注塑成型工艺及缺陷分析.pptx

注塑成型缺陷定位和定义：定义测量分析改善控制definemeasurementanalysisimprovecontrolw1、缺陷是属于哪种类别w2、缺陷是何时产生w3、缺陷的在哪位置产生w4、缺陷的发生频率是多少（偶然or必然）w5、模具型腔数是多少？是否总发生在同一模穴w6、缺陷产生之前是否引入其它影响因素w7、使用新材料缺陷出现情况是否改变w8、换一台注塑机，缺陷是否还在1表面缺陷产生的可能原因表面缺陷产生的可能原因注塑成型三大硬件1、塑料2、模具3、注塑机注塑成型三大阶段1、注射前的准备2、注射过程3、制品的后处理注塑成型五要素w1、温度：熔料温度、模具温度、干燥温度、冷却水温度、油温w2、压力：射胶压力、保压压力、熔胶压力、背压、顶出压力、开合模压力w3、时间：射胶时间、保压时间、冷却时间、熔胶延迟时间、干燥时间、开合模时间w4、速度：射胶速度、保压速度、熔胶速度、开闭模速度、顶出速度w5、位置：射胶位置、熔胶位置、松退位置、开合模位置、顶出位置注射阶段的工艺因素注射阶段充型过程塑料熔体的附壁效应w塑料熔体的的附壁效应：塑料熔体的的附壁效应：w熔体通过冷浇道系统，由于浇道的温度远小于熔体的温度，熔体的流表层与浇道接触后迅速冷却形成紧贴浇道壁的冷凝料壳层，熔体在模具中的流动是从夹层中间往前流，俩边往外翻动的方式流动的现象。附壁效应产生的影响：附壁效应产生的影响：w1、使浇道允许通过的的实际截面积减少，增大了注塑成型所需的压力和速度。w2、浇道内形成的冷凝壳层对随后的熔体有一定的保温作用。w3、熔体通过时与冷凝料壳层摩擦产生热量也会使熔体通过的温度有所提高（对于剪切敏感和热稳定性差的材料要注意浇口尺度设计）多级注射多级注射w概念概念：在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上的有不同射胶速度和不同射胶压力等工艺参数的控制，称这种注射过程为多级注塑多级注塑w多级注射的作用：多级注射的作用：多级注射的优点多级注射的优点多级注射的设定原则多级注射的设定原则w第一级注射：注射量（即注射终止位置）是浇注系统的浇口终点。除直浇口，其余的几乎都采用中压，中速或者中压低速；w第二级注射：终止位置是从浇口终点开始至整个型腔1/2-2/3的空间，第二级注射适宜采用高压、高速，高压、中速或者中压、中速。看制品结构和使用的材料而定；w第三级注射：位置是恰好充满剩余的型腔空间，宜采用中压中速或中压低速。这些注射过程都是属于充填相的范围；w最后一级注射：属于增压相范围，保压切换点就在这级注射终止位置之间。w设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件的结构（比如说有无台阶）、产品质量情况及模具的排气效果等各种因素进行科学分析，合理设定保压作用w保压的设定原则：防止模腔内的熔体倒流w多级保压的设定原则：不缩水、不顶白、不出现顶出抗纹，制品重量稳定w保压结束的标志：制品浇口的冻结保压切换点的选择方法保压切换点的选择方法w计时和位置两种方法。当射出开始时，同时射出计时也同时计算各级射出终止位置，如果射出参数不变，依照原料的流动性不同，流动性较佳的，则最后一级终止位置比计时先到达保压切换点，这时完成充填、增压两相充模，射出进入保压（补偿相），未达到的计时则不再计时直接进入保压，如果流动性较差的，计时完成而最后一级射出终止位置还未到达切换点，一样不等位置到达，直接进入保压。保压切换注意事项保压切换注意事项w1、原料流动性较平均，可在测得保压点后，再把时间加几秒，作为补偿。w2、原料流动性料佳，例如混合次料，低粘度材料，射出较不稳定，应使用计时较佳，将保压切换点减小（一般把终止位置设定为零），以计时来控制，自动切换进入保压。w3、原料流动性较差，以位置来控制保压切换点较佳，将计时加长，到达设定切换点后进入保压。螺杆式塑化部件w塑化部件主要由背压阀、螺杆、料筒、喷嘴等组成w预塑时，螺杆旋转，将从料口落入螺槽中的物料连续地向前推进 加热圈通过料筒壁把热量传递给螺槽中的物料，固体物料在外加热和螺杆旋转剪切双重作用下，达到塑化和熔融 熔料推开止逆环，经过螺杆头的周围通道流入螺杆的前端，并产生背压，推动螺杆后移完成熔料的计量 注射时，螺杆起柱塞的作用，在油缸作用下，迅速前移，将储料室中的熔体通过喷嘴注入模具。塑化作用机理背压背压-塑化压力塑化压力w背压概念背压概念：塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压w背压压力来源：背压压力来源：它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的，预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力。背压的作用机理背压的作用w1、能将炮筒里面的料压实，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性w2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性w3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母粒与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象w4、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。