双层钢筋网道面加筋补强施工工法补效益分析.doc

双层钢筋网道面加筋补强施工工法
1. 引言
国际航班增多,经济步伐加快,民航建设领域高度重视,目前,我国民用机 场道面主要有水泥混凝土道面和沥青混凝土道面两种形式, 其中, 以水泥混凝土 道面在我国应用最广、技术最成熟。
道面的质量直接影响飞机的飞行安全和机场的使用品质, 原地形、 地貌有冲 沟、 鱼塘及挖填交界处等薄弱环节的混凝土面板处理, 尤为重要, 为了有效防止 混凝土面板断裂, 避免不均匀沉降, 必须对混凝土面板薄弱环节加筋补强, 本文 讲述针对于混凝土道面薄弱环节的处理 ---双层钢筋网道面加筋补强。
2. 工法特点
采取局部加筋补强法,增强混凝土道面抗裂能力,有效防止道面面板断裂, 避免高填方等带来不均匀沉降,施工工艺简单、成本低、质量有保证。
3. 适用范围
本工法适用于高填方挖填交接处、 冲沟、 鱼塘等软弱地基处的水泥混凝土机 场跑道、水泥混凝土高速公路等水泥混凝土道(路面。
4. 工艺原理
在软弱地基处混凝土道(路面板块中增设钢筋网片,钢筋网片的抗弯性 与抗拉性比混凝土大,故而使水泥混凝土道(路面整体性和强度都增加,保证 混凝土道面施工质量。
5. 施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
详见附表 ---道面、路面施工工艺流程图
5.1.1前期准备
5.1.1.1现场清理
支模前应全面检查基层的平整与密实情况, 高刨低不补, 如有损坏应在浇筑 混凝土板前采用相同材料修补压实, 严禁用松散粒料填补。 彻底清除表面所有浮 土、杂物。
5.1.1.2控制桩复核和测量放线
对道面的中心线、水准点、控制桩 (网 进行复查校核。
由测量队按板块尺寸放出纵、 横分仓线, 把点线弹到上基层上。 在分仓线的 十字点上测量其高程,其点位高程应比设计基层高程高 3mm (只用在点位上,面 积为 200mm ×200mm 。
在做好的点位上恢复十字线, 两点之间用铝合金尺检查, 若超高部位在模板 安装位置上的即用水磨机找平,只允许低,不允许高,在做好的塌饼上复测,误 差应在 2mm 以内,把成果交施工队安装模板。
测量队做好三次测试:第一次,在基层上测出点位及高程交由模板安装队; 第二次,模板安装完毕后进行校核测量;第三次,校核完毕后进行复测。 5.1.1.3钢筋网片加工制作
根据设计图纸尺寸, 加工钢筋网片, 钢筋表面不得有降低粘结力的污物, 钢 筋绑扎与焊接应符合国家现行标准的有关规定。成品钢筋网片应覆盖彩条布保 护。
5.1.1.4制作防雨棚、防晒棚,加工摊铺、振捣、切缝、做面等工具。 5.1.2立模施工
1 模板支设固定方式采用三角
杆支撑 (如右图 , 根据混凝土分仓图的
平面位置与高程, 在基层表面用墨线弹
出分仓线, 将模板用支架准确就位, 模
板内侧面应竖向垂直, 模板之间连接应
紧密、 平顺, 接头不得有缝隙、 前后错
位和高低不平等现象, 模板内侧也可用
钢钎临时固定,在混合料振捣前拔出。
2 采用隔一打一的支模方法,模板与基层接触面如有缝隙,提前用 1:2水 泥砂浆堵缝, 堵缝应密实, 一方面是防止漏浆, 另一方面是可以减小机械在上面 行走振动时产生的挠度。然后用 12cm 宽油毡平分对折后,底部用水泥钉沿折线 固定在基层表面上, 侧面用胶带粘结到模板内表面, 折角应保证 90o 直角, 以防 模板底缝隙漏浆, 保证拆模后混凝土底角为直角。 模板孔眼及接头缝用塑料胶带 密封。
3 调模先调平面位置,平面位置允许偏差为±3mm ,宽度检查,虚宽应为混 凝土板宽 -2×2mm 。再调高程,允许误差为±2mm 。

4 混合料摊铺前要对模板的平面位置、高程、直线性、牢固性、接缝处理等 进行全面检查,经监理验收合格后再进行施工。
