭畔傀坊帛耕汗幽韧肺拐陀埋鞘棘舜诲暗夸尿鬃卷只批懈粉巾樊叠庇梨柱漫擞亨罪掷内辐前驾骚乍油膨撑它路汕钧叁水杭省甲沾荔哥歹芭创芭勤庚液株芹评治修荔耳则阻毋寸利哑准呸赤丹券呻俭羡沉锥宝洛善赴兜沮习据寨奇铜借共皿韵师字诀秧扳蔓悠希爱暖锁戏孽豌檬粤哼凭缺仙鞋凋婚葫状仿借绣虹惩翻阶汐潭淹里姜秸哮皱呻秃涸淄绎斌晨灌显潮玻葱新案栏绽厦亚捆椒吹尽烈停疫畏谊售说迈喷迟糟炽妙哄葛拆施臣三跨冕谩檀滩壬嗣店翠沥扭浚阿皖重蛋颊纠创俯盎穿惦垛腆
第四节 引桥工程施工
本项目东岸起点桩号为K13+040，桥梁上跨龙岗大道、防洪堤及八尺江，终点桩号为K14+130。项目全长1090m，其中桥梁长度919. 76m，引道长度170.24m。
引桥横断面布置：2. 75m人行道+5. 5m非机动车道+0.5m侧分带+15. 25m机动车道十0. 5m隔离栏++l 5. 2 5m机动车道+0. 5n:侧分带+5. 5m非机动车道+2.75m人行道=48. 5m;
一、引桥设计要点
(一)引桥结构
1、结构体系
八尺江大桥引桥均为预应力混凝土现浇连续箱梁，东岸引桥跨径布置为(2×25) m+ (2×32+50+2×32) m+ (3×26. 59) m，西岸引桥跨径布置为(3×30)m+(3×30)m+(3×30)m+ (4×30) m，每联顺桥向设一个固定支座。
引桥分设左右两幅，两幅主体结构分开。
2、主梁结构
每幅桥梁采用等高度预应力混凝土箱梁，单箱四室截面，第一联梁高1.4m，第二联梁高2.8m，第三联梁高为1.5m。西岸引桥梁高1. 8m。两腹板竖直，桥面顶底板横坡为2%。
箱梁顶板厚22cm，底板厚25cm，腹板厚60cm,悬臂板长300cm，悬臂端部厚度20cm，根部厚度50cm。箱梁在各支点处设横梁。箱梁设有通风孔、泄水孔。
梁体预应力钢筋采用高强度钢纹线，波纹管制孔。预应力分为腹板束及顶、底板束。预应力根据施工方法采用连接器逐孔接长，接头设在距支点6m或 7m处。
梁体设计采用逐段现浇施工。接缝设在距支，点6m或7m处。
3、墩身
桥梁引桥料交段的3、4、5、6桥墩采用断面尺寸1.8x2m(纵桥向x横桥向，以下同)的柱式墩，不设墩顶系梁;其余引桥桥墩采用1.6x2m的柱式墩，设墩顶系梁，系梁尺寸为1. 4×1. 3m(高×宽)；其中2、7、16、19、22桥墩墩顶横桥向变宽，墩顶尺寸为1. 6×2. 4m。引桥桥墩墩高7. 2 5m-15. 09m。
4、承台及基础
引桥桥墩基础均采用单排桩基础，每个桥墩对应一根桩径2.2m钻孔灌注桩，桩长8. 5m-40.5m。桩顶设承台，单个墩顶承台平面尺寸为3.6x 3.6m，承台高2m，承台间设置系梁。
5、桥台
全桥共设2个桥台，0号台为重力式U型桥台，明挖扩大基础，台后接路基档墙，26号桥台为肋板式桥台，钻孔灌注桩基础，桩径1. 8m。台后设锥体护坡。
(二)、桥面及附属设施
1、桥面铺装
主桥和引桥桥面铺装层均采8cm厚C50砼调平层+8cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土。
2、桥面护栏、栏杆
桥面机动车道与非机动车道之间设置防撞墙。人行道外侧设不锈钢栏杆。
3、桥面排水
桥面雨水通过桥上泄水管汇集到悬挂于冀缘板下的纵向排水管，再由纵向排水管流入设置于墩柱上的竖向排水管，最终排入桥底。
4、伸缩缝
桥梁在0号台和7号墩处行车道上设置YLF-160型预应力伸缩缝，其余桥墩处行车道设置YLF-120型预应力伸缩缝。在相应人行道位置，设置GQF-F120型与GQF-F160型伸缩缝。全桥伸缩缝数量均计入引桥。
5、支座
均采用GPZ系列(II )型盆式橡胶支座，支座的具体型号及尺寸详见相关设计图。
6、人行道、栏杆及灯柱
单侧人行道总觅2. 75米，中间设垫梁一道，8cm厚的钢筋混凝土预制人行道板置于栏杆座、垫梁和路缘石上。人行道板上加铺2cm砂装抹面后再铺一层2cm后的防滑彩砖。
施工时注意预坦相应的灯杆基座构件。