背压太大影响w1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率(单位时间内塑化的料量)。w2、对于热稳定性差的塑料（如：PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差w3、螺杆后退速度慢，预塑化回料时间长，降低生产效率w4、熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象；下次射胶时，喷嘴流道内的冷料会堵塞喷嘴或制品中出现冷料斑。5、在预塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致喷嘴附近的发热圈烧坏。w6、对于螺杆和料筒等机械部件的磨损量增大背压太小的影响w1、螺杆后退速度快，流入炮筒前端的熔料的密度小，气体多w2、熔料的塑化条件差，射胶量、制品的重量和制品尺寸不稳定w3、制品的表面可能出现光泽不均、料花、冷料斑和麻点等不良现象w4、产品内部易出现气泡，周边及骨位易欠注注塑背压的调校w1、视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cmw2、当产品表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压w3、当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压松退（抽胶）w定义：定义：螺杆预塑(计量)到位后又直线地倒退一段距离,这个后退的动作称为后松退,松退的距离称为松退量或防延量.作作 用用:后松退的作用是使计量室中的熔体比容增加,内压下降,防止熔体从计量室向外流出.设定原则设定原则:(1)可视塑料原料的粘度,相对密度和制品的实际情况进行设定,较大的松退量会使熔体混杂汽泡,影响制品质量.(2)松退量的设定应与螺杆转速,背压相适应.(3)对于粘度较大的原料象PC料可不设松退量.(4)松退的快慢会影响空气的卷入的量，太快了惯性也大松退量会不准确。一、欠注一、欠注w欠注又称浇不足、不完全成型、缺料和走胶不齐等w现象：制品残缺、不完整，一般是在产品走胶的最后部分、模具温度最低处和排气不良的位置。1、塑料方面w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、塑料的熔融粘度太高流动性太差w2、二次料使用过量，再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向，同时助长了较多气态物质的产生，使射胶压力损失增大，造成充模困难w3、混料：混入高熔点的杂料、或者不熔杂货w缺陷改善措施缺陷改善措施：w1、改用熔融粘度好些的材料或添加适量的润滑剂w2、二次料用料控制w3、材料的合理包装、运输和储存二次料对产品物性影响2、模具方面w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、浇注系统结构尺寸偏小w2、模具排气不良w3、多型腔注塑时，浇注系统的不平衡布置w4、浇口位置不合理w5、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当w6、塑件的壁厚不合理太薄w缺陷改善措施：缺陷改善措施：w1、应适当放大浇口和流道截面w2、应增加排气孔、排气槽，改善模具的排气性能w3、浇注系统的平衡布置w4、合理布置交口位置w5、冷料穴的合理布置w6、设计时尽量避免壁厚相差太大3、成型工艺不合理w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、熔胶量太少，射胶终点不合理，射胶量不足w2、射胶压力不足w3、射胶速度慢、熔料前沿冷却w4、充填时间太短w5、保压切换太早，压力太小，保压时间太短w6、熔料的熔融温度太低w7、锁模力太大，排气不良w8、其它引起塑化不均的因素缺陷改善措施：缺陷改善措施：w1、足够的熔胶量，射胶位置合理设置w2、适当提高射胶的压力w3、适当提高射胶速度w4、适当提高充填时间w5、延迟保压切换时间，适当提高保压压力和时间w6、适当提高熔料的温度w7、合理设置锁模压力w8、适当提高塑化压力和螺杆的压力和转速4、机台方面及其它因素w缺陷产生原因缺陷产生原因：w1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低w2、射嘴头的孔径太小或者太大w3、止逆环磨损或损坏w4、机台型号不对，最大熔胶量不足w5、射嘴头堵塞、漏胶w6、模具温度太低w缺陷改善措施缺陷改善措施：w1、对加热系统进行检测w2、选择相匹配的射嘴头w3、更换止逆环w4、换熔胶量大些的注塑机w5、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头w6、适当模具温度二、飞边w飞边又称溢料、溢边、披峰等w现象及影响：大多都是分布在模具的分型面、滑块的配合部分、镶块的间隙，顶杆的空隙等。飞边不及时解决将会导致进一步扩大化，最终导致模具的局部塌陷，造成永久性伤害，镶件和顶杆的飞边还会造成制品卡在模具上影响脱模。