线路培训方案(1).doc

在运输行业，装卸搬运在物流活动转换中起承上启下的联结作用，占有重要地位，也是提高物流系统效率的关键。此环节的差错，会直接影响到企业成本的增加、利润的减少，所以对装卸工的业务培训是刻不容缓的工作.做了两年多的培训工作,培训过各种各样的员工，但对装卸工的培训还是第一次，刚有这种想法的时候，也曾有种种顾虑，如装卸工总体文化基础差、人员不稳定、素质不高等，但与营运部的李总、王经理进行了沟通后，打消了我的顾虑，他们非常支持这项工作,并列入工作计划。就这样，装卸工第一期业务培训在10月29日下午1点整举办。您是用铅笔还是圆珠笔来管理企业？在回答这个问题之前，先听个故事： 当年美国发射航天飞机后,发现带到天上去的圆珠笔在失重状态下根本无法写字。于是，美国科学家花了好几年时间、数千万美元,终于研制出了能在太空中写出字来的圆珠笔。后来苏联也发射了航天飞机,美国人到苏联访问时就问他们是怎样解决这个问题的。苏联人反问美国人：“为什么要用圆珠笔,带支铅笔不就行了？” 是啊，带支铅笔不就全解决了，干嘛白白浪费那么多时间和金钱呢？可是，当我们在嘲笑美国人的时候，我们身边又有多少企业正在做着与美国人一样的事情：热火朝天地大搞质量认证体系，上BPR，推行精益生产、六西格玛等等，忙得不亦乐乎，谁又会静下心来想想:“我是否像苏联人那样找到了正确的方法？”“我是用铅笔还是圆珠笔来管理企业？ “并不是说上面这些管理项目不好，而是在搞这些活动之前，要先考虑自己企业的基础管理做得如何,是否推行了5S。如果5S都做不好，企业基础管理不规范，那么精益生产、ERP、BPR、六西格玛更是做不好。5S管理的主要功用 (1） 让客户留下深刻的印象; (2) 节约成本，实施了5S的场所就是节约的场所； (3) 缩短交货期； (4） 可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大； （5) 可以推进标准化的建立； (6） 通过5S可以极大地提高全体员工的士气。 【自检】 检查一下在我们的企业中，是否存在以下现象,它所造成的后果是什么,应采取什么对策？ 存在现象 产生后果 规避办法 (1）作业流程不畅,搬运距离过长且通道被阻 (2)工装夹具随地乱放 (3）物品堆放杂乱，良品与不良品混杂，成品与半成品很难区分 (4)私人物品随意摆放,员工频繁走动 （5）机器设备保养不良，故障多 （6)地面脏污，设施破旧,灯光灰暗 (7)物品因没有标识而时常误送误用 (8）管理气氛紧张,员工都无所适从 线路人员管理制度 1各线路必须严格执行各项规章制度，服从管理.组织管理本线路的业务经营和管理工作。严格执行操作规程。合理及时安排卸车，装车，做到不堵车，不压车，不等车，卸车有序，先少后多。装车时认真执行交接手续.2各线路每天上午9：30必须有人值班。由线路负责人列出值班人员表.少一次值班,罚款线路负责人10元，值班人员20元。吃饭时间也得有人值班。值班期间，有少量货物值班人员卸车；有大批货物，由值班人员报线路主管卸车。3、工作期间,严禁酗酒,或酒后滋事.4、严禁打架、斗殴,如有违反，不论原由对当事人双发均处以不低于500元罚款，严重者移交当地派出所处理。5、文明服务、文明工作。对待客户要热情，不能找任何借口拒绝客户的合理要求；对待同事要相互帮助、和谐相处。如有客户反映服务不到位，根据实情的严重程度，对其当事人进行相应处罚。6、服从值班经理工作安排，并配合好考勤工作以及值班人员编排工作。 7、安全装卸。装卸时间严禁吸烟；做到文明装卸，严禁对货物进行“扔、踢、摔、坐”；在货车上摆放货物时，一定要做好防范措施，结合自身情况及货物的装卸难度进行操作，避免造成安全事故。8、 货物的放置.货物摆放整齐，严格按照“安全第一，轻拿轻放;中不压轻，大不压小；先零后整，先急后缓;标签朝外，剪头朝上；码放稳固,留有通道；横看成行，竖看成列的标准执行。 9严防货物“少“丢“串“损”等差错事故.如有及时组织追查补救措施，并及时上报有关经理，认真及时分析发生原因。提出处理意见认真改正工作。10、严禁“偷吃、偷拿”。特别是日常生活用品、食品.发现一次对当事人处以最低200元的罚款。严重者公司将予以辞退。举报 一次公司奖励举报者500元，并对举报人情况保密。11、货物交接。注意清点货物及票据，必须保证货票一致；发现货物包装异常（如二次封箱)，应仔细检查，保证货物数量与票据相符。12、站台卫生。应及时清理站台、桌子上的垃圾,摆放好桌上的各类物品，保持本站台整洁。13、关于剩货问题的处理、安排。必须清点并放置好剩货，做到货、票相符，并在第二天装车时先装剩货.14、当天工作必须当天完成,当天车必须卸完。如有特殊情况，必须经值班经理同意才能下班.15、装卸货物是装卸工的职责，不能找任何理由压车不卸。5S现场管理 每个企业都有自己的现场管理，而5S现场管理是来自日本企业的现场管理方式,其主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理.目录概述什么是现场管理什么是5S现场管理法5S现场管理的工具1 5S的起源5S的沿革1 5S的发展概述什么是现场管理什么是5S现场管理法5S现场管理的工具1 5S的起源5S的沿革1 5S的发展概述“5S”是整理(Seiri）、整顿（Seiton）、清扫(Seiso)、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”,开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。 现场管理企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场工作行为的管理就是现场管理。 5S现场管理法5S：整理(SEIRI)、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）,又被称为“五常法则”或“五常法”. 通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境,培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质： 革除马虎之心，养成凡事认真的习惯 (认认真真地对待工作中的每一件“小事） 遵守规定的习惯 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯 5S现场管理法：整理 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉. 