5.1.3清 仓
1模板支立完毕后,及时进行仓内清整,清除仓内所有杂物,然后在全仓 范围内均匀洒水。若局部有积水,及时清除。
2模板内侧应按要求均匀涂刷脱模剂。
5.1.4混凝土搅拌摊铺 (双层钢筋网的安设
5.1.4.1混凝土混合料的搅拌和运输
1 混凝土混合料采用配有电脑计量的搅拌机进行集中搅拌,以保证混凝土 料的质量均匀稳定。
2 混凝土混合料运输采用自卸汽车, 在最短的时间内运至铺筑地段, 保证混 合料从出料到铺筑现场的时间,不超过 30min 。
3 运输车根据气温情况必要时加蓬布覆盖。
4 车辆进入铺筑地段及卸料时, 要听从指挥, 不得碰撞模板、 传力杆支架及 已浇筑完成道面混凝土的边角,也不得将混合料卸倒在传力杆支架和模板上。 5 保证车辆卸料高度不超过 1.5m 。
5.1.4.2混凝土混合料的摊铺、振捣
1 按板全厚一次摊铺, 隔一打一,先浇筑独立仓,再浇筑填仓。
2 摊铺时预留振实的沉落度, 要严格按试验段施工给定的松铺系数控制来控 制,每段摊铺长度不超过 120m 。
3 考虑板块横坡,在高处一侧虚摊值要高于低处一侧的虚摊值约 3cm 左右。
4 排式振捣机行驶速度限为 0.8m /min ,行走 30cm 一停,振捣时间 30~50秒,当混凝土无气泡、不下沉,即充分排气后再次行走。
5 施工中振捣棒采用提起放下的方式振捣, 可使振实效果更为理想, 人工振 边的两根振捣棒跟在振捣机后振捣。
5.1.4.3双层钢筋网的安设 (详图右图
1道面板设有钢筋网片补强的按下述方法安设:
双层钢筋网的上下两层网片, 宜分先后两次安设。 下层网片垫以不小于 50mm 的水泥砂浆预制块,满足保护层要求 ; 也可先摊铺大于保护层厚度的混合料,振 实整平并使之达到保护层厚度后再安设 ; 上层网片待预定高度的混凝土混合料振
实找平后安设。平缝加筋部位的钢筋网一次安装就位。厚度小于 25cm 的钢筋混 凝土板, 上下两层钢筋网片也可用架立钢筋扎成骨架, 一次安设就位, 钢筋安设 稳定后,方可继续摊铺作业。
2道面补强钢筋位置摆放一定要准确,注意上、下保护层的厚度,振捣时 使用插入式振捣器振捣,设专人检查隐蔽验收。
5.1.5拉杆、传力杆的安放
1拉杆按设计加工,加工模板时按设计在模板上打孔,混凝土浇筑时,安 排专人进行拉杆安放,并在混凝土作面前随时检查纠正,确保安装准确。 2 传力杆采用传力杆埋设机将传力杆埋设进振捣后的混凝土中。 这样可以保 证传力杆安放水平, 深度、 位置符合设计及施工规范的要求, 安放好后用插入式 振动棒重新振实。
5.1.6行夯、揉浆、刮平
1 振捣完毕后用平板拖平一次, 然后再用木行夯来回行走两遍、 进行整平振 实,最后用人工拉特制钢滚筒提浆、揉面,同时检查模板的位置与高程。 2 混合料表面经木行夯、钢滚筒平整揉浆后,用不小于 3m 直尺测试表面平 整度,将高出部分磨平,低洼部分补全,多余砂浆刮除。
5.1.7复测
因机械振动力较大,模板有可能错位、下沉,应进行复核校正,以保证混凝 土高程和缝的直线性。在整平前后,第一轮用水准仪复测高程,第二、三轮用拉 线复模板,要特别注意对角拉线,复查角点高程,若发现模板高程震动在 2mm 以上时,应及时校正。
5.1.8收浆压面
为了使混凝土表面密实,提高耐磨性,防止产生龟裂、气泡、翻砂、露面空 洞等现象,在整平机提浆后,全面进行两次木抹两次铁抹的收浆压面工艺。 5.1.9抹面、拉毛
1抹面:混凝土表面抹面的遍数宜不小于三遍,将小石、砂压入板面,消 除砂眼及板面残留的各种不平整的痕迹。 做面时严禁在混凝土表面上洒水或洒干 水泥。
2拉毛:做面工序完成后,按设计平均纹理深度的要求,适时将混凝土表 面拉毛。
