注塑模具设计标准.doc

工程部注塑模具
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标
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目 录
第一篇 产品
一﹑产品分析与检测——-——-----———---—--—--——-—---—-—-—-———-—-—--——-———-—--———--———---1
二﹑常用塑料分析
(一）常用塑料缩水率—--————-——-—————-——-—--————-—-——--—-----————-—-—-————-———----5
（二)常用塑料成型性能——-—---——-—----——-———-——-----—-—-—--—-—--——-————-————--—-—5
（三）常用塑料壁厚值-—————---—-————--—-—---——----——--—--———---——-—---———--——-——--6
(四）常用塑料拔模角度---——----———---———-----————--———------——-—-——--————-—————-6
第二篇 模具
一、排位—-—-—-—---—--—---—-——-——-—-—-——-----——-—--—-——————-—-———---—--—---—--—-—---—-———--7
二﹑模具系统设计
（一） 浇注系统
1。1主流道—-----—————-——-—-—-———---—————-—--——---—--———-—--—--—————-—-—--—---—--——8
1。2分流道---——-————----—-————--———----—--—-----—--—-—--—----——-—————-—-—-———-——--8
1.3冷料井—----————---——---—--—-———————-—-——-———-—-——---—---——--—-—---———-—--—————9
1.4浇口—-————-——--————-———-—-—-—--———-——---————-——---—----—-——-—---—-—--—--10-12
1。5转水口-——----—----——---—————————-------———-————-——-—--—--——-----—----———-—-—-12
1。6典型产品流道浇口布置——--————-—-—-———--——-—--———-—-——---—--———-—---12-13
1.7典型流道及浇口参照标准-————--—————-—--—-—------—--—-—————--—--—-—---14
（二)内模结构-—--——-—-———-——-————-——-———-—————-—----————-—————-——-—--—--—-—-————-16
（三）行位系统
3.1行位-————--—---——---—--------—-——--———-——-—-—--——-——-———----—--——-———-——--17—23
3.2斜顶——————-——-—————————————-——-—-----—-—---——-—--—-—-—--———-—-—--——---————23—24
(四)顶出系统
4。1顶出系统设计要点—-—-———----—-—-—-—--———-——-————--—--——-———-—----——-----—25
4.2顶出机构的基本方式
4.2.1顶针—-—-—--——--———--—-—-—----——----——-————------——---—-——-—-——--—---——--25-27
4.2。2司筒----—--—--—----——--——-—-—-—————--——-————---—-—--—--————————-——--——-—28—29
4。2.3扁顶针-—---—-—--——-—-——-—----—--—-—-——--—----—-------—----—-——--—-—--—-—--—29
4。2。4直顶--———-——---———---——-—--——--—-—---—-—-—-----—--—-——--——-——--————---——30—31
4。2。5推板——-----—-——--—-—--—--—————---———---———-—--—--—---———-—---———-———————-———31
4.3先复位机构----—--———-———---—--——--—--—---—-—---——-—-—---———-———-—----—-31-32
(五） 冷却系统
5。1。运水位置—-——-—---——-——-—-———-——-——-----—-—--—-——----—--—-———--------————33—34