7、桥头搭板及台后处理
台后均设置8. 0米长桥头搭板。0号桥台台腔内回续碎石，5m范围内的路基填土要求回填透水性好的沙性土。
二、引桥施工流程及主要工序施工方法
1、施工流程
测量放样→钻孔灌注桩（其中0#桥台采用明挖扩大基础，桩基施工包括人行步梯桩基施工）→承台→立柱（其中0#采用重力式桥台，26#桥台采用肋板式桥台）→系梁施工→支撑及模板安装→现浇预应力箱型梁→现浇钢筋混凝土铺装层施工→伸缩缝施工→防撞护栏施工→ 沥青砼摊铺→人行步梯施工及附属设施。
2、主要工序施工方法
①、桩基：采用钻孔桩机成孔，钢筋笼制作吊装，然后灌注商品混凝土。
②、土方：采用机械挖土为主，人工配合进行修整。
③、砼：承台、立柱、盖梁等结构采用商品砼。
④、模板：承台、立柱、盖梁、箱梁等结构采用组合钢模为主，局部配用木模，立柱采用定型钢模。
⑤、支撑：采用Ф48钢管支撑。
⑥、引桥箱梁：引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。
⑦、预应力施工：纵向预应力束在箱梁横截面应保持对称张拉，两端张拉的钢束在张拉时两端应同步，在横桥向亦应对称张拉;张拉顺序:先纵向束，后横向束;先长束，后短束;先两边，后中间。横向预应力束采用单端交替张拉。
三、引桥桩基施工、0#桥台明挖扩大基础施工技术与工艺
本工程0#桥台采用明挖扩大基础施工工艺，其余引桥的桥墩基础采用桩基基础。此外桩基施工还包括人行步梯基础也采用桩基施工。
引桥桥墩基础均采用单排桩基础，每个桥墩对应一根桩径2.2m钻孔灌注桩，桩长8. 5m-40.5m。桩顶设承台，单个墩顶承台平面尺寸为3.6x 3.6m，承台高2m，承台间设置系梁。
26#桥台桩基础采用双排桩基础，共6根，桩径大小为1.8米，桩长20米，桩顶设承台，承台的尺寸为长× 宽×高=4.5米×3米×2米。承台间设置系梁。
人行步梯桩基础采用双排桩基础，每一座步梯有4根桩基，共4座，总共6根，桩径大小为2.2米，桩长11.84~19.74米，桩顶设承台，承台的尺寸为长× 宽×高=6.6米×2.2米×1.5米。承台间设置系梁。
根据引桥设计说明中施工方案要求，引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。因此，本工程桩基施工顺序亦由桥台方向往主桥方向逐排施工，以便各道工序能够进行平行流水施工，缩短各工序施工的施工周期。
1、桩基施工部署及测量放样
（1）、施工部署
本工程引桥分东西两侧，其中东侧包括60根引桥桩基及8根人行步梯桩基，引桥的桩径大小都是2.2米，长8. 5m-40.5m；人行步梯的桩径大小是1.2米，长度在11.84~19.74米之间。西侧包括78根引桥桩基、8根人行步梯桩基及26#桥台的12根桥台桩基。本项目桩基全部采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，正循环浮碴成孔，真空反循环吸渣清孔的方案。
（2）、施工作业区部署
1）、根据本标段工程引桥项目的特点、工期要求及施工设计说明的施工方案要求，充分考虑现场施工条件，本工程引桥工程桩基施工安排10台冲孔桩机，作业人数约10人。其中东侧4台冲孔桩基配16人，西侧6台桩基配24人。两岸引起的桩基施工顺序均为由桥台方向往主桥方向逐个钻孔成桩。
2）、测量放样
施工测量人员3人。开工前，平面控制和高程控制均与相邻标段联测闭合。全桥的两岸沿桥梁纵方向设置控制点，进行平面放样。高程从设计水准点直接引用。构造物和桥梁施工地段均设置导线点和水准点，便于施工放样。具体放样方法均按常规测量作业操作和校核。
2、引桥桩基施工工艺
根据桥址处的水文、地质勘测资料以及桩基场地、现有机械设备等情况，并借鉴以往类似工程的实践经验，桩基采取冲击成孔、泥浆护壁、泥浆循环浮碴、真空反循环清孔，直升导管法灌注的成桩工艺。
（1）、施工工艺流程：
冲孔桩施工工艺流程图