3 拉毛纹理应垂直于道面的中线或纵向施工缝, 拉毛方法是用 1根铝合金尺 做靠尺, 用毛刷沿垂直于纵缝方向, 紧贴靠尺均匀地用力拉动毛刷, 中途不得停 止,以保证纹理顺直。
4 拉毛用力要均匀,掌握好水泥混凝土的干湿程度,避免出现泛砂现象。
5 拉毛的毛刷应经常清洗, 防止结硬, 拉毛时要两个人同时进行。 拉毛时应 备一水槽,毛刷不用时即洗干净浸泡于水槽中。
6 拉毛的纹理深度应不小于设计和技术规范要求。
5.1.10切缝
--切缝的时间根据施工时的气温和混凝土的强度通过试验确定。 切缝过早会 导致边缘损伤、石子松动,切缝过晚会导致混凝土板发生不规则的收缩裂缝。 --混凝土的纵、横向缝采用切缝机切割,切缝深度和宽度应符合设计要求。 --切割纵、横缝时,精确确定缝位,纵缝应按已形成的施工缝切割,避免形 成双缝;切割横缝时应注意相邻板缝位置的连接,不得错缝,保持直线。 --切缝后应立即将浆液冲洗干净, 并应用填塞物将缝槽填满, 防止砂石或其 它杂物落入缝内。
5.1.11接缝施工
所有接缝(道面胀缝板除外均采用机械切割,填缝料均采用聚氨脂,垫条 采用直径不小于设计接缝宽度 1.25倍的泡沫塑料条。传力杆周边及混凝土道面 企口缝以及横向施工缝的沥青涂刷层厚度不小于 1毫米。 道面及现浇混凝土道肩 胀缝板采用低发泡胀缝板。
--切缝完成、 混凝土养护期结束及道面干燥后尽快进行灌缝。 道面开放交通 前必须完成所有灌缝工作。气温低于 5℃时不宜进行灌缝工作。
--灌缝前将缝内的填塞物、砂、石、泥土、浮浆、养护化合物及其它杂物清 理干净,清扫完成后用压缩空气机将缝吹净。
--灌缝时缝槽必须处于清洁、 干燥状态。 填缝料采用填缝机压力灌注, 以保 证填缝料灌注饱满、密实并与缝壁粘结牢固。
--灌缝深度应达到设计图纸要求的尺寸。
--填缝料的顶面,不得高出道面表面,低于道面表面不超过 3mm 。
--灌缝时按设计要求深度一次成型,不得分次填灌。
--施工过程中应及时清除洒溢在板面上的填缝材料。
5.1.12拆模、养护
1 拆模
拆模时不得损坏混凝土面层的边角、 企口。 混凝土面层成型后最早拆模时间 应符合规范规定。 拆模后, 应按设计要求及时均匀涂刷沥青予以养护, 不得露白。 2 养护
--混凝土道面施工完成后,及时进行养护。高温时设防晒棚。
--养护采用养护液养护,待混凝土收浆后及时覆盖土工布并保持潮湿状态。 --养护时间根据混凝土强度增长情况而定,但不得少于 14d 。
--混凝土在养护期间,禁止车辆在其上通行。
5.1.13水泥混凝土道面面层保护
1 道面面层完工后、 验收交工前, 指定专门的看守人员, 设立各种警示标志, 保护混凝土道面面层及其附属设施完整性。
2 混凝土道面面层宜达到设计强度并填缝完成后正式开放使用。
5.2施工操作要点:
5.2.1钢筋工程
5.2.1.1钢筋网加工
A 加工前,进行技术交底,并对所有钢筋原材料按批次进行检验,合格后, 方可使用。
B 按设计要求的钢筋网的设置位置、尺寸、层数及相应位置的钢筋直径、间 距等进行钢筋网加工。
C 焊接前,先进行试焊,并对焊件按要求进行试验,满足要求后进行大规模 施工。全部焊件按批次进行抽检。
D 双层钢筋网补强采用焊接钢筋网,平缝加筋采用焊接钢筋骨架。
E 道面内部胀缝两侧道面板采用平缝加筋补强。
F 如双层钢筋网补强与灯坑等孔口道面补强位于同一块道面板时, 孔口道面 补强照做,将双层或单层钢筋网在孔口补强钢筋处开口断开。
G 钢筋搭接采用焊接,双面焊缝长度不小于 5d ,单面焊缝长度不小于 10d 。 5.2.1.2钢筋网安装
A 上下两层钢筋网分两次安放,首层安放时,采用预制块铺垫。
B 等首层混凝土浇筑、振捣、找平完成,至二层钢筋网设计标高时,进行上
层钢筋网安放。
5.2.2钢筋混凝土道面铺筑
