盾构管片质量控制办法.doc

管片质量控制办法
为加强轨道办对管片质量控制，制定以下质量控制办法。
1、管片生产原材料质量控制
原材料、预埋件的采购及检测遵守国家强制性规范规定，并符合管片的特殊性技术要求.所有原材料定矿、定厂、定规格、定质量指标采购，对检测不合格的材料禁止使用，相关资料报监理工程师批准后投入使用。
1．1、 水泥
管片用水泥检验、验收必须达到以下要求：
（1)质量要求符合GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》规定.
（2）水泥贮存期不超过三个月,严禁使用过期水泥。
（3）对进场的同厂家、同品质、同出厂编号、同生产日期的水泥，以500ｔ为一批(不足500ｔ的按一批对待）验收,每批至少取样一次,做胶砂强度（3d、28d)、安定性、凝结时间、细度等项目试验。
1．2、 砂
选用产品：河砂
（1）质量要求: 细度模数宜为2.3—3。0，符合II区颗粒级配的中砂,含泥量≤1.0%，泥块含量≤0.5％，严禁使用海砂、山砂和风化严重的多孔砂。其他质量指标符合JGJ52《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》规定.
(2）试验按《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52）进行。每600t为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容量试验、含泥量试验等。
1．3、 碎石
采用5~25毫米连续粒级的石子。
（1）质量要求：要求碎石质地坚硬，针片状颗粒含量<8%，含泥量≤0。5％,泥块含量≤0。2%；其他质量指标符合JGJ53《普通混凝土用碎石和卵石质量标准及检验方法》规定。
（2)对进场碎石每600t为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、含泥量和针、片状含量试验、压碎指标值试验.碎石的试验按《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）进行。
1．4 、水
采用可饮用的自来水。
1．5、 外加剂
采用适用于蒸养混凝土的，减水率不低于15%，碱含量≤3。0％，氯离子含量≤0.5%；其它应符合《混凝土外加剂》（GB8076—1997)的规定。每10吨为一检验批.
1．6 、 粉煤灰
采用二级优质粉煤灰，符合《用于水泥和混凝土中粉煤灰》（GB1596—1991）标准中规定的各项技术性能及质量指标.
1．7、 钢材
由业主指定的供应商提供的HPB235、HRB335钢筋,钢材必须达到以下要求：
（1）光圆钢筋(HPB235）符合《钢筋混凝土用热扎光圆钢筋》（GB13013—1991）的规定;
（2）带肋钢筋（HRB335）符合《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499—1998),力学性能；
（3）其他使用钢材，结构钢符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB/T700—1988）的Q235B的性能要求，Φ8线材盘圆应符合《低碳钢热扎圆盘条》（GB/T701-1997）的性能要求。
（4）钢材验收：
1）供应商每次供货应提交钢筋（钢材)的质量保证书，否则不得进场，进场钢筋应具有识别标签,标签上标明制造商试验号及批号;
2）钢筋按相应规范规定进行屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及外观验收；
3）进场后的钢筋每批以同品种、同等级、同一截面尺寸、同厂家生产的每60t为一批进行试验。如果试验结果及外观验收不符合要求，则该批钢筋将不予接收。
1.8、原材料的堆放
砂、石原料根据不同规格分仓堆放，堆场均加盖，在气候异常的情况下骨料基本上能保持较稳定的含水率，存量可满足10天的生产量，各分仓显著位置挂上明显标识，严禁出现混料现象.钢筋存放于室内堆场,并有明显的标识；不同厂家、不同规格的钢筋分类堆放.
2、管片高性能混凝土配合比
（1) 混凝土配合比通过设计和试配决定,试配时使用实际将采用的原材料，配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结时间等施工条件，制成的混凝土应满足结构强度、耐久性等质量要求；
（2） 混凝土配合比设计在混凝土浇筑前至少60天内完成;
（3） 在配合比未得到项目工程师、业主或监理批准前，不得浇筑混凝土；
(4) 当做出符合要求的试拌和配合比后，提出每种配合比的详细资料，包括力学指标、各集料的级配、混合级配、配合比、水胶比、集料-水泥比及坍落度凝结时间等。在随后拌制混凝土时应严格执行这个配合比；
（5） 当水泥的来源、质量或者集料有改变而提出改变配合比时，需重新确定配合比;
(6） 在每次实际拌和混凝土前,需测量集料的含水量，并在用水量中予以扣除,提出供实际使用的施工配合比，同时还需根据变化加强过程监测，随时调整施工配合比.