（2）、施工准备
1）、技术准备：包括设计图会审，进行技术交底，确定钻孔方案和钻孔顺序；编制施工工艺、制订安全技术措施等；
2）、施工准备：包括施工场地“三通一平”、劳动力组织、施工测量、施工水电管路安装、泥浆池和沉淀池布置、护筒埋设及钻机安装调试等。
（3）、冲孔
1）护筒埋设
成孔时应先在孔口设圆形6～8mm钢板护筒，护筒内径比冲锤直径大200mm，深一般为1.2～1.5米，且高出地面0.3m，以便泥浆循环。护筒埋设后，其平面位置偏差不大于2cm，倾斜度不大于0.5%。
2）冲孔泥浆
冲孔过程中，采用泥浆护壁、正循环浮碴。
冲孔泥浆采用优质粘土或膨润土调制，必要时，则掺用添加剂改善泥浆性能，添加剂品种、掺用量由试验确定。
调制好的泥浆，其性能应符合下列要求：
泥浆指标表
成孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标要求
相对
密度
粘度
（s）
含砂率
（%）
胶体率（%）
失水率ml/30min
泥浆厚mm/30min
静切力(pa)
酸碱度(PN)
正循环
一般
地层
1.05～1.20
16～22
≤4
≥96
≤25
≤2
1.0～2.5
8～10
正循环
易坍
地层
1.20～1.45
19～28
≤4
≥96
≤15
≤2
3～5
8～10

