PFMEA剖析.pptx

2024/8/101FMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式和后果分析2024/8/102何谓FMEAFMEA是一组系统化的活动，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效和后果。找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。书面总结上面的过程。确保顾客满意，这是对设计过程的完善。2024/8/103FMEA发展史虽然许多技术人员在他们射界或制造过程中应用了FMEA这分析方法。但首次正式应用技术是在六十年代中期的航天工业中的一项革新。2024/8/104FMEA的实施由于不断追求产品质量是一个企业不可推卸的责任，所以应用FMEA技术来识别和消除潜在隐患有着举足轻重的作用。最车辆回收的研究结果表明，前面实施FMEA能避免很多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每項职责都必須明确到每个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必須综合每個人的智慧。例如，需要有设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。2024/8/105及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必須在设计或过程失效模式被无意纳入产品、过程设计之前。事前花时间进行FMEA，能容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的风险。FMEA能減少或消除因修改而來更大损失的风险。适当应用FMEA是一个相互作的动态过程，永无止境。2024/8/106过程FMEA2024/8/107失效模式人机料法环測量失效后果FMEA模式一般发生在产品上或过程中一般是对下一过程或最终顾客的影响2024/8/108目的对失效的产品进行分析,找出零组件之失效模式,签定出它的失效原因,研究该项失效模式对系统会产生什么影响。失效分析在找出零组件或系統的潜在弱点,提供设计、制造、品质等单位采取相应对策。2024/8/109现行预计的过程可能产生的失效模式分析分析对下工序或顾客影响哪些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策2024/8/1010简介PFMEA是由“制造主管工程师小組”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已经充分考虑并指明潜在失效模式及相应后果起因、机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程師小组進行工艺工艺过程设计时的思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去的问题，它們可能发生的失效)。这种系统化的方法与一个工程师在任何工艺设计过程中正常的思维过程是一致的，并使之规范化。2024/8/1011设计思想担心问题过去经验顾客反馈可能的失效模式解決方案群策群力的智慧2024/8/1012过程潜在FMEA确定与产品相关的过程失效模式评价确定起因和过程变量编制分级表，实施纠正措施将结果形成文件2024/8/1013范围新品工艺流程设计时。新模具设计阶段。新件试模、试做阶段。新件进入量产前阶段。新件顾客抱怨阶段。工艺变更时候2024/8/1014顾客的定义PFMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使用者”，但也可以是后续的或下一工序，以及服务工作、政府法规。2024/8/1015下工程经销商使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者本过程可能产生的失效模式2024/8/1016集体的努力在最初的PFMEA中，希望负责过程的工程师能直接、主动地联系所有相关部门代表。这些代表不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服務、供方以及負責下道工序的部門。FMEA应成为促进不同部門之間充份交换意见的催化剂，从而提高集体工作水平。2024/8/1017群策群力FMEA以过程工程师为主导集合相关人員生產工程质管采购设备等共同将可能发生的问题挖掘出来。2024/8/1018PFMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考慮以单个零件到总成的所有工序。在新车型或零件項的制造计划阶段，对新工艺或修訂過的工艺進行早期评审和分析能夠促進預測、解決或监控潜在的过程問題。2024/8/1019初始FMEA修正FMEA1必须在工装准备前和试生产前各项未考虑的失效模式发现以及讨论修正FMEA2各项未考虑的失效模式发现以及讨论TIME动态的FMEA文件2024/8/1020PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不包括在PFMEA中。它們的影响及避免措施由DFMEA来解決。2024/8/1021PFMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与过程有关的产品设计参数，以便最大限度地保证产品满足顾客要求。顾客设计制造出貨不設計不良品 不生產不良品不流出不良品2024/8/1022PFMEA的开展PFMEA应从整个过程中的流程图/风险评定开始。流程图应确定每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能的話，还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容。用用于于FMEAFMEA准备准备工作中的流程工作中的流程风险评定应伴随风险评定应伴随FMEAFMEA过程过程。