目的： 腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产,包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除,会使现场变得凌乱。 生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。 棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值. 增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。 物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 实施要领： 1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2.制定“要”和“不要”的判别基准 3.将不要物品清除出工作场所 4。对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5.制订废弃物处理方法 6.每日自我检查 5S现场管理法：整顿 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 明确数量，并进行有效地标识。 目的: 工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 注意点： 这是提高效率的基础。 实施要领： 1。前一步骤整理的工作要落实 2.流程布置，确定放置场所 3。规定放置方法、明确数量 4.划线定位 5.场所、物品标识 整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所 物品的放置场所原则上要100设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫 标识方法 放置场所和物品原则上一对一表示 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的“3定”原则:定点、定容、定量 定点：放在哪里合适 定容：用什么容器、颜色 定量:规定合适的数量 5S现场管理法：清扫 将工作场所清扫干净. 保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 稳定品质 减少工业伤害 注意点： 责任化、制度化. 实施要领: 1.建立清扫责任区(室内外） 2.执行例行扫除,清理脏污 3.调查污染源，予以杜绝或隔离 4。清扫基准，作为规范 5S现场管理法:清洁 将上面的3S实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持结果。 目的: 维持上面3S的成果 注意点： 制度化，定期检查。 实施要领: 1。前面3S工作 2。考评方法 3。奖惩制度，加强执行 4.主管经常带头巡查，以表重视 5S现场管理法:素养 通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。 目的: 培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神 注意点： 长期坚持,才能养成良好的习惯。 实施要领： 1。服装、仪容、识别证标准 2.共同遵守的有关规则、规定 3.礼仪守则 4。训练（新进人员强化5S教育、实践） 5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等) 5S现场管理的工具一般在推动5S活动时，有以下工具可以应用： （1)利用公司内部刊物传达公司政策及理念，进而举办5S征文比赛及5S海报、标语比赛. （2）外购5S海报及标语。 （3）每年订5S月或每月订5S日，定期对5S再加强及教育。 （4)到他厂参观或参加发表会,吸取他人经验。 （5）利用定点摄影方式,将5S较差的地方或死角让大家知道,定期照相追踪，直到改善为止。 (6)订定5S点检表，以检核5S是否每项都做好。 （7）配合其他管理活动推广,如提案制度、QCC、TPM等。 (8）高阶定期或不定期巡视现场,让员工感受被重视。 (9）成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。 （10)建立福世蓝快速应急小组，针对常见和重大设备问题做好预案。 5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效1的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。 1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”.当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全.后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养,从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。 5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后,产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要,有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety)，即形成了“6S”;有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service)及坚持(Shikoku),形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”,但是万变不离其宗，都是从“5S里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。