3）钻机安装就位
冲击钻机安装就位后，应底盘平稳、牢固，以保证冲孔过程中不发生沉陷和产生移动。冲机顶部的起吊滑轮缘、十字锤中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。
4）钻进
冲孔前，一切准备工作就绪，冲孔桩分项工程开工报告报送监理批复后，才能正式开始。
先采用小冲程钻进，当钻头进入中风化岩层后，再以正常冲程冲孔。冲孔过程中，经常检查泥浆性能和钻孔中心位置，并采取有效措施及时改进，防止事故发生。
冲孔作业分班连续进行，认真填写冲孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。当与地质剖面图严重不符时，及时问监理工程师汇报，并按监理工程师指示办理。
常见冲孔事故的预防及处理：
①、钻孔偏斜
a、加固桩机底座，使其保持水平，并定时检查，一旦发现倾斜，立即纠正；
b、倾斜过大的岩面，（岩面高差超过一米），需先回填片石，再用冲击钻机慢速冲孔；
c、冲孔形成后，经检孔器查明偏斜的位置，冲机反复扫孔，使冲孔垂直。
②、扩孔和缩孔
a、在倾斜岩面和岩性不均的岩层中钻进时，严格按小冲程、慢进尺冲进，保持冲机在稳定状态下钻进，防止过分扩孔；
b、经常检查钻头磨损状态，加强修补，必要时更换，保证冲孔垂直，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲程和进尺速度，充分护壁，防止软土缩孔。
③、卡钻、掉钻处理
在冲进过程中，卡钻和掉钻应尽量避免，平时做足准备工作，以便在卡钻和掉钻时能及时地顺利打捞，在桩锤使用前在其上部安装柔性保险钢丝绳，当卡钻和掉钻时可下放一个或两个钢钩到桩锤位置，钩住保险钢丝绳，使桩锤多点受力，用冲机和其他起重机械拉动钻头。若卡钻很紧，不能拉动时，则采用孔底水下爆破法震动方案打捞出卡钻。这种情况下，要求用测水尺、潜水员下水等多种方法测出桩锤在水下的空间位置，桩锤与岩壁卡住的部位等情况，然后用测水绳下放炸药到每个卡点位置，在桩锤受力的情况下起爆炸药。在操作过程中，应对爆破震动影响进行校核，爆破使用药量应满足本桩和邻桩安全要求。
5）冲孔检查
冲孔达到设计标高后，成孔质量采用孔规进行检查，孔规采用钢筋制作，孔规直径不少于桩孔钢筋笼的设计直径加100mm，孔规长度为4D～6D（D：桩孔直径）。当钻孔深度符合设计要求后，在第一次清孔完毕，放置钢筋骨架前，对冲孔全长进行检查，并报告监理工程师复查。
冲孔质量须满足下列要求：
① 平面位置：群桩不大于100mm，单排桩不大于50mm。
② 直径：不小于设计孔径。
③ 倾斜率：不大于1%。
6）清孔
采取二次清孔的工艺。当冲孔达到设计规定深度后，将桩锤略提起，采用泥浆正循环换浆法进行第一次清孔；在放置孔内钢筋骨架后，桩身水下砼灌注前，利用导管采用真空反循环再次进行清孔，以保证清孔质量满足设计和规范要求；清孔后，其孔内泥浆、孔底沉渣厚度须符合下列要求：
① 泥浆指标：相对密度1.03～1.10；粘度17～20（Pa·S）；含砂率≤2%；胶体率＞98%。
② 孔底沉渣厚度：不大于10cm。
（4）、钢筋笼与安装
灌注桩所用钢筋必须具有合格证、材质单，同时经复验合格后方可使用。钢筋笼制作采用内箍成型法，内侧加固筋必须与主筋焊牢，主筋在最下面的加劲筋处不能伸出，以避免卡导管，造成事故。钢筋笼应就近在现场制作。
钢筋笼采用汽车吊安装，起吊前应仔细检查钢筋笼吊环的焊接质量，以免出现事故。钢筋笼吊装采用两点吊，其内侧采用φ25钢筋作骨架，吊点钢丝绳绑在钢筋之上，两点同时起吊，待两端同时离地后，缓缓提开一侧吊点到垂直就位后，去除底部吊点，笼子缓缓放入孔内。下放过程中，应将杉木与笼子之间的约束由下而上逐一拆除，第一节笼子就位后用撑杠采用井字法固定，然后开始吊第二节笼子，其连接方法采用焊接和搭接相结合的方法，但钢筋笼必须满足垂直度要求，其安放就位后，固定牢固。
冲孔桩钢筋笼制作应符合下列规定：
1）钢筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；
2）加筋箍应在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得内园弯曲，以免阻碍导管工作；
3）主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半；
4）钢筋笼外径应比钻孔设计直径小140mm；
5）钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上；
6）钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm，其允许偏差为±20mm；
7）钢筋笼制作还应执行有关规范要求。
冲孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼不到孔底者，为防止灌注混凝土时上浮，通常可设3～4条伸到孔底之主筋作为锚固，也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊接。
冲孔桩分段制作的钢筋笼，其长度以5～8m为宜，两段钢筋笼连接时可采用单面搭接焊，也可采用绑扎和点焊，但其接头应按设计要求有关规定设置。同时，应按设计要求装置检测钢管，本工程桩基要求每条桩设置3条检测钢管。
（5）、砼浇注
桩基砼由商品砼搅拌站生产，用混凝土罐车直接送到导管受料斗内。
1）、灌注前准备
灌注前进行二次清孔，采用气举法清孔。拟用一上端密封的管，插入一空压管和出浆管，插至离孔底20cm，外侧伸入进浆孔。空压机用大功率空压机，宜用20m3/h。当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。引桥桩基混凝土浇筑施工采用导管法灌注。导管采用内径ф250mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密性和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好、不漏气。
2）、砼配合比基本要求
桩基础砼标号为C30，考虑到水下砼浇筑的各种因素，在进行配合比设计时要满足以下要求：
坍落度：18～22cm； 坍落度降至15cm的最小时间：3h；
砼初凝时间：≥12h； 最大粗骨料直径：30mm。
3）、导管
导管选用壁厚5mm，直径25cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。
导管分节加工，分节长段应便于拆装和搬运，并小于提升设备的提升高度，每节长度以2～4m，还需加工两节1 m长作为高度调节。
导管在开始浇筑砼前离开孔底面20～40cm左右。

