后张法预应力混凝土简支梁预制施工常见问题及对策.doc

最新【精品】范文 参考文献 专业论文后张法预应力混凝土简支梁预制施工常见问题及对策后张法预应力混凝土简支梁预制施工常见问题及对策 摘要结合后张法预应力混凝土简支铁路桥梁预制施工实践，对后张法铁路桥梁预制中常见问题进行探讨，找出解决问题对策。 关键词桥梁 预制 常见问题 对策 中图分类号： K928.78文献标识码：A 文章编号： 一、前言 后张法预应力混凝土简支梁是我国铁路建设应用最多的桥梁型式。随着铁路建设标准化的深入，桥梁预制施工对生产工艺水平及成品质量要求越来越高。下面结合中铁三局建安公司T型梁工厂化预制及石太、武广、石武、杭甬、杭长、大西等客运专线、京沪高铁箱梁现场预制的大量施工实践，对施工进度和工程质量方面影响较大的常见问题进行研究和探讨，制定相应对策。 二、常见问题及对策 1、预应力孔道及锚口摩阻控制 桥梁规模预制通过摩阻试验调整张拉控制应力，孔道是否位置准确、顺直，锚具安装是否到位对试验结果影响很大。一般生产前期孔道线型控制较好，新调校的模板上锚具安装误差较小，但规模生产时往往控制较差。摩阻试验在前期梁场试生产期进行，摩阻试验结果不能很好反映实际施工水平，造成调整的张拉控制应力不准确，产生系统化的预应力误差，给桥梁质量带来严重隐患。 主要原因：定位网孔尺寸偏大或安装位置不准确，成孔胶棒不平顺；混凝土振捣不当，扰动预应力管道，引起位置偏差；橡胶棒表面质量不好、管径变细或抽拔过早，引起预应力孔道不顺直；锚垫板过渡长度尺寸偏短，致使钢绞线折角过大引起喇叭口摩阻过大；锚垫板小口直径与橡胶管直径偏差过大造成混凝土浆体流入，喇叭口清理不净，引起摩阻过大；钢绞线直径偏大或限位板槽深过浅引起锚口摩阻过大；端模板漏浆后未清理即安装锚垫板。 对策：加强过程控制，确保管道平顺。严格检查定位网成品的加工尺寸，定期对加工胎具尺寸进行校核。定位网安装横向及纵向坐标偏差确保满足规范要求；必要时增加与成孔胶棒准确位置重合的“轨道筋”来保证孔道准确顺直。加强作业人员培训，从思想上杜绝插捣混凝土时触动成孔胶棒，严格按规定时间抽拔胶棒；安装锚垫板及张拉前务必将模型、锚垫板表面及喇叭口内水泥浆清理干净；明确张拉操作人员测量钢绞线直径及按测量的直径选用限位板；加强物资管理人员质量意识，确保检验频次，坚决不入库误差超规的材料，保证生产用锚具、钢绞线及胶棒尺寸质量合格；保持工艺稳定，使前期抽检的摩阻试验结果与现场实际相符，具有整个施工阶段的代表性，并定期进行摩阻测试。 2、预应力张拉控制 传统张拉工艺采用单机人工操作，人工读数，人工记录，往往造成张拉力控制不准确，两端张拉不同步，伸长值误差超标等问题。 对策：采用自动控制液压张拉机组。自动张拉系统已在我公司杭长及大西梁场推广应用。该系统由电器控制柜，液压泵站和千斤顶组成；液压泵站及千斤顶通过信号传输线与控制柜连接，通过控制柜程序化控制泵站及千斤顶联动两端同步自动张拉，可实现自动精确操作，两端张拉严格同步，自动记录数据，权限控制确保安全的功能。 3、支座板空腹控制 保证支座板处混凝土的密实饱满难度较大，提高支座处混凝土密实是减少支座板空腹现象的关键。 对策：支座板处钢筋密集，不利于混凝土进入及振捣棒的插入。在浇筑前确定好插棒的位置及深度，必要时适当移动钢筋，预留插棒位置并做好标记，利于插捣；在支座板处底模及端模增加高频振捣器加强振捣；在底模设出浆孔，通过观察出浆情况，判别支座处饱满密实情况，调整振捣时间，可大大提高支座板处混凝土密实度。 4、梁体外形外观控制 全长、跨度误差偏大 误差主要原因：预留压缩量不准确；支座预埋件固定不牢固产生移动；端模安装位置偏差或施工中端模位移。 对策：保证支座板定位及桥梁全长跨度的测量精确度。