1、塑料方面w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、塑料的FMI值太低，流动性太好w2、塑料的粒度差异太大，下料不均匀，时而欠注时而飞边w3、润滑剂使用过量w缺陷改善措施：缺陷改善措施：w1、改用流动性合适的材料w2、塑料的粒径要大小合适w3、润滑剂的合理用量2、模具方面w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、合模面贴合不良、合模精度差或镶块配合差w2、制品投影面积过大w3、进浇口不平衡，造成局部披峰w4、模具平行度差、变形w5、模具材质差或易磨损合w6、模面有异物或机绞磨损w7、模具浇注系统不平衡布置w缺陷改善措施：缺陷改善措施：w1、足够的模具分型面精度和镶块的配合精度w2、投影面积选择注塑机台w3、浇口的平衡布置w4、模具要有足够的平行度和刚度w5、模具表面处理w5、检查模具分型面是否有异物、检查机绞是否磨损w6、浇注系统平衡布置3、成型工艺方面w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、熔融温度太高w2、射胶速度太快或者压力太大w3、保压压力过大（胀模力太大）w4、锁模力不够w5、保压切换/位置过迟w6、射胶位置不合理，射胶量太大w缺陷改善措施：缺陷改善措施：w1、适当降低熔融温度w2、适当降低射胶速度和射胶压力w3、适当的保压压力w4、适当提高锁模力w5、保压切换方式的选择w6、射胶位置上移，减少射胶量4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、机绞的磨损、变形、机绞的磨损、变形或机绞的刚度不足，机或机绞的刚度不足，机绞夹板的平行度不足绞夹板的平行度不足w2、选用注塑机的型号、选用注塑机的型号不符不符w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、检查维修机绞，确、检查维修机绞，确保机绞有足够的强度、保机绞有足够的强度、刚度，机绞夹板有足够刚度，机绞夹板有足够的平行度的平行度w2、选用注射机型号、选用注射机型号三、缩水（内部表现为真空泡、缩孔）w缩水又称收缩凹陷、凹痕、塌陷等w产生原因：熔料冷却硬化时的不均匀收缩造成的收缩凹痕，主要是出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。1、塑料方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、塑料的较软表面刚性不、塑料的较软表面刚性不足足w2、结晶性塑料收缩较厉害、结晶性塑料收缩较厉害w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、改用刚性好的材料、改用刚性好的材料w2、添加成核剂，加快结晶、添加成核剂，加快结晶速度，减少缩水速度，减少缩水2、模具方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、浇口和流道截面尺寸太、浇口和流道截面尺寸太小小w2、塑件的壁厚不均、塑件的壁厚不均w3、浇口数目和位置开设不、浇口数目和位置开设不当当w4、模具温度调节系统不合、模具温度调节系统不合理，塑件不均匀冷却硬化理，塑件不均匀冷却硬化w5、缩水处的模具排气不良、缩水处的模具排气不良w6、模具温度偏低或者偏高、模具温度偏低或者偏高w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、合理设置浇口和流道的、合理设置浇口和流道的截面尺度截面尺度w2、塑件壁厚设计均衡、塑件壁厚设计均衡w3、增加浇口数目和合理布、增加浇口数目和合理布置浇口位置（由厚壁入薄壁置浇口位置（由厚壁入薄壁)w4、温度调节系统合理布置、温度调节系统合理布置w5、缩水处加开排气槽、缩水处加开排气槽w6、适当的模具温度、适当的模具温度3、成型工艺方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、熔胶量不足，熔胶射胶、熔胶量不足，熔胶射胶量不足量不足w2、射胶时间、保压时间太、射胶时间、保压时间太短、保压切换过早短、保压切换过早w3、射胶压力、保压压力和、射胶压力、保压压力和背压太低背压太低w4、射胶速度太慢或太快、射胶速度太慢或太快w5、料温过高或过低、料温过高或过低w6、冷却时间不够（筋、冷却时间不够（筋/骨位骨位脱模拉陷）脱模拉陷）w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、适当增加熔胶计量行程、适当增加熔胶计量行程、增加熔胶射胶量增加熔胶射胶量w2、增加射胶时间和保压时、增加射胶时间和保压时间、合理的保压切换位置间、合理的保压切换位置w3、适当的提高射胶压力、适当的提高射胶压力、保压压力和背压保压压力和背压w4、合理的射胶速度、合理的射胶速度w5、适当调整料温、适当调整料温w6、酌延冷却时间、酌延冷却时间4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、射嘴堵塞或者发热圈烧、射嘴堵塞或者发热圈烧坏坏w2、螺杆止逆环损坏、螺杆止逆环损坏w3、射嘴漏胶、射嘴漏胶w4、注塑机的熔胶行程不足、注塑机的熔胶行程不足w5、下料不均匀、下料不均匀w6、脱模剂脱模剂用量偏多。