2024/8/1023PROCESSFLOWDIAGRAMPart CertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristics过程流程图示例2024/8/1024过程风险评定表操作方式可能的失效模式风险程度上模架模不良尺寸失誤高设定注塑条件时间不对导致变形高2024/8/1025素材要先建立流程图，以了解基本的流程，应尽量细化，而且包含所有站別。建立失效模式过程矩阵对照表，可收集以往之客戶抱怨、特准、不合格、检验报告等來做汇总。上而下之分析方式。过程风险评定表，是分解每一过程站之每一個動作，了解每一个動作可能帶來的失效模式。从下而上之分析方式。2024/8/1026过程失效模式过程1过程2过程3过程4失效模式1失效模式2失效模式3失效模式4顾客抱怨特許接收场内不合格自失效模式分析原因2024/8/1027工序作业参数失误失效模式电镀添加电镀液浓度浓度错误电镀厚度不足或太多调整PH值PH值PH值过高或过低电镀厚度不足或太多自操作分析可能的失效模式2024/8/1028利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解決。失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一个過程造成的。2024/8/1029定义在失效分析中,首先要明确产品的失效是什么否则产品的数据分析和可靠度评估结果将不一样，一般而言，失效是指：在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在规定上下限之间。产品在过做范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、損坏現象。2024/8/1030FMEA编号填写FMEA文件编号,以便可以追踪使用。过程FMEA表编号如下:-专案号(01-09循环使用)月份年份后两位2024/8/1031項目填入将被分析过程系統、子系統或零件名称和编号汽車系统引擎系统供油系统制动系统动力系统照明系统空调系统电机系统前車后车车身系统汽車2024/8/1032过程责任者(OEM)、部门和小組,如果知道也包括供应商整车厂GMFORDBENZ-CHRYSLERVWTOYOTA2024/8/1033编制者负责FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。2024/8/1034车型/年份填写将使用和或正被分析过程影响的预期的年份及车型(如果已知的話)。什麼牌子什麼車型什麼年份2024/8/1035关键日期填入初次FMEA預定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。关键日期计划开始生产的日期2024/8/1036FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期2024/8/1037核心小組:列出有权限参与或执行这项工作的个人或单位（建议将所有小组成员名字、单位、电话、地址另行列表）2024/8/1038过程功能/需求简单描述被分析的过程或工序簡單描述被分析的過程或工序。尽可能简单说明目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（如，装配）那么可以把这些工序作为单独过程列出。2024/8/1039潜在失效模式所谓失效模式就是过程可能发生的不符合过程要求或设计意图的形式。是对某个具体工序不符合要求的描述。它可能是引起下一道工序潜在失效的后果。但是在FMEA准备中，应假设提供的零件和材料是合格的。根据零件、子系统、系统的工艺特性，对应特定的工序，列出每个潜在失效模式。前提是假设这种失效模式可能发生，但不是一定非得发生。小组人员应能回答下列问题：2024/8/1040过程或零件为何不符合规格？假设不考虑工程规格，顾客（最终使用者、下工序或服务）会提出什么异议？在此，建议把相识的过程进行比较和顾客（最终用户和下道工序）对类似零件的索赔情况研究作为出发点。此外，对设计目的的了解也很有必要。典型的失效模式可能是但不仅限于下列情况：弯曲、毛刺、破碎、变形、赃污、安裝调试不当、接地、开路、短路、断路、工具磨损、不正确的安裝、灰尘。2024/8/1041失效模式：仅可能的思考，在这台汽車上會出現那些的故障呢？沒有刹车、空調不冷、照明不亮等等。2024/8/1042潛在失效效應潛在失效後果是指失效模式對顧客的影響。從這個角度講，顧客可以是:下一道工序、下工程或地點、經銷商、或車輛所有人。當評價潛在失效後果時，這些因素都必須考慮。應根據顧客可能注意到的或經歷的情況來描述失效的後果。對最終使用者來說失效的後果應一律用產品或系統的性能來描述，例如：2024/8/1043潜在失效后果噪音、工作不正常、牵引阻力、不規律的動作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、過度的費力要求,令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损。如果顾客是下道工序工位,失效后果经常是指：无法紧固、无法钻孔、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等。2024/8/1044失效后果：尽可能的思考，在这台汽車上会出現哪些故障呢？這些的故障对顾客有什麼的影响2024/8/1045严重度严重度是潜在失效模式对顾客的影响程度的评价指标。严重度仅适用于失效的后果。如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度评价可能超出了本过程工程师的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师或后续制造、装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为110级。(小组应对评价准则和分级规则意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致。）2024/8/1046等级本栏目是用来对需要附加过程控制的零件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行功能分级(如关键、主要、重要、重点等)。