5。2。水路大小——-—-———-—--—--—————--———-—--——-—-—-—-—-————---—---—-—-———-—--——————34
5.3.水路与模胚位置关系————-—--——--—-—-—-——----—--—------—-—--—-—--—----34—35
5。4。水井——-—-----—--—-—-———-—--—---—-———-——-————----———--———-—-——-————---——————-——35
（六） 导向定位系统—-——-—-————--—-—-———-——-—--—--—--——--——---—----—--—--——--—-——-----36
（七） 排气系统
7。1产品排气—-—--————--——-——-—---———-—-———-——-—--————--—-—--—-———-———-—--——-—---37
7。2导套排气槽———-————-——-———--—-—--—-——--——--——-——-——-—----—-——-—-—--------—-—38
7.3尼龙螺丝排气孔-—————-———--—----——--—--—-—----———-————————-———-——-—---—--—38
(八)模胚结构件
8。1撑头-—--—--—-----——-——-——-----—-—--—---——————--——----—-----—--—-—-——-—-——--——--39
8.2垃圾钉--—————-—-—-----—-—————-———--—-—--——————----———--————--—-——-----——--—-——39
8。3锁模机构—-—-—-——————-——-——---—-——----——--—---—---——————-----———-—---——-—-—---39
三﹑细水口模设计-—-——--—-———----——————-—----—-—————---——-——-—-——--—-———-—-—--——--——40—41
四、模具零部件材料选择----—-—-—-—-—--——-——-——--———--—-—-———-—--——---—————-—--———42-43
五、分模
六、注射机选择—-—-——————-——---—---——--—-------————--——-—--—-———-—--—————----——-————-————62
七、其它——-—--—-—--—-——-——-——--—---—---——-—---——-—-—--——-----———--——————-----——-———-—-——-——63
第三篇 图档
一、出图要求-——-—-—---—-—---—---——-—————----—-——--—---——---—--——-—-——————-——----—----64-65
1．排位图-———-—-—-—--—--———--———-—-—--———---—---—————--———-----——-----—----——--—--65
2．装配图-———--—-——-—————-—--—-----—---—-———---———--———-—-——————-—-——---——--—--—--65
3．顶针图---——-——---—-—--———-—----———————---—-—--—--—-—--—-——-—--————--———-—--65—66
4．线割图—————--———------—-—-—-—————-—--—-———---—-—-——----—-——-——--————--——-—--——-66
5．零件图-—-——--—-———-————------——--——-————--——-—-————————--------—--—-------—----66
6．分模图——-----——--—---——-----——-————--—————--—---——--—-——--—-—-—--———-——-------—66
7．爆炸图-—-——--————-—----—-—----—-————-—-————--—————————--——————-—-—-——-——-—---—-66
二、图纸管理与进度控制
(一）图纸管理——-—-----—--—-————-——--———-----—-—--—-————-—--——-----—-——-———---—-—----—68
（二）审图———-——----——---—--—-—--—--——---——-—---——-———--——-————-———-——-—-——-—--——-—-—---68
（三）进度———--—--—---—--—--——-—-—--————---—-—-—-—--—-—---——-———----—--—-——-—-—-----—-——69
三、电脑图档管理——--———--—-———--—————----——-—-—---————-—--——-——-—-—-----——-—-—--——--70-71