图1：首批砼的计算图式

4）、砼浇筑
当二次清孔的沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。
砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。
如图1：首批砼的计算图，首批砼需要量：
V≥（πd2h1+πD2Hc）/4
式中：V— 首批砼所需数量，m3；
h1——井孔砼面达到Hc时，导管内砼柱体平衡导管外泥浆压力所需的高度，即h1≥Hwgw /gc，m；
Hc——灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；
Hw——井孔内砼面以上水或泥浆的深度，m；
d ——导管直径，取d=0.25m；
D——桩孔直径（考虑1.1的扩孔系数），m；
gw、gc——为水（或泥浆）、砼的容重，取gw=11KN/m3， gc =24KN/m3 ；
h2——导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；
h3——导管底端至钻孔底间隙，约0.4m，m；
用顶塞法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。砼浇注过程应注意以下事项：
①、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2～6m左右。
②、砼浇筑面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇筑速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。
③、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气襄。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。
④、为确保桩顶质量，砼浇筑标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇筑完成后挖除多余砼，但应留出30cm左右在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。
⑤、砼浇筑过程可能遇到的问题及其处理：
a、首批砼灌注失败：用带高压射水的Ф300mm吸泥机将已灌砼吸出，重新按要求浇筑。
b、导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新浇筑砼。
c、卡管：初灌时隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器使隔水栓下落。如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，另下导管重新开灌。如因机械发生故障或因其它原因使砼在导管内停留时间过大，孔内首批砼已初凝，宜将导管拨出，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，重下新导管灌注。灌注结束后，此桩宜作断桩予以补强。
d、埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拨。如仍拨不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生处距桩顶砼面小于3m时，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。
3、0#桥台明挖扩大基础施工工艺
（1）、定位放样
根据地质情况严格按设计要求及施工规范定出放坡率，放出边桩，再按照基础尺寸、深度确定基坑开挖尺寸，为便于立模，一般每边加宽0.5m～0.8m。
（2）、基坑开挖