用量偏多。w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、清理射嘴、更换发热圈、清理射嘴、更换发热圈w2、检查更换止逆环、检查更换止逆环w3、重新对射嘴、重新对射嘴/紧固射嘴紧固射嘴/采用自锁射嘴等采用自锁射嘴等w4、换熔胶行程大的注塑机、换熔胶行程大的注塑机w5、保证下料系统要良好、保证下料系统要良好w6、少用或者不用脱模剂、少用或者不用脱模剂四、银纹w银纹又称料花、水花、银丝w产生原因：熔料的气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）来不及排出，在高温高压的条件下急速升温，使得与之接触的材料热分解。1、塑料方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、塑料湿度大，添加再生、塑料湿度大，添加再生料比例过多料比例过多w2、从大气中吸潮或从着色、从大气中吸潮或从着色剂吸潮剂吸潮w3、塑料、添加剂的热稳定、塑料、添加剂的热稳定性差或带有挥发性溶剂性差或带有挥发性溶剂w4、塑料的混入杂料、塑料的混入杂料w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、塑料充分干燥（允许含、塑料充分干燥（允许含水率以内），适量的的再生水率以内），适量的的再生料比例料比例w2、合理储存和干燥，应对、合理储存和干燥，应对着色剂进行干燥着色剂进行干燥w3、更换热稳定性好、挥发、更换热稳定性好、挥发性溶剂少的塑料和添加剂性溶剂少的塑料和添加剂w4、塑料的合理包装、储存、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料和加料以避免混料2、模具方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、模具排气不良、模具排气不良w2、进浇口的位置、大小不、进浇口的位置、大小不当当w3、熔料从厚壁部分流入薄、熔料从厚壁部分流入薄壁时膨化，挥发物和模具表壁时膨化，挥发物和模具表面接触，激发成银纹面接触，激发成银纹w4、透明塑件的残余应力、透明塑件的残余应力w5、型腔漏水、型腔漏水w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、改善模具排气条件、改善模具排气条件w2、合理布置浇口位置，适、合理布置浇口位置，适当增大浇口当增大浇口w3、改善模具结构；射胶位、改善模具结构；射胶位置和速度的合理互配关系置和速度的合理互配关系w4、减少透明制品的残余应、减少透明制品的残余应力力w防止型腔漏水防止型腔漏水3、成型工艺方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、料温过高，熔料分解、料温过高，熔料分解w2、射胶速度过快（剪切分、射胶速度过快（剪切分解或夹入空气、造成排气不解或夹入空气、造成排气不良）良）w3、射胶压力太大或太小、射胶压力太大或太小w4、熔胶残余量过多、熔料、熔胶残余量过多、熔料停留在料筒里面时间太长停留在料筒里面时间太长w5、背压太低、背压太低w6、抽胶（松退）位置太大、抽胶（松退）位置太大w7、熔胶的速度太快、熔胶的速度太快w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、适当降低成型温度、适当降低成型温度w2、适当降低射胶速度、适当降低射胶速度w3、适当的射胶压力、适当的射胶压力w4、降低熔胶量和成型周期、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时或设置熔胶延时w5、合理增加背压、合理增加背压w6、减少松退、减少松退w7、熔胶速度的选择，熔胶、熔胶速度的选择，熔胶完加完加3秒就是冷却时间秒就是冷却时间4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、下料处温度太高或者下、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开料处的冷却水路没开w2、料筒、螺杆磨损或过胶、料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解长期受热而分解w3、加热系统失控，造成温、加热系统失控，造成温度过高而分解度过高而分解w4、螺杆不合理设计和组合、螺杆不合理设计和组合w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、降低下料处的成型温度，、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开下料处冷却水路开w2、避免料流死角、避免料流死角w3、应检查热电偶、发热圈、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题等加热元件是否有问题 