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一、产品分析与检测
(一）、装配检测
1．首先装配成品,以内定方式(或者其它装配关系）组立
2．检查各成品装配单隙是否合适，对照公差和变形调整.
（二）、结构检测
1．检查产品各部分结构是否合理，对加工、注射是否存在明显不利影响.
2．检查产品是否存在难出模或不能出模之处，如倒勾、斜顶距离等。
（三）、拔模角检测
1。产品哪些方面未做脱模斜度。要特别注意插穿位拔模角的大小，一般为3~5°。
3。当需增加拔模角时,一般原则是往减胶方向拔模，以利今后改模。
（四）、肉厚检测
1。肉厚是否均匀，没有薄筋薄胶,不突变
2。柱子火山口
产品检测与分析是设计的一项重要的工作,需认真对待.在操作时应尽可能找出一切疑点,并通过以下步骤及时解决它们，为以后的工作扫除障碍.
当检测出错误及对做模有不利之处时：
1）详细记录实际情况 2）与设计部主管或负责该产品的产品工程师联系，提出问题 3)共同确定解决方案 4）落实改图责任人 5))改图 6)改图之后重新检测。

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二、常用塑料分析
(一) 常用塑料缩水率

材料
缩水
材料
缩水
材料
缩水
1
ABS REV
1.006
PA 6
1.010-6
TPE+HIPS
1。02
2
ABS+PC
1.0055
PA 101
1.015
NORYL SEI\RIVAL
1。005
3
ABS SIEMENS
1.005
PA 66
1.014
AC
1。02
4
ABS MAPED
1.0045
PA 12
1.012
PETG\透明工程
1。004
5
ABS 10%GF
1。003
PA 6+30%GF MAPED
1。004
PBT 2002
1.018
6
AS\SAN
1。004
PA66+30％GF
1。004
PBT 6302
1.01
7
CAB\CAP
1。005
PA66+50％GF
1。003
ARCYLIC
1。005
8
BS\KBATTS
1。018
PVC
1。015-9
PPE
1。006
9
BS\K YAQIAN
1.006
PVC\软质
1.020-5
PPE+PS
1。005
10
PBT 2002
1.018
PPO GB6401
1.005
PETG
1。004
11
PBT 6302
1。01
PPO\GATEHILL
1.006
PES
1.006
12
EVA\橡皮料
1.025
POM\M90-94
1.019
PPS\WHIRLPOOL
1。004
13
PE\HD孑力士
1。025
POM\THOMSON
1。018
GP
1。008
14
PE\LD软胶GOLDEN
1.02
POM\CASIO赛刚
1.02
PS+30%GF
1.006
15
PC\防弹胶
1.006
KK\KI百折胶
1.018
PS\GP硬料
1.004
16
HIS
1.005
PP\防火
1.014
PS\HI\BATTS不碎
1.005
17
PC 124
1.006
PP\WHIRLPOOL
1。01
PU
1。015
18
PC+10%GF
1。003
PP+％20GF
1。012
VALOX\KI
1.015
19
PC+PET
1.006
PP+TALC\KI
1。009
ZYTEL 406
1.015
20
PSU
1.005
PCT+30％GF
1.003
CA\酸性胶
1.005
21
PBT
1.015
PET+30%GF
1.002
AIM 4800
1。005
22
PBT+30％GF＆ABS
1。005
PET+20％GF
1。003
KRATOM\人造橡胶
1。008
23
PF
1.008
PMMMA\CASIO
1。003
TPE
1.015
24
PPS+40％GF
1。003
PMMA\亚克力
1.005
ZYTEL 406
1.015

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（二）常用塑料成型性能
分类
塑 料 名 称
收缩率
（ 0/00 )
逃气孔适宜深度
( mm )
模具温度
(℃）
成型温度
(℃）
结
晶
性

PP
聚丙烯
20
0。01～0.02
40～60
205~288
PE
聚乙烯
20
0。02
20~60
149~371
非
结
晶
性
HIPS 825
聚苯乙烯
5
0.02
20~60
163~316
ABS
丙烯晴―丁=烯―苯乙烯
5
0.03
50~60
220
AS(SAN）
丙烯睛―苯乙烯
2
0.03
50~70
191～316
PMMA
聚甲基丙烯酸甲脂(压克力）
5

40～70
204~254
PVC
聚氯乙烯
5

10~60
170～210
▲ 以上均为热塑性通用塑料.

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（三)常用塑料的壁厚值（MM）
塑 料
最小壁厚
小型塑件
推荐壁厚
中型塑件
推荐壁厚
大型塑件
推荐壁厚
HIPS
0.75
1。25
1.6
3.2~5。4
ABS
0.75
1。5
2
3～3.5
PE
0。6
1.25
1。6
2。4~3.2
PP
0。85
1。45
1.75
2。4～3。2
PMMA
0.8
1.5
2.2
4～6.5
PVC
1.15
1.6
1。8
3。2~5。8
POM
0.8
1。4
1.6
3。2～5.4
PC
0。95
1。8
2。3
3~4。5
PA
0。45
0.75
1。6
2。4～3。2
（四）常用塑料拔模角度
塑料名称
型 腔
型 腔
型 芯
HIPS
35’～1°30’
30'～1°
ABS
40’～1°20’
35'~1°
PE
25’～45'
20°~45’
PMMA
35'~1°30’
30'～1°
POM
35'~1°30'
30'~1°
PC
35’~1°
30’~50’
垫固性料
25’～1°
20’～50'

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二 、模 具 篇
一、排位
1．根据产品大小、结构等因素确定模穴，如1X1、1X2、1X3、1X4、1X8、1X16 等。
2．当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性。
3．当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅。
4．一模多穴模具中，当有镶拼、行位等结构时，不得使其发生干涉.
5．排位时应综合模具每一方面，对浇口、流道，是否镶拼、行位、顶出、运水等结构要有一个全局性思考。
6．排位时以产品零线为定位基准。

