现场管理不足与改进.doc

包装车间现场管理不足与改进措施
一、 现状不足
1.人员方面：现场5S管理的观念理念不深入，员工自觉执行5S要求的意识不达标.管理人员监管不到位，没能加以及时培训引导。  
2.物料摆放方面：领料工未能按照车间定制定位要求进行摆放,停产时没有及时将物料整理，清点做好，及时退库。拉玻璃工未能对车间碎玻璃做到及时清理；生活垃圾与生产垃圾未能分类回收。
3.车间设备方面：生产输送线存在变形掉瓶现象，还有接水盘衔接不紧凑，存在液体外溅,地面湿滑现象，对于车间实施无水化管理造成一定的影响.
4.环境方面：车间地面存在坑洼，容易积水,滋生霉菌。
二、 改进措施:
1.培训先行。加强对车间操作人员和班组长对现场管理的培训，营造出抓现场管理的浓厚氛围。让车间每一个员工参与进来，并提高自身的5S活动意识，使员工明确自己的工作内容，实现全员参与，人人行动的局面.
 2.建立检查问题日公布制度。将每次二级查核时发现的问题当日公布，便于落实责任人，实现在当班发现的问题当班整改.
 3.5S活动标准化。定期举行车间5S清扫日活动，5S小组成员和当班班长、卫生区责任人一起参加。树立责任意识和工作使命感.利用停产、刷洗时间，将5S任务工单化,做到干完即验证，培养员工的积极主动精神;
4。加强对外包方工作人员的管理,做好与外包方的及时沟通。进一步明确车间物料的定制定位摆放要求和标准，使外包方工作人员摆放物料是一目了然。促使其自觉按照要求,规范摆放,及时清理车间废弃物。
5。实行垃圾分类管理。将车间涉及到的垃圾进行详细分类,按照每一类垃圾的性质,做好分类,制定好存放位置。通过LED屏幕和班组班会传达给每位员工，促使员工养成良好的行为习惯。
6。及时跟踪治理.针对生产线上出现的倒瓶、接水盘衔接问题,督促维修承包人加强巡检,及时跟踪治理。
7。沟通修复.及时联系工程部负责人进行修复，填补，尽快恢复地面平整。