w4、螺杆的合理设计和组合、螺杆的合理设计和组合五、烧焦（困气）原因及现象：1、熔料温度太高分解，产品的柱位、边角位或者熔料流道末端产生的困气、烧焦、发黄、发白等现象1、塑料方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、塑料、添加剂的热、塑料、添加剂的热稳定性差、带有挥发性稳定性差、带有挥发性溶剂多溶剂多w2、脱模剂使用过量、脱模剂使用过量w3、塑料中混入熔点相、塑料中混入熔点相对较低的杂料对较低的杂料w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、选用热稳定性好、选用热稳定性好、带有挥发性溶剂少的塑带有挥发性溶剂少的塑料、添加剂料、添加剂w2、不用或者少用脱模、不用或者少用脱模剂剂w3、塑料的合理包装、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料储存和加料以避免混料2、模具方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、模具排气不良、模具排气不良w2、浇口过小或者位置、浇口过小或者位置不当不当w3、排气槽或者排气针、排气槽或者排气针堵塞堵塞w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、加大或者增开排气槽、加大或者增开排气槽（抽真空注塑）（抽真空注塑）w2、合理设置浇口位置、适、合理设置浇口位置、适当加大浇口当加大浇口w3、清理排气槽模垢、清洗、清理排气槽模垢、清洗顶针顶针3、成型工艺方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、末端射胶速度太快、末端射胶速度太快、射胶压力太大射胶压力太大w2、成型温度太高、成型温度太高w3、熔胶残余量过多、熔胶残余量过多、熔料停留在料筒里面时熔料停留在料筒里面时间太长间太长w4、锁模力太大、锁模力太大w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、多级射胶，降低末、多级射胶，降低末端射胶速度和压力端射胶速度和压力w2、适当降低成型温度、适当降低成型温度w3、降低熔胶量和成型、降低熔胶量和成型周期或设置熔胶延时周期或设置熔胶延时w4、适当降低锁模力、适当降低锁模力4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、下料处温度太高或者下、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开料处的冷却水路没开w2、料筒、螺杆磨损或过胶、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而存在料流死角，长期受热而分解分解w3、加热系统失控，造成温、加热系统失控，造成温度过高而分解度过高而分解w4、螺杆不合理设计，螺杆、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热偏心产生非常摩擦热w5、射嘴有金属堵塞、射嘴有金属堵塞w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、降低下料处的成型温度，、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开下料处冷却水路开w2、避免料流死角、避免料流死角w3、应检查热电偶、发热圈、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题等加热元件是否有问题 w4、螺杆的合理设计和组合、螺杆的合理设计和组合w5、清理射嘴、清理射嘴六、起皮、分层起皮又称脱皮、分层现象：塑件的表层材料和塑件相分离1、塑料方面w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、塑料存在杂料、杂质w2、树脂和添加剂、添加剂各组分的相容性不好w3、塑料无充分干燥w4、塑料的熔融粘度高，成型流动性差w5、熔料挥发气体多、小分子聚合物的迁移w塑料或者添加剂的耐热性差6、热分解w缺陷改善措施：缺陷改善措施：w1、塑料和二次料的合理储存、搬运、加料w2、添加剂的科学选用w3、充分干燥塑料w4、选择融融粘度低些材料w5、造粒时真空抽气w6、成型温度、周期的合理设置，添加热稳定剂2、模具方面w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当w2、模具冷却条件恶劣，冷却不均造成温度应力w3、嵌件的尺度大且无预热w4、壁厚不均，壁厚处受拉伸温度应力和收缩应力w5、模具排气不良等w6、模具表面有模垢w缺陷改善措施：w1、合理开设冷料穴w2、冷却水道的合理布置w3、嵌件的预热处理w4、合理设计壁厚w5、开设排气槽、排气针等w6、定期除模垢3、成型工艺方面w缺陷产生原因：缺陷产生原因：w1、熔融温度低w2、料温太高，成型时间太长，熔料分解w3、喷嘴温度太低产生冷料、喷嘴温度太高流涎w4、射胶速度太慢w5、射胶压力/保压压力太大w6、模具温度太低w7、模具型腔面有模垢w8、其它引起塑化不均因素w缺陷改善措施：缺陷改善措施：w1、适当的熔融温度w2、适当的熔融温度，和减少成型周期w3、合理的射嘴头温度w4、适当提高注塑速度w5、适当降低射胶压力和保压压力w6、适当提高模具温度w7、清理模具型腔面的模垢w8、适当提高塑化压力和螺杆的压力和转速4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、下料处温度太高或者下、下