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二、模具系统设计
【模具系统设计程序】
浇注系统 内模结构 行位系统 顶出系统
冷却系统 导向定位系统 排气系统 模胚结构件.
（一)﹑浇注系统
浇注系统由主流道﹑分流道﹑冷料井和浇口等部分组成。在设计浇注系统时,要考虑： 制品最主要的要求是什么？外观还是强度或是尺寸精度，找出最主要的矛盾,设计时,立足主要矛盾，同时,在不与主要矛盾发生冲突的前提下，改善其它次要矛盾，要做到进浇的均匀与顺畅.优先考虑产品质量，其次考虑自动化生产！
1。1。主流道
主流道一般为圆锥形,角度2～4o
1。2。分流道
1。2。1 。分流道的形状有圆形﹑梯形等几种,从减少压力和热量损失的角度来看, 圆形流道是最优越的流道形状.当分型面是平面或者曲面时,一般采用圆形流道;细水口模,选用梯形流道，当流道只开在前模或者后模时，则选用梯形流道。
1.2.2.布置一模多腔的流道时，应充分考虑进浇的均匀性，尽可能做到平衡进浇。
1.2.3.设计分流道大小时，应充分考虑制品大小，、壁厚、材料流动性等因素，流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大，并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚，同时应选适合成形品形状的流道长度。流道长则温度降低明显，流道过短则剩余应力大，容易产生“喷池”,顶出也较困难.通常Discman的钮的第一分流道尺寸通常为ø5或者ø4； 第二分流道尺寸通常为ø3。

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1.2.4。 梯形流道： W一般为5～8 H一般为4～6 H/W=2/3
如图1-1:
1。3。 冷料井﹕
为防止冷却的树脂流入型腔﹐在不通向型腔的流道末端要设置冷料井﹐包括主流道的大端和分流道拐角处。
1.3。1.大水口模主流道大端的冷料井与顶针配合有抓料的作用。
常见形式如图1—2
1。3.2。分流道拐角处冷料井设置如图:
1。3.3。 细水口模冷料井设置如图1-4，正对主流道,尺寸与分流道尺寸相同。

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1.4．浇口
胶件浇口位置和入浇形式的选择，将直接关系到胶件成形质量和注射过程能否顺利进行.胶件的浇口位置和形式,应进行分析确定；对客户胶件资料中已确定的浇口，也需进行分析，对不妥之处提出建议。
浇口的设置原则如下：
(1)保证胶料的流动前沿，能同时到达型腔末端,并使其流程为最短
（2）浇口应先从壁厚较厚的部位进料，防止制品产生滞留现象，以利于保压,减少压力损失
(3）型腔内如有小型芯或嵌件时，浇口应避免直接冲击，防止变形
（4)浇口的位置应在胶件容易清除的部位，修整方便，不影响胶件的外观
（5）有利于型腔内排气，使腔内气体挤入分模面附近
（6)避免胶料流动出现“跑道”效应，使胶件产生困气、熔接痕现象
(7）避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象，如图所示
胶片、胶柱入浇口，表面易产生气烘

外表面有气烘

止口位胶片潜入浇口，避免表面气烘

弧形入浇口，表面易有气烘，可改变入浇点

（8)在选择侧浇口时,必须充分考虑制品外观要求，尽量从靠近（避免直接正对碰穿位)制品大的
碰穿孔位置进胶,例如大装饰件等制品。因为这样可以减少夹水纹

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（9）胶料流入方向,应使其流入型腔时，能沿着型腔平行方向均匀地流入,避免胶料
流动各向异性，使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象，如图所示。
三点入浇，减小流动垂直向收缩大，产生的收缩不一致(各向异性)，提高胶件精度

地入浇口在长度向均匀流入，避免变形
入，避免变形
成品为透明胶片成品
不直接入浇，避免表面气烘、蛇纹

（10)对一些胶料充模流动复杂的胶件，以及，一模多腔或多种成品的模具如图所示，
入浇口位置和尺寸的确定，可申请借助CAE(Moldflow软件)分析解决.
一模多腔，多种成品

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常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种.设计时应根据
产品的不同要求选择适合的类型。尤其当制品外观有要求时,要慎重选择.见图表：
表－1
浇口类型
优点
缺点
适用产品
直接浇口
熔融树脂直接入腔、压力损失小、保压补缩作用强.
去除困难、浇口痕迹明显、浇口周围应力大.