如果在PFMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响到有关确定控制项目标识的工程文件。2024/8/1047潜在失效起因机理潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对某一个失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的原因。如果起因对失效模式來说是唯一的，也就是說如果纠正该原因对该失效模式有直接影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的許多起因并不是相互独立的、唯一的，要糾正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些根本原因起主要作用，哪些原因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。2024/8/1048失效模式A原因B原因C原因D原因2024/8/1049潜在失效原因/机理在可能的范围内,列出所有能想像得到的失敗原因，以下是一些典型的起因:不当的扭力。不当的焊接。不精确的量具。不当的酸洗。不当的上胶。缺少组件或放错。润滑不当或没有润滑零件漏装或错装列表時应明确记录具体的错误或错误操作情况（例如，操作者未装密封垫），而不应用一些含糊词语（操作失误、机器工作不正常等）2024/8/1050发生度(OCCURRENCE)频度是指具体的失效起因发生的频率。频度的分级数着重在含义而不是数值。可以以110来估计频度的大小，只有导致相应的失效模式发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式、手段在此不考虑。为保证一致性，应采用頻度分級規則。“可能的失效率”是根据过程实施中预计的发生率来确定的2024/8/1051失效模式A原因B原因C原因D原因频度？频度？频度？频度？2024/8/1052現在过程控制措施這些控制方法可以是象防错夹具之类的控制方法，或者SPC，也可以是过程审核评价。评价可以在目标工序或下工序进行，有三中过程控制方法可以考虑：阻止失效起因机理或失效模式后果的发生，或减少其发生率。可能的話,最好使用第1种;其次才使用第2种;最后,才使用第3种控制。2024/8/1053不易探測度探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级。是在单独FMEA中的一个比较等级。为了取得较低的探测度数值，计划的设计控制（如确认、和/或验证等活动）需要不断地改进。假设失效已发生，然后评价所有“現行控制方法”阻止有该失效模式 缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为頻度低，不易探測度也低(比如使用“控制图”時)。一定要评价过程控制方法找出不易发生失效模式的能力或阻止进一步蔓延。随即质量抽查不大可能查出某孤立缺陷的存在，也不影响不易探测度数值得到大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的不易探测度控制方法。2024/8/1054已发生失效起因已发生失效模式运用查出失效起因失效模式的方法顾客漏网之魚有多少不易探測度2024/8/1055风险优先数是严重度(s)、发生度(o)、和难检度(d)的乘积。RPN=(S)X(O)X(D)当RPN较高时,功能小组应提出纠正措施来降低RPN值。2024/8/1056RPN的柏拉图分析項目2024/8/1057建议措施当失效模式按RPN排出次序后，为预防/纠正措施的工程评审，应首先对高严重度、高RPN值和其它被指定的关键的项目采取纠正措施。任何纠正措施的目的都是为了减少出现频度、严重度及探测度三者中的任何一个或所有的数值。在一般的实施中，不论RPN大小如何，当严重度为9或10，必须要赋予特别注意，以确保通过现存的设计措施/控制或过程控制或预防/纠正措施已满足了该风险。在所有的状况下，当一个已被鉴别的潜在失效模式的后果，可能对制造/组装人员产生危害的时候，应该考虑预防/纠正措施，以排除、减轻或控制该起因来避免失效模式的发生，或应该指定适当的作业员保护。在对9和10等级严重度特别关注之后，小组继续针对其它的失效模式，满足减少严重度、频度、探测度的目的。2024/8/1058建议措施可考虑下列措施，但不限于此：为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和/或设计。为了持续改进和预防缺陷，可以用统计学方法通过持续的信息回馈到适当的作业过程，来进行以纠正措施为目的过程分析。只有设计或过程变更可以降低严重等級。2024/8/1059建议措施使用防错方法来减小探测度的级别是最优先的实现方法。用提高探测控制来达到质量的改善，一般来将不经济且效果较差。增加质量控制检查频次不是一个有效的预防/纠正措施，只能作为暂时的对策；而永久性的预防/纠正措施是必需的。在有些情况下，为了有助于（失效的）探测，需要对某一个具体部分进行设计变更。为增加这种可能性，可能要改变现行控制系统。必须强调：重点要放在预防缺陷发生（如降低频度）上，胜过去探测它们。采用统计过程控制（SPC）和过程改进的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查就是这样一个例子。如果工程评审对某一特定的失效模式/起因/控制组合没有建议措施，则在此栏内填写“无”。2024/8/1060负责人与日期填写建议措施的负责人和预定完成日期。2024/8/1061采取措施当采取一项措施后，应记下具体执行情况和生效日期。2024/8/1062纠正后的RPN结果采取了纠正措施后，估计并记录纠正后的频度、严重度和不易探测度。计算RPN数值。如果没采取措施，将这栏空白即可。所有纠正后的RPN值都应复查，而且如果有必要，应考虑进一步的措施，并还应重复以上步骤。2024/8/1063跟踪工艺主管工程师应负责保证所有建议的措施被实施或妥善地落实。FMEA是个不断完善和发展的文件，它应时刻体现设计的最新改善及相应的纠正措施落实情况，其中包括产品正式投产后的类似活动。