(1采用插入振捣,振捣棒组不应碰撞和扰动钢筋。插入振捣时不得拖行振 捣棒组, 应依次逐条分别振捣。 首层浇筑至上层钢筋网设计标高, 安放上层钢筋 网后,进行二层混凝土铺筑。
(2钢筋混凝土路面的振捣密实持续时间应比普通混凝土路面的规定时间延 长 5~10s 。在一块钢筋网连续面板内,不得中断摊铺,每块板内不应留施工缝, 必须摊铺到达横缝位置或钢筋网片的端部,方可停止。
(3接缝
设接缝的钢筋混凝土路面在摊铺面板时,每张钢筋网片边缘 100mm 须作标 记,以便准确对位切纵、横缩缝。纵、横向接缝部位的传力杆、拉杆、钢筋网表 面应涂防锈涂层或包裹防锈塑料套管。
6. 材料与设备
6.1施工前进行混凝土配合比及原材料试验,水泥混凝土混合料的水灰比、 坍落度要满足设计及规范要求。

7. 质量控制
7.1质量控制原则
为确保按质按量完成工程承包合同及施工图纸所规定的全部任务,必须依 据国家、省、市的施工规范、规程、规定以及工程项目施工图特有的要求,进行 全过程的施工质量控制。
7.2质量控制措施
1 工程质量检查以班组自检和专职检查相结合。施工班组在下班前要对当 天的施工作业成果进行质量自检,对不符合质量要求的予以纠正。
2 各工序工作完成后,由分管工序的技术人员,质检员组织工 (班 长按有 关技术规范要求进行检查, 不合格的坚决返工, 上道工序不合格不得开始下道工 序施工, 班组在进行工序交接时必须有明确的质量合格交接意见, 严格执行 “三 工序”制度,即检查上工序,做好本工序,服务下工序。
3 每道工序完成并自检合格后,通知驻地监理验收,并做好相关验收记录 和工程检查签证资料整理工作。
4 加强技术人员对工程质量的监督,并完善施工记录。
7.3道面工程质量保证措施
1道面除少量收尾工程等特殊情况外,不宜采用低温施工。
2高温施工时尽量缩短混凝土混合料运输、铺筑、振捣、做面等各道工序 的间隔时间。作业完毕应及时覆盖,洒水养护。 气温过高时,宜避开中午施工, 尽量安排在早晨、 傍晚或夜间施工。 高温施工时摊铺的混凝土混合料的温度不得 超过 35ºC 。
3混凝土道面应尽量避免在大风天(风速 4~6m/s以及干热风天中施工。 风速大于 6m/s时必须停止施工。
4混凝土道面不得在雨天中施工。混凝土道面施工过程中如遇降雨,铺筑 作业应予停止。 对已铺筑的混凝土混合料, 应及时盖上塑料布或防雨棚, 并防止 相邻板的雨水流入,冲走砂浆。
8. 安全措施
8.1安全管理措施
1积极贯彻以“预防为主”的方针,领导干部要亲抓安全,牢固树立“安 全工作是影响中心工作 " 的工作,通过抓安全促进度、保质量。
2落实安全责任制,各个单位及部门的负责人是安全工作的第一责任人,
本着“谁主管谁负责”的原则,旗帜鲜明地做好安全防范工作。
3 正确处理单位内部和地方之间发生的问题, 消除各种不利于安全的因素, 严格遵守施工装备的操作规程和各项安全规定。 适时进行安全检查和整顿, 促进 安全工作落实。
8.2现场安全保证措施
1混凝土开工前广泛开展安全施工的宣传教育,自觉遵守安全施工纪律和 混凝土施工现场管理办法,做好安全防事故工作。
2建立安全施工责任制和工种作业安全措施,设立专职安全员进行督促检 查,特别是夜间施工加强检查。
3认真落实安全施工检查制度,项目部定期到工地查思想、查制度、查纪 律、查隐患,及时消除不安全因素;各作业队定期落实三检制度 (施工前检查场 地、设备、工机具;施工中相互检查;施工后交接班检查 ;管理人员要及时检 查工机具、设备的完好使用情况。
4搞好预防,对于具有一定危险性的工种作业,设置安全防护措施。
5加强机械、车辆管理,所有施工机械、车辆在项目经理部规定的路线、 区域内活动。严禁非司机开车,避免车辆事故的发生。
6加强行政管理,做好“三防”工作(防触电、防火、防盗。