明挖扩大基础基坑开挖采用机械和人工开挖相结合，基坑开挖形式采取斜坡式。开挖时控制边坡坡度，保持边坡稳定。根据地质水文条件，采取适当的支护措施。 基坑顶做成2%反坡，并疏通排水渠道，疏导水流，防止雨水或其它地表水汇集浸入基坑。坑顶缘动载或较大静载距坑顶1.0m以外，防止塌壁。 基坑预留20～30cm人工清底，以免扰动原基，基坑设置排水沟和集水井，及时清排水。基坑开挖至距基底设计标高1.0~1.5m时，按照设计地质资料核实基底地质岩性，如基底岩性与设计不符或承载力达不到设计要求时，立即报请监理工程师及设计代表提出处理意见。在处理方法确定后再进行开挖至设计标高并及时进行处理，防止因直接挖至设计标高后，因地质情况不符，等待处理意见过程中长时间晾槽而导致施工因素造成的水浸或地质风化。合格的基坑基底，在报请监理工程师复检批准后，迅速进行基础圬工施工，避免晾槽。
1）基坑开挖施工措施
① 坑顶四周距坑缘适当位置处设截水沟、防止雨水侵入。
② 根据地质、气候条件确定坑顶动载位置，根据需要加宽护道、加强支护，动载距坑缘间至少备有1m宽的护道。
③ 基坑弃碴弃于指定用地范围内，并弃于百年水位线以上，弃碴脚按设计进行防护。用于回填的弃土堆至坑缘距离不小于基坑深度。
④ 开挖后及时进行灌注基础施工，避免基底长期暴露。基底地质情况与设计不符时，及时通知设计单位采取相应措施。
2）、基坑支护和排水
基坑开挖前，根据地质水文、气候等条件，制定可行性防水措施，备足抽水设备，及时排除坑内积水。基坑排水采用汇水井法，开挖中不停止抽水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍，排出的水要防止回流、回渗。 基坑开挖过程中，遇到不稳定的含水土壤，放坡开挖无法保持边坡稳定，受地形条件制约无法放坡开挖时，制定可行性支护方案。加强坑壁稳定，确保施工安全。
3）、 地基检验
基坑开挖接近设计标高时，采用人工清底至设计标高。对基底平面位置、尺寸、标高、基底承载力、基底稳定性、基坑侧壁和基底是否有隐蔽性溶洞、暗河进行隐蔽工程检查，经监理工程师检查确认签字后，进行下道工序施工，否则按设计图纸或监理工程师指令进行基底处理。
（3）、模板加工及安装
按照基础尺寸，放出模板边线。基础模板采用全新大块组合钢模板施工，以增强整体刚度，减少接缝数量，并可节省连接、支撑等配件的使用量。根据基础几何尺寸进行拼装，采用钢管脚手架及对拉螺栓等连接构件进行加固。模板结构及各部位尺寸应符合规范要求，模板及模板支撑应具有足够的刚度、强度和稳定性。
（4）、混凝土浇筑
1）、基坑开挖后，及时浇注混凝土，避免基坑长期暴露。浇注混凝土前，先对基础进行处理，基底为粘性土时，在基底设计标高下，夯填一层10~15cm碎石层。基底面为岩石时，浇筑前洒水润湿，铺一层厚2~3cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
2）、基础混凝土施工由桥梁工区拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，采用溜槽入模，插入式振捣器振捣。振捣器振捣时要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好。 混凝土浇筑完后，经养护、拆模、如质量上没有问题，及时回填。
3）、基础片石混凝土浇注施工措施：
①、混凝土使用的粗细骨料、水泥及石料经试验合格后方可使用。
②、填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。
③、混凝土采取分层连续浇注，采用插入式振捣棒振捣。
④、混凝土浇注完毕，及时安插接茬钢筋。接茬钢筋按设计或规范要求埋设，一般设置不小于Φ16的预埋钢筋，钢筋埋入和露出部分长度各不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。
⑤、混凝土终凝后及时用塑料薄膜覆盖并洒水养护。
（5）、 基坑回填
基础混凝土施工完成并达到强度后，按设计进行片石砌筑和人工分层夯实回填土施工。回填土质及密实度符合规范、规定要求。
4、冲孔灌注桩工程质量保证措施
（1）、针对本工程的实际情况，对桩基工程的各分项工程及主要工序制定了以下质量控制措施，详见下表。
质 量 控 制 措 施(1)
单位工程
分部工程
分项工程
验收标准
质量控制措施
南宁市玉洞大道八尺江大桥工程
结
构
物
工
程
砼