侧浇口
加工容易、易保证浇口加工精度。
有浇口痕迹、浇口修改困难。

潜伏式浇口
浇口痕迹不明显、可自动切断浇口.
加工困难、浇口尺寸精度不易保证。
。
点浇口
开模时自动切断浇口、浇口周围残留应力小、痕迹小、可设置多点浇口。
压力损失大、要求较高的注射力。

1。4. 1直接浇口
对大型单一型腔制品成型效果好，需注意唧嘴底部与产品之间隔10MM。例如底壳类制品。其尺寸要求如图：
1.4.2.侧浇口
侧浇口设置于制品分型面处，制品允许有浇口痕迹才可采用,侧浇口包括边缘浇口和搭接浇口，其浇口尺寸与制品壁厚﹑大小﹑材料等诸多因素有关,一般规格如图1—5:
表1-1
代号
一般值
常用值
L
1.5~2.5
1.5
B
1.5~5
2
T
0.5~1.5
0.8

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边缘浇口与搭接浇口的选择见图：
1。4.3潜伏式浇口﹕
潜伏式浇口有潜顶针﹑潜薄片﹑潜产品等几种.潜水也可以开在前模一侧。
如图： α=30~45o β=15～20o
潜水运用使得产品分型面无浇口疤痕,并且可自动切断浇口，同时也改善了
制品表面因为喷射产生缺陷的可能,应用广泛。

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1.4。4 。点浇口
点浇口垂直设置于制品表面，其尺寸如图：
1。5。 转水口
一模多腔模具中,有时要设置转水口;转水口一般采用波子螺丝，即限位钢铢限位,大小为M8，转水口采用公司自制标准。如图所示，材料GS—738。
1.6。 唧嘴
大水口模胚，若前模高度足够，则唧嘴沉入内模以减短主流道长度，结构如图示。
1。7定位圈
一般采用ø99。8＊15，沉入5mm，间隙配合。

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1.8. 典型产品浇口
圆锯类轴线上大水口进胶，手枪头部潜进胶
上下盖、底座点进胶；手柄斜顶进胶；无底杯子侧进胶，有底杯子大水口进胶

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1.9. 典型流道及浇口参照标准
梯形流道的设计方案及参数请参照以下标准：

梯形流道的截面形状及参数：

流道长度与流道参数关系：
FL（mm)
D(mm）
d（mm）
250~above
10
8
120~250
8
6
80~120
6
5
50~80
5
4
Below~50
4
3

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潜伏式浇口的样式及参数请参照以下标准:

样式1:

样式2：

参考参数表：
ØD
0。8～1。5mm
A
40º～75º
B
15º~20º
R
0.5~1mm
K
2。0mm（min）
L
H+5mm
C
3mm
E
1º～4º

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隧道式浇口的样式及参数请参照以下标准：

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点浇口的样式及参数请参照以下标准:

参考参数表：
ØD4
0。8～2.5
Aº
〉30º
B
1.5~2。5mm
ØD3
3~5mm
ØD1
H=〈6
H〉=10
Ø5
Ø8

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扇形浇口的样式及参数请参照以下标准：
T为产品的壁厚

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TAB浇口的样式及参数请参照以下标准：
T为产品的壁厚

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1。10。 浇注系统参数请参考以下表格：

产品的大小及重量
材料/密度
T
0—10g
10-20g
20—40g
40—150g
150—300g
300-500g
500-2000g
PS/1。05
ABS/1。04
SAN/1。08
2
70X70
97X97
138X138
267X267
378X378
488X488
976X976
2.5
60X60
87X87
123X123
239X239
338X338
436X436
873X873
3
56X56
80X80
112X112
218X218
308X308
398X398
797X797
3.5
52X52
73X73
104X104
202X202
286X286
368X368
737X737
PC/1.2
2
64X64
91X91
129X129
250X250
353X353
456X456
913X913
2.5
58X58
81X81
115X115
224X224
316X316
408X408
816X816
3
53X53
75X75
105X105
204X204
288X288
372X372
745X745
3。5
48X48
69X69
98X98
189X189
267X267
345X345
690X690
POM/1.42
2
59X59
84X84
118X118
230X230
325X325
420X420
840X840
2。5
53X53
75X75
106X106
205X205
290X290
375X375
750X750
3
48X48
68X68
97X97
188X188
265X265
342X342
685X685
3。5
45X45
63X63
90X90
174X174
246X246
317X317
634X634
RUNNER
Ø3。5
Ø4
Ø5
Ø5。5
Ø6.5
Ø7.5
Ø9
PIN-POINT GATE
Ø0.8
Ø1
Ø1。4
Ø1.8
Ø2
Ø2.3
Ø2.5
SUB GATE
Ø0.8
Ø0.8
Ø1
Ø1
Ø1。2
Ø1.2
Ø1.5
SIDE GATE
0。8X1。2
1X1。5
1。2X2。5
1.5X3
1.5X3.5
2X4
2X5
T为产品的壁厚

