齿轮传动课件概要.pptx

齿轮传动齿轮传动齿轮传动特点齿轮传动与带传动相比主要有以下优点：（1）传递动力大、效率高；（传递功率可以从很小至十几万千瓦；速度最高可达300）（2）寿命长，工作平稳，可靠性高；（3）能保证恒定的传动比，能传递任意夹角两轴间的运动。齿轮传动与带传动相比主要缺点有：（1）制造、安装精度要求较高，因而成本也较高；（2）不宜作远距离传动。分类类型(a)外啮合圆柱齿轮(b)内啮合齿轮(c)齿轮齿条(d)斜齿轮圆柱齿轮(f)人字齿圆柱齿轮两轴平行两轴平行(e)斜齿条(h)曲齿圆锥齿轮(i)交错轴斜齿轮（弧齿轮）(j)交错轴曲面齿轮(g)锥齿轮两轴相交两轴相交两轴相交错两轴相交错分类根据齿轮传动的工作条件，可分为：开式齿轮传动：齿轮暴露在外，不能保证良好润滑。半开式齿轮传动：齿轮浸入油池，有护罩但不封闭。闭式齿轮传动：齿轮、轴和轴承等都装在封闭箱体内，润滑条件良好，灰沙不易进入，安装精确，齿轮传动有良好的工作条件，是应用最广泛的齿轮传动。渐开线齿轮主要尺寸直径：齿顶圆直径da齿根圆直径df分度圆直径d分度圆作为计算基准轮齿高度：齿顶高ha齿根高hf全齿高hh=ha+hf厚度：齿厚s齿槽宽e齿距pp=s+e中心距a=r1+r2=(d1+d2)/21.模数（）模数m=齿距p/单位：mm是齿轮几何尺寸计算中最基本的一个参数。对于相同齿数的齿轮，模数愈大，齿轮的几何尺寸愈大，轮齿也大，承载能力也愈大。渐开线齿轮参数2.齿数（）一个齿轮的轮齿数目即齿数，是齿轮的最基本参数之一。当模数一定时，齿数愈多，齿轮的几何尺寸愈大，轮齿渐开线的曲率半径也愈大，齿廓曲线趋于平直。3.压力角（压力角（）压力角是齿轮运动方向与受力方向所夹的锐角。压力角是齿轮运动方向与受力方向所夹的锐角。通常所说的压力角是指分度圆上的压力角。通常所说的压力角是指分度圆上的压力角。压力角不同，轮齿的形状也不同。压力角已标压力角不同，轮齿的形状也不同。压力角已标准化，我国规定标准压力角是准化，我国规定标准压力角是20。直径：齿顶圆直径da=m(z+2)齿根圆直径df=m(z-2.5)分度圆直径d=mz轮齿高度：齿顶高ha=m齿根高hf=1.25m全齿高h=2.25m厚度：齿厚s=m/2齿槽宽e=m/2齿距p=m中心距a=r1+r2=(d1+d2)/2=m(z1+z2)/2练习1、标准直齿圆柱齿轮，模数m=4mm，齿数z=32，计算该齿轮的分度圆直径d，齿顶圆直径da，齿顶高ha，齿根高hf，齿距p。d=mzda=m(z+2)ha=mhf=1.25mp=m一对渐开线直齿圆柱齿轮的正确啮合条件为：两齿轮的模数必须相等；两齿轮分度圆上的压力角必须相等，即齿轮啮合条件传动比根据正确啮合条件，可以得到传动比的计算公式为：i12=n1/n2=z2/z1练习2007年会考题（8分）相啮合的一对标准直齿圆柱齿轮，齿数z1=20，z2=32，模数m=10mm，试计算分度圆直径d1，齿顶圆直径da1，齿厚s1和两轮中心距a。2002会考（10分）已知相啮合的一对标准直齿圆柱齿轮n1=900r/min，n2=300r/min，a=200mm，m=5mm，求分度圆直径d1，齿顶圆直径da22002会考（10分）相啮合的一对标准直齿圆柱齿轮，n1=900r/min，n2=300r/min，a=200mm，m=4mm，求齿数z1、z2各是多少？2003年会考（10分）已知一标准直齿圆柱齿轮，齿距p=25.12mm，分度圆直径d=360mm，求齿数z，圆直径da以及齿厚s分别为多少？2006年会考（8分）有一对正常齿制的标准圆柱齿轮，已知n1=900r/min，n2=300r/min，a=200mm，m=5mm，求齿数z1，z2，齿顶圆直径da1，分度圆直径d22007年会考题（8分）相啮合的一对标准直齿圆柱齿轮，齿数z1=20，z2=32，模数m=10mm，试计算分度圆直径d1，齿顶圆直径da1，齿厚s1和两轮中心距a。2009年会考（10分）一对啮合的标准圆柱齿轮传动，已知主动轮转速n1=500r/min，从动轮转速n2=200r/min，中心距a=350mm，模数m=5mm。求齿轮的分度圆直径d1和齿顶圆直径da2分别为多少？2010年会考（10分）相啮合的一对标准直齿圆柱齿轮，已知n1=1200r/min，n2=600r/min，a=150mm，m=5mm求：（1）齿数z1，z2；（2）齿轮1的分度圆直径d1，齿轮2的齿根圆直径df2.常见的圆柱齿轮结构如图所示。齿轮轴、实心式、腹板式、轮辐式常用的齿轮结构渐开线齿轮的切削加工仿形法铣床铣直齿铣斜齿渐开线齿轮的切削加工展成法插齿加工滚直齿滚斜齿根切现象展成法加工标准齿轮时，如果齿数太少，会出现轮齿根部的渐开线齿廓被部分切除的现象，这种现象称为根切根切。为保证不发生根切，齿数应不少于17，即：zmin17失效形式齿轮折断齿面疲劳点蚀齿面磨损齿面胶合塑性变形点蚀