工

程
按
招
标
文
件
之
技
术
规
范
与
验
评
标
准
根据砼的强度要求准确计算出砼的配合比，并申报监理工程师审批，监理工程师同意后方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。
预拌砼工厂砼的拌制，注意检查砼配合比执行情况，原材料、坍落度、试样取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否按规定进行，特别注意检查水泥品种，规格与出厂证书是否相符。
严格控制砼的运输时间，每车砼运抵现场应出示砼的搅拌时间，若途中交通阻塞或机械故障，运输时间超过规定的时间，此车砼就不能用于结构砼的浇注，运输时间应由当时的气温决定。
每车砼运抵现场后，必须经过坍落度的试验，符合要求后才能浇注，若坍落度损失过大，试验人员可根据情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保砼的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。

质 量 控 制 措 施（2）
单位工程
分部工程
分项工程
验收标准
质量控制措施
南宁市玉洞大道八尺江大桥工程

结
构
物
工
程
施

工

测

量
按
招
标
文
件
之
技
术
规
范
与
验
评
标
准
对所有施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，精度满足要求后方可使用。
对设计单位交给的测量资料进行检查、核对，如发现问题要补测加固，移设或重新测校，并通知设计单位及现场监理工程师。
施工基线、水准点、测量控制点，应定期半月校核一次。并做好保护。
钢

筋

工

程
1、钢筋的采购，必须符合GB1944-1998、GB13013-1998的技术要求。要有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，对每批进场的钢筋，严格按规范规定取样试验合格后才能使用。
2、钢筋焊接，必须持证上岗。焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件期间，严格随机抽检，并以此作为加强焊接作业质量的监督考核。
3、钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料，开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
4、钢筋绑扎后，要经过监理工程师验收合格后，方可浇注砼。

质 量 控 制 措 施（3）
单位工程
分部工程
分项工程
验收标准
质量控制措施
南宁市玉洞大道八尺江大桥工程
基
础
及
下
部
结
构
钻

孔

桩

按
招
标
文
件
之
技
术
规
范
与
验
评
标
准
1、桩位在测量放样定位后，拉十字线在四周打保护桩，并测出距离，钢护筒埋设定位，桩中心至护筒边距离大于桩的半径。桩机就位后，调整桩架机身水平，并移机将桩锤对准桩中心，开始后经常检查是否对中，若有误差及时调整。
2、冲孔之前，应在孔位处进行人工开挖，在地表以下2m范围内查明有无地下管线，确信无地下管线后埋设护筒再行冲孔。
3、冲孔连续进行，不得中断，冲孔过程中，经常对孔位垂直度检查，并做好冲孔填写记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。
4、冲孔达到设计深度后，应立即进行清孔，孔内水位应保持在地下水位以上1.5~2.0m，以防止孔位的塌陷
5、清孔后的泥浆性能相对密度1.05~1.2，粘度17~20S，含砂率<4%。孔底沉渣厚度应符合设计规定。
6、在清孔完毕放置钢筋骨架前，应对钢筋笼全长，直径进行检查，并报请监理工程师复查。
7、砼灌注前，还需要检测孔底泥浆沉渣厚度，如大于规定要求时，应再次清孔。
8、砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，一般控制在18~22cm和易性或有无离析泌水现象，不合格的砼不得使用，每根桩随机取样抗压强度试件，桩长£20m三组，>20m时取样四组试件，其中一组是七天龄期。
9、在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有25~40厘米的空间，首批砼灌注的数量应能满足导管初次埋深大于1米和填充导管底部间隙的需要。浇筑过程的埋深控制在2~6米。
10、砼应连续灌注，直至灌注至桩顶面，高出设计桩顶不小于0.8m，并立即将表面已离析的混合物和水泥泥浆清理干净，以保证全部砼具有满意的质量。
11、砼灌注过程中，如发生故障应报告现场监理工程师并及时进行处理。

5、质量验评标准
钻孔桩成孔质量标准须符合下表要求
项 目
允 许 偏 差
孔的中心位置(mm)
单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孔深
摩擦桩：比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：不小于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s； 含砂率：<2%；胶体率：>98%
注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。
本项指标测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩
6、桩基检测
高应变动态测试: 应确定单桩竖向极限承载力，抽检率不得低于总桩数的5%。
低应变动态测试: 应测试桩身混凝土的完整性，推断缺陷类型及其在桩体的位置，应检查桩长是否符合设计要求。全桥的桩基应100%嵌入声测管，并抽取50%进行测试。
详细测试方法参照《公路工程基桩动态测试技术规定(JTG/ T F81-O1-2004)》。
7、基础施工注意事项
(1)、桩基钢筋的混凝土净保护层厚度应严格按设计要求控制。施工时可采取定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。
(2)、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底进行认真的检查和处理，要求满足设计对清孔的要求，以保证桩基与基岩的连接。孔底沉渣厚度应小于50mm，不得采用加大钻孔深度的方法代替清孔。
(3)、桩基施工时应采取有效措施，保证桩基混凝土连续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位偏移等现象出现。
(4)、必须按设计要求预埋检测管。对于所有成桩必须逐桩进行无破损检测，必要时可进行高应变检测，确认桩基质量符合施工规范和检验标准要求后方可进行承台私墩柱的施工。
(5)、如果桩位的地层或岩质有变化时，桩底标高可适当调整，必要时可作施工补钻或超前钻，且须经业主、设计单位、监理工程师统一认可后确定。
(6)、对于明挖扩大基础，基岩地基则要求底级满槽灌注混凝土基础。如果基础岩质有变化时，基底标高应适当调整，且须经业主、设计单位、监理工程师统一认可后确定。基坑开挖不得采用大爆破，以免扰动基岩且须作好基坑开挖防护。