料处温度太高或者下料处的冷却水路没开料处的冷却水路没开w2、料筒、螺杆磨损或过胶、料筒、螺杆磨损或过胶头和过胶圈、射嘴和法兰盘头和过胶圈、射嘴和法兰盘存在料流死角，长期受热而存在料流死角，长期受热而分解分解w3、加热系统失控，造成温、加热系统失控，造成温度过高而分解度过高而分解w4、螺杆不合理设计，螺杆、螺杆不合理设计，螺杆偏心产生非常摩擦热偏心产生非常摩擦热w5、射嘴有金属堵塞、射嘴有金属堵塞w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、降低下料处的成型温度，、降低下料处的成型温度，下料处冷却水路开下料处冷却水路开w2、避免料流死角、避免料流死角w3、应检查热电偶、发热圈、应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题等加热元件是否有问题 w4、螺杆的合理设计和组合、螺杆的合理设计和组合w5、清理射嘴、清理射嘴七、喷射纹w喷射纹又称蛇纹w产生原因：注塑的过程中若浇口的形式、大小、位置不适或者浇口处的射胶速度太快，塑件表面产生像蛇行状的现象1、塑料方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、塑料的熔融粘度低，、塑料的熔融粘度低，流动性太好流动性太好w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、采用熔融粘度适合、采用熔融粘度适合的材料的材料2、模具方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、浇口的位置不当、浇口的位置不当w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、改变浇口的位置、改变浇口的位置3、成型工艺方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、料温或者模具温度、料温或者模具温度太高太高w2、进浇口处注塑速度、进浇口处注塑速度太快太快w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、适当降低料温和模具温、适当降低料温和模具温度度w2、降低进浇口处的射胶速、降低进浇口处的射胶速度度八、熔接线w熔接线又称熔接痕、熔接缝、夹水线，其产生原因是熔料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及浇口喷射充模时，因熔料不能完全融合而产生线状的熔接线。w熔接线分为冷熔接线和热熔接线（困气），熔接线的存在极大的削弱了制品的机械强度，应尽量消除熔接线。1、塑料方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、塑料的熔融粘度太、塑料的熔融粘度太高、热稳定性差高、热稳定性差w2、塑料不纯或掺有杂、塑料不纯或掺有杂料料w3、添加剂中挥发性溶、添加剂中挥发性溶剂太多剂太多w4、塑料要干燥好，再、塑料要干燥好，再生料太多，脱模剂用量生料太多，脱模剂用量太多或质量不好太多或质量不好w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、对流动性差或热敏性的、对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳塑料应适当添加润滑剂及稳定剂定剂 w2、避免混料、更换质量好、避免混料、更换质量好的塑料的塑料w3、减少添加剂中挥发物、减少添加剂中挥发物w4、塑料要充分干燥，合理、塑料要充分干燥，合理的再生料的比例，少用或不的再生料的比例，少用或不用脱模剂，采用质量好的脱用脱模剂，采用质量好的脱模剂模剂2、模具方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、同一型腔浇口过多，浇、同一型腔浇口过多，浇口位置不合理口位置不合理w2、浇口太小，流道太细太、浇口太小，流道太细太长长w3、熔接缝处排气不良、熔接缝处排气不良w4、无开设冷料穴、冷料穴、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当太小或者位置不当w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、应减少浇口或对称设置，、应减少浇口或对称设置，尽量靠近熔接缝设置尽量靠近熔接缝设置，浇，浇口开设尽量避免熔体在嵌件口开设尽量避免熔体在嵌件孔洞周围流动，或尽量少用孔洞周围流动，或尽量少用嵌件嵌件 w2、合理的浇口和流道尺寸、合理的浇口和流道尺寸w3、排气不良处应加开设排、排气不良处应加开设排气系统，必要时应在熔接缝气系统，必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离处开设熔合井使熔接缝脱离制件制件 