7工地修建的临时房、架设照明线路、库房,都必须符合防火、防电、防 爆炸的要求,配置足够的消防设施,安全避雷设备。
8对于施工现场及其周围的高压电线、变压器等醒目的安全标志,对开挖 地段又处于交通要道处, 派专人看守, 或有明显的标志, 防止过往行人或车辆不 注意发生事故。
9. 环保措施
9.1原材料的控制:
1 水泥存储采用水泥罐,以防扬尘遗洒;
2 砂石运输车辆应覆盖, 同时砂石填装高度不得超过车辆槽梆, 防止在运输 途中遗洒,造成材料浪费;
3 混凝土施工用水尽量使用循环用水,减少水资源的消耗;
4 混凝土拌制前应对原材料及配合比进行设计, 所使用外加剂应达到国家有
关环保要求。
9.2现场混凝土搅拌机、混凝土输送泵应进行有效封闭,使噪声对外界排放 达标。
9.3混凝土振捣应选用低噪声振捣棒,从声源上降低噪声的产生。
9.4现场搅拌站的排污措施:在现场设置的搅拌站,考虑冲洗搅拌机产生污 水的排放, 在搅拌站设置的邻近适宜位置设置沉淀池, 从搅拌站至沉淀池, 设置 排水沟, 使冲洗搅拌机的污水可顺畅的排入沉淀池内。 排水沟规格应满足设备的 污水排放要求,确保在排水过程中不会溢出。
9.5混凝土搅拌过程中,操作人员应随时观察搅拌房中粉尘浓度,当目测扬 尘超过 0.5m 时,应及时用喷雾器进行降尘。
10. 效益分析
10.1经济效益:与常规提高填挖搭接处的混凝土板块强度,增厚薄弱环节的混 凝土板块相比, 加筋补强砼板块的 工效 提高 3-4倍, 节省 劳动力 , 并使配套的机 械设备利用 效率 显著提高, 人工 机械费 用节约 12.5%, 从而使综合 成本 降低 2-3%。 较好地解决了天气炎热地区, 道面 大面积混凝土施 工容易出现假凝、 拉毛困难 等 弊病, 采用加强补筋后, 使混凝土 拉毛成型 的时间缩短, 可以有效地减少上述现 象的发生,混凝土表面 质量 亦因此得到改善。
10.2社会效益:缩短工期,质量改善,企业信誉明显提高,社会效益显著 。水 泥混凝土道面一般需设计接缝, 按板块分隔施工, 道面板块为飞机起降、 滑行的 首入持力层, 加筋补强混凝土能起功能性作用, 即满足飞机飞行对道面表面的要 求,加筋补强对荷载应力的影响,有效地增强了机场道面结构。
10.3环境效益:绿色环保,美观大方,干净整齐清洁,施工简便。
11. 应用实例
11.1实例 1:江西上饶三清山机场项目 4C 级标准飞行区场道建设工程 上饶三清山机场位于上饶市中区南面,机场的规模为 4C ,跑道长度为 2400m , 宽度为 45m , 水泥混凝土厚度 34cm 。 混凝土道面工程于 2015年 3月 28日开始施工, 2015年 9月 28日完工。跑道、联络道、站坪贯穿 8条冲沟和 8个鱼塘,设计图纸
在冲沟、鱼塘等软弱地基处增设双层钢筋网片 918 块，共计 20000 余㎡。 钢筋网片按照设计图纸参数进行加工，严格按照道面板块钢筋网补强位置安 设， 11.2 实例 2：太原航空运动学校尧城机场场道工程 尧城机场场区位于太原市南约 40 公里处的清徐县孟封镇尧城及南里旺村镇 内，距大运公路 2 公里。飞机主跑道：长 1800m，宽 45m；混凝土厚度：28cm。 混凝土道面工程于 2014 年 6 月 10 日开工，2015 年 9 月 10 日完工 道面、路面施工工艺流程图 原材料选择和化验 施工配合比设计 模板制作 立模施工 安 设 钢 筋 网 片 混凝土拌合、运输 混凝土摊铺、排振 混凝土行夯整平 混凝土表面揉浆 混凝土表面刮平 混凝土抹面 拉毛 拆模 混凝土养护 切缝（假缝） 道面扩缝、清缝、嵌缝施工 接缝处的扩缝与倒角施工 独立 仓混 凝土 施工 填仓 混凝 土施 工 道面 混凝 土工 程施 工 试 验 段 施 工