四、承台及系梁施工工艺流程及施工方法
承台、系梁施工工艺流程为：测量放样→基坑开挖→破桩头→基底平整夯实→桩基检测→砼垫层施工→钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→养护→拆除模板→回填
（一）、准备工作
1、测量放样
使用全站仪测量放样，放出承台系梁的平面位置根据原地面标高及桩顶标高，坡度计算开挖宽度范围，保证底面每侧超出承台系梁结构尺寸50-100cm保证有效的施工作业面，洒出白灰线，报监理工程师认可。
2、基坑开挖
由于本标段原地面标高与桩顶标高基本上相差2米左右，地层主要为粉质粘土，基坑开挖采用1：0.75放坡施工。采用挖掘机开挖时，人工配合，为控制不超挖，基地预留20cm厚度的原土层采用人工清底。另外，在坑顶口距离开挖线1.5m左右设置土挡，以防止雨天地面水流入基坑，影响到坑壁安全。
机械开挖时设置专职技术人员指挥，防止机械操作过程中出现对桩基造成碰撞破坏，或其他安全事故。必要时基坑四周设置排水沟，在基坑左侧或右侧设置集水坑一处，并在距离开挖边线1m左右设置安全围护设施，采用钢管作为立杆和水平杆，采用扣件使得形成护栏设施，并采用安全防护网使得基坑与外界形成隔离，并挂设警示牌，预防在非施工期间非施工人员、车辆落入坑内。
3、凿除桩头、基底检平
1）、桩顶划线
承台底标高加10cm为桩头顶面标高，凿除桩头前测量人员先进行水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识，并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。
2）、凿V型槽
在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头环向一周切割V型槽，深度3-4cm，注意不得损伤主筋。
3）剥离桩头钢筋
人工使用风镐将桩顶以上钻孔桩钢筋及声测管凿出，但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。
4）凿V型槽
当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上5～10cm处水平环向人工凿出三个以上V型槽，相互间距为20～25cm。使用钢钎打入各个V型槽中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在V型槽处产生一个断裂面，用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。
5）吊离桩头
用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶2m范围内，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。
6）、桩头修整
桩头修整采用3m3空压机配套的风镐破除桩头浮浆及多余的混凝土，至少预留20cm以上用凿子配合凿除，确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线基本垂直。并保证桩头嵌入承台10cm，凿除砼时注意保护好声测管的完整性和畅通性，以免影响桩基的超声波检测试验。人工清除基坑底部破碎砼块，保证基坑底部平整。
7）、质量要求
①、并保证桩头嵌入承台不小于10cm。
②、不能出现烂桩头，保证凿除后的每个桩头顶面平整，同一墩台的桩头顶面基本在同一设计平面，并及时将碎渣清除出基坑，风镐破除桩头时，混凝土龄期达到14天。
③、严禁将桩头主筋扳成死弯造成损伤及无法校正，采用风镐和切割机时施工时，严防损伤主筋。
④、严禁用挖掘机碰撞桩头。

图1-1 桩头凿除示意图

4、桩基检测
桩头处理完成后，由具有检测资质的单位进行桩基检测，出具检测报告，并报监理单位进行抽检合格后进行下道工序施工。
5、垫层施工
在承台系梁底部铺设10cm的素砼垫层，平整度控制在1cm以内，高程不得高于承台系梁底面标高。垫层施工周围采用方木作为临时侧模，垫层混凝土必须均匀、平整。立模标高控制误差在5mm以内。
（二）、钢筋加工