w4、合理开设冷料穴、合理开设冷料穴3、成型工艺方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、水浴冷却过急模具温度、水浴冷却过急模具温度太低太低w2、成型温度太低，背压不、成型温度太低，背压不足，塑料塑化不均足，塑料塑化不均w3、射胶压力、保压压力太、射胶压力、保压压力太低低w4、注塑速度太慢或太快、注塑速度太慢或太快w5、锁模力太大导致排气不、锁模力太大导致排气不良良w6、熔料的温度太高分解、熔料的温度太高分解w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、降低冷却水的流量或改、降低冷却水的流量或改接模温机接模温机w2、提高成型温度，适当提、提高成型温度，适当提高背压、螺杆转速高背压、螺杆转速w3、适当的提高注塑压力和、适当的提高注塑压力和保压压力保压压力w4、合理的射胶速度、合理的射胶速度w5、适当降低锁模力、适当降低锁模力w6、适当降低成型温度、适当降低成型温度4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低w2、射嘴头的孔径太小或者太大w3、止逆环磨损或损坏w4、射嘴头堵塞、漏胶w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、检查维修温控系统、检查维修温控系统w2、合理选用射嘴头、合理选用射嘴头w3、更换止逆环、更换止逆环w4、清理射嘴头，重新、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头对射嘴，旋紧射嘴头九、水波纹w水波纹又称波纹、流纹、震纹w形成原因：熔体的粘度高，注射成型时前端的熔料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹，一般出现在浇口附件或者胶料充填的最后一部分。1、塑料方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、塑料的熔融粘度太、塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射高或者熔融粘度太低射嘴流涎嘴流涎w2、塑料不纯或掺有杂、塑料不纯或掺有杂料，二次料用料过多料，二次料用料过多w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、改善熔融粘度、改善熔融粘度w2、避免混料、更换质量好、避免混料、更换质量好的塑料，合理的二次料比例的塑料，合理的二次料比例2、模具方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、成品的断面厚薄变、成品的断面厚薄变化太大化太大w2、浇口太小或位置不、浇口太小或位置不当当w3、流道太小，制品的、流道太小，制品的流长太长，压力损失大流长太长，压力损失大w4、无开设冷料穴、冷、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当料穴太小或者位置不当w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、合理的壁厚设计，、合理的壁厚设计，使壁厚均匀，平滑过渡使壁厚均匀，平滑过渡w2、加大浇口，变更浇、加大浇口，变更浇口位置口位置w3、适当加大流道截面、适当加大流道截面尺寸，浇口的布置要使尺寸，浇口的布置要使流长尽量的短流长尽量的短w4、合理开设冷料穴、合理开设冷料穴3、成型工艺方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、水浴冷却过急模具温度、水浴冷却过急模具温度太低太低w2、成型温度太低，塑料塑、成型温度太低，塑料塑化不均化不均w3、射胶压力、保压压力太、射胶压力、保压压力太低低w4、对于细长的浇道一段注、对于细长的浇道一段注塑速度太慢塑速度太慢w5、锁模力太大导致排气不、锁模力太大导致排气不良良w6、料温太高，背压太大，、料温太高，背压太大，射嘴流涎，流道有冷料射嘴流涎，流道有冷料w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、降低冷却水的流量或改、降低冷却水的流量或改接模温机提高模温接模温机提高模温w2、提高成型温度、特别是、提高成型温度、特别是射嘴温度，适当提高背压、射嘴温度，适当提高背压、螺杆转速螺杆转速w3、适当的提高注塑压力和、适当的提高注塑压力和保压压力保压压力w4、适当提高一段射胶速度、适当提高一段射胶速度w5、适当降低锁模力、适当降低锁模力w6、合适的料温和背压防止、合适的料温和背压防止流涎，或者座台射退流涎，或者座台射退4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低w2、射嘴头的孔径太小或者太大w3、止逆环磨损或损坏w4、射嘴头堵塞、漏胶w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、检查维修温控系统、检查维修温控系统w2、合理选用射嘴头、合理选用射嘴头w3、更换止逆环、更换止逆环w4、清理射嘴头，重新、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头对射嘴，旋紧射嘴头十、冷料斑（麻点）现象：现象：制品近浇口处带有雾色或亮色的斑纹，或是从浇口出发宛如蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕麻点：麻点：近浇口处的细小坑洼点形成原因：形成原因：熔料不良、模具有料屑、流道中有流涎的产生的冷料通过狭窄的浇口扩张注