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(二）内模结构
※ 分型面
在模具设计中,分型面的选择是一项非常重要的工作，确定分型面需从以下几个方面综合考虑：
1）．产品的质量与外观要求；
2）．开模后产品留前模或后模的方便性；
3）．易加工性（例钮CD座中间碰穿孔位）；
4）．排气；
5)．客户指定。
设计时，考虑到产品的精度、加工的方便性、模具的强度、本公司的加工能力以及排气与冷却的因素，往往需要采用镶拼结构。
2。1. 当产品某处需换呵，必须单独镶出。
2.2. 当产品周围有止口时，需要整体镶呵，此时，镶呵并不镶通，并且其周边倒R6.0圆弧，例如大的底面壳等产品。

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2.3。 当产品骨位过深时要镶出,如图： h/t≧10
骨位不易排气时也要镶出
2.4。 当产品某处结构复杂，难加工时要镶.例如CD座上CD门转轴柱位，前后模对碰前后模均需镶出。
2。5 齿轮产品前后模均需做镶件，如图
2。6. 当产品上有细小的不规则碰穿孔时,一般要镶，例如中层采取前模线割方式。
2.7当产品上有文字标识时，一般要镶，镶件尽量不镶通，采用螺丝固定,镶嵌范围为 文字标识处最外圈装饰线.
2。8. 当按钮等制品对碰穿位大小有严格要求时，往往要镶（镶件为黄牌)，以保护前模。

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2.9当钮孔周围有环骨，且其深度超过5MM时,需镶.
2.10当镶件采用不超过M6的螺丝固定时﹐螺丝边与镶件边的最小距离为2。0mm。
2。11。CH型模胚前模镶针底要加压板。
2.12。固定内模的螺丝位于内模边时，其与内模边的尺寸对应关系见表﹕
螺絲規格
B最小值
B常用值
M6
8
12
M8
10
12
M10
15
15
M12
15
15

当需模胚厂开框时，开框深度不超过40MM,四角R10.开框深度超过40MM，四角R16。当深度超过60MM时，四角R16，同时底面R6.0。
当由工场开框时，开框深度35MM及以上2XR为12,开框深度35MM以下，2XR为12。

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2.13. 典型产品结构
轴承、电机、定子、卡槽等重要尺寸、调整尺寸处要做镶件
斜顶内滑块
斜顶产品

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前模抽芯反锁
橡胶吸模先退
延迟滑块先抽芯

三瓣滑块

哈夫模侧滑块定位

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（三) 行位系统
由于制品的特殊要求﹐其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致﹐需进行侧面分型与抽芯方可顺利顶出制品。
侧面分型与抽芯机构有两种：行位和斜顶。
3.1。 行位
3.1.1行位行程计算(以两辨合模为例)：
为保证制品顺利脱模,行位移动的距离一定要充分,一般以制品可以脱模的最小距离加2～3mm为其最小行程：
AB = AC +（2~3）
3.1。2。 后模行位均采用压块+斜销+弹弓的结构形式如图所示 (有时当行位宽度超过100，又不方便用此结构时，可考虑采用T块结构形式），但当行位位于天地方向,受回针位置及模胚大小限制时,可不做压块，由模板原身出.
其压块采用公司自制标准件,规格参照附表3-1。2，并且压块均需加定位销定位。

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3.1.3。行位底面﹑顶面与前后模底﹑顶面的关系,见图：
a 。b≧15mm
a .b=0
3。1.4。不论行位侧面是否有封胶﹐其两侧均要做斜度,一般值为单边3～5o,但当两个运动方向垂直的行位贴合时,角度为45 o。若产品四