为此我们研制了预制桥梁跨度测量定位架（ZL201120166750.8）及预制桥梁全长测量定位架（ZL201120166745.7），通过定位架结合精密全站仪进行量测，操作简便，人工拉尺大大提高精度；支座预埋件与底模间采用支座螺栓固定，防止施工中触碰造成预埋件移动；梁体预留压缩量，根据理论值结合经验值来确定，并及时根据试制梁实测结果进行调整。 梁体上拱值偏差 偏差主要原因：预应力施加控制应力数据因摩阻数据偏差过大不准确；施加预应力作业控制不精确；梁体预设反拱值不合理；施加预应力时，未严格满足混凝土强度、弹模、龄期要求；混凝土徐变上拱过大。 对策：提高摩阻数据准确度及孔道施工质量，参照本文“1、预应力孔道及锚口摩阻控制”；张拉作业控制参照本文“2、预应力张拉控制”； 及时根据实测结果调整梁体预设反拱；严格执行张拉通知单制度，确保张拉时混凝土强度、弹模、龄期满足技术要求；浇筑时严格控制拌合物质量稳定，尤其是水胶比偏差，减小水泥浆徐变；同时一般水中硬化的混凝土徐变比空气中硬化的混凝土小，采取科学养生方法，尽可能做到水淋潮湿养生。 箱梁顶板、底板、腹板厚度偏差过大 顶板、底板厚度偏差过大主要原因：浇筑顺序及时间控制不严格，造成内模上浮或箱内混凝土涌出；混凝土浇筑用量控制不准确，超量则超厚，欠量则厚度不足； 腹板厚度偏差原因：内模拼装尺寸不精确，造成先天性腹板超厚；内模未张开至规定位置，造成双侧腹板偏厚；内模支立倾斜或支承不牢固，浇筑时挤压倾斜，造成腹板一侧超厚，一侧厚度不足。 对策：混凝土浇筑时采用斜向分段、水平分层、连续浇筑、两侧同步、一次灌成的方式；先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板，从箱梁一端向另一端两侧腹板混凝土等高往复浇筑的顺序，以防止箱内混凝土涌出及内模上浮或挤压倾斜；严格控制混凝土用量，不足补足，超量清出；内模吊装时，严格控制内模上下中轴线与底模中轴线在同一铅垂面上；内模拼装支立完成后，认真复核各部尺寸，浇筑前撑杆必须检查锁紧。 外观控制 外观经常出现的问题：混凝土接缝色差、漏浆、蜂窝、麻面等； 主要原因：模板的光洁度脱模剂涂刷是否均匀模型拼装接缝质量浇筑振捣方式。 对策：加强模板打磨，确保光洁无锈；为提高桥梁外观质量，简化施工程序，我们研制了镜面桥梁模板（ZL201020531367.3），在模型面板上覆盖不锈钢薄板，不需进行打磨和防锈，大大提高模板光洁度，使桥梁混凝土表面达到均匀如镜的效果；采用专用涂擦工具改脱模剂喷涂或涂刷为涂擦，使模板表面脱模剂覆盖全面均匀；提高模型工操作细致度，接缝严格采用海绵条封堵，并做好浇筑时监控，及时堵漏；尽量缩短上下层混凝土浇筑时间间隔，保证分层、分段连续浇筑；严格控制振捣时间，不漏振过振，振捣棒插捣时不触模板。 5、箱梁梁端箱内上下倒角处裂纹控制 裂纹产生主要原因：护角筋位置不均匀；箱梁吊运时混凝土强度未达到设计强度；养护及脱模时温度控制不精确，因温度应力产生裂纹等。 对策：梁端钢筋集中，混凝土应力集中，加强钢筋位置准确度是抗裂的重要措施之一。箱梁吊装、移运必须严格达到设计强度80%以上；采用自动温控系统，严格控制养护温度，保证芯部温度不超60，各部位温差不超15。拆模前严格按照降温程序进行梁体降温，梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15时进行拆模，拆模后不马上进行喷淋养生。 三、结束语 后张法预应力混凝土简支梁应用范围广，生产数量巨大，因不同施工环境的工艺不尽完善，存在问题在所难免。但只要高度重视，分析原因，制定对策，问题一定会被逐步克服。今后我们要在这些方面进一步研究探讨，为提高铁路桥梁预制质量，为国家铁路建设做出贡献。 参考文献： 1.铁科技【2004】120号，客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件 2. TZ213-2005，客运专线铁路桥涵工程施工技术指南-最新【精品】范文