入型腔中，造成熔体破裂，紧接着被后来的热熔料推拥玖形成冷料斑（麻点）1、塑料方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、塑料的熔融粘度太、塑料的熔融粘度太高或者熔融粘度太低射高或者熔融粘度太低射嘴流涎嘴流涎w2、塑料不纯或掺有杂、塑料不纯或掺有杂料，二次料用料过多料，二次料用料过多w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、改善塑料的熔融粘度、改善塑料的熔融粘度w2、避免混料、更换质量好、避免混料、更换质量好的塑料，合理的二次料比例的塑料，合理的二次料比例2、模具方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、模具有道口（刮胶）、模具有道口（刮胶）w2、浇口太小或位置不当、浇口太小或位置不当w3、流道太小，压力损失大，、流道太小，压力损失大，冷料冷料w4、无开设冷料穴、冷料穴、无开设冷料穴、冷料穴太小或者位置不当太小或者位置不当w5、模具（顶针位、柱位和、模具（顶针位、柱位和滑块等）内残余有料屑滑块等）内残余有料屑w6、模具上面有绣点、麻点、模具上面有绣点、麻点或模垢等等（麻点）或模垢等等（麻点）w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、检修模具并省顺倒扣位、检修模具并省顺倒扣位w2、加大浇口，变更浇口位、加大浇口，变更浇口位置置w3、适当加大流道截面尺寸，、适当加大流道截面尺寸，浇口的布置要使流长尽量的浇口的布置要使流长尽量的短短w4、合理开设冷料穴、合理开设冷料穴w5、检修并清理模具料屑、检修并清理模具料屑、或加吹料屑装置或加吹料屑装置w6、用抛光膏对模面进行抛、用抛光膏对模面进行抛光处理，清楚模垢光处理，清楚模垢3、成型工艺方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、水浴冷却过急模具温度、水浴冷却过急模具温度太低太低w2、成型温度太低，塑料塑、成型温度太低，塑料塑化不均化不均w3、对于细长的浇道一段注、对于细长的浇道一段注塑速度太慢压力太低塑速度太慢压力太低w4、料温太高，背压太大，、料温太高，背压太大，射嘴流涎，流道有冷料射嘴流涎，流道有冷料w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、降低冷却水的流量或改、降低冷却水的流量或改接模温机提高模温接模温机提高模温w2、适当提高成型温度、特、适当提高成型温度、特别是射嘴温度，适当提高背别是射嘴温度，适当提高背压、螺杆转速压、螺杆转速w3、适当提高一段射胶速度、适当提高一段射胶速度w4、合适的料温和背压防止、合适的料温和背压防止流涎，或者座台射退流涎，或者座台射退4、机台方面及其它因素w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、加热圈损坏，温控系统失灵，实际温度偏低w2、射嘴头的孔径太小（熔体破裂）或者太大（流涎产生冷料）w3、止逆环磨损或损坏w4、射嘴头堵塞、漏胶w5、螺杆打滑，造成塑化不良w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、检查维修温控系统、检查维修温控系统w2、合理选用射嘴头、合理选用射嘴头w3、更换止逆环、更换止逆环w4、清理射嘴头，重新对射、清理射嘴头，重新对射嘴，旋紧射嘴头嘴，旋紧射嘴头w5、防止螺杆打滑、防止螺杆打滑十一、气痕w气痕又称气纹（阴影、流痕），一般出现在浇口位置或者是靠近浇口的台阶面、筋条等处，由于射胶前期的不稳定运动产生w挥发性气体导致塑件表面产生云雾状气痕。当采用ABS或其他共聚树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状气痕1、塑料方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、塑料的流动性太好、塑料的流动性太好w2、塑料、添加剂的热稳定、塑料、添加剂的热稳定性差、带有挥发性溶剂多性差、带有挥发性溶剂多w3、脱模剂使用过量、脱模剂使用过量w4、塑料中混入熔点相对较、塑料中混入熔点相对较低的杂料低的杂料w5、二次料比例太高、二次料比例太高w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、选用流动性适合的材料、选用流动性适合的材料w2、选用热稳定性好、带有、选用热稳定性好、带有挥发性溶剂少的塑料、添加挥发性溶剂少的塑料、添加剂剂w3、不用或者少用脱模剂、不用或者少用脱模剂w4、塑料的合理包装、储存、塑料的合理包装、储存和加料以避免混料和加料以避免混料w5、合理的二次料比例、合理的二次料比例2、模具方面w缺陷的产生原因：缺陷的产生原因：w1、流过长道过细、流过长道过细w2、浇口过小或者位置不当、浇口过小或者位置不当w3、流道冷料穴太小、不足、流道冷料穴太小、不足或者开设位置不合理或者开设位置不合理w4、产品台阶、产品台阶/角位无圆滑过角位无圆滑过渡渡w5、模具排气不良、模具排气不良w缺陷的改善措施：缺陷的改善措施：w1、适当加大流道横截面积、适当加大流道横截面积缩短流道长度缩短流道长度w2、加大浇口尺寸、改变浇、加大浇口尺寸、改变浇口位置口位置