3、钢筋加工及骨架制作质量控制
3．1、钢筋半成品加工
（1） 钢筋半成品的配料尺寸严格按图纸放大样,放样时考虑接头设置及搭接长度、弯曲成型的伸长量、焊接变形等因素，钢筋断料时应严格复验靠模尺寸；
（2）钢筋进入弯弧机时保持平衡、匀速、防止平面翘曲，成型后表面不得有裂纹；
（3） 钢筋按图纸所示的形状进行弯曲，所有钢筋弯曲成型均采用冷弯方式。埋置于混凝土内的钢筋,不得就地弯曲.
3。2、钢筋骨架的成型
(1） 首先熟悉配筋图，成型前先根据配筋图配料情况,配齐各种规格，并结合钢筋形状确定合理的成型顺序；
（2） 钢筋规格、数量、位置严格按设计图分布，如有特殊原因不能按图纸或加工图所示位置连接钢筋，在安设钢筋以前，提交表明每个接点位置的专用图纸，请设计确认并报监理工程师批准后方可实施；
(3） 钢筋骨架在专门的成型靠模上就位后进行焊接,以保证钢筋骨架精度、组模质量；
（4） 钢筋骨架采用 CO2气体保护焊焊接成型，焊接中不得出现咬肉、气孔、脱焊现象，焊缝长度、高度必须符合设计要求，焊接强度与较小直径等强；
（5） 钢筋骨架质量有专人负责检查，并按规格挂牌标识，整齐堆放，堆放高度不大于4片。
3。3、钢筋骨架安装
（1） 钢筋骨架放于钢模中间，底面采用高强度塑料支架作砼保护层，高度符合设计规定的混凝土保护层厚度;
（2） 钢筋骨架不得与螺栓手孔模芯相碰；
（3） 钢筋上不得粘油或脱模剂；
（4) 管片厂质量人员对每个钢筋骨架进行仔细检查，并详细记录于自检表中，合格后交由驻场监理进行隐蔽工程验收，检查钢筋品种、规格、尺寸、长度、保护层，钢筋和预埋件的位置和数量等项目，尺寸偏差不得大于下表，验收合格签发浇捣令后允许浇捣混凝土。
钢筋、钢筋笼允许偏差标准
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
主筋长度、主筋圆弧半径
±3
2
主筋定位
±3
3
分布筋长度尺寸
±5
4
分布筋间距
±5
5
孔口加强筋等位置
±10
6
钢筋网片长宽尺寸
±10
7
钢筋网片间距
±10
8
箍筋间距
±5
9
单块管片钢筋笼外包尺寸（长、宽、高）
+5～-10
4、管片的浇捣成型质量控制
（1)振捣要求：采用高频插入式振捣。高频插入式振捣棒技术要求：振动频率≥12000次/分，振捣棒直径为Φ70;
（2）混凝土浇捣严格执行分层浇捣工艺，分层厚度不大于30cm，管片须连续浇捣完成，如因故必须间断,间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过以下规定:
气温不高于25ºC时允许120（min），气温高于25ºC允许90（min）；
（3）振捣由两侧端向中间顺序进行，宽度方向振点不少于5点，振捣插入点间隔半径不大于50cm，浇捣至要求高度后需在弧度面的两端依顺序分别向上振捣；两端振捣后盖上盖板，盖板需与钢模密贴，并用销子销紧，再布料振捣；在浇捣第二层时，必须将插入式振捣插入下层混凝土10cm，振捣后提拔时必须慢慢地提拔，不得留有洞穴。
(4） 捣动时其混凝土出现下列现象时说明混凝土已密实
1) 混凝土表面停止沉落或者沉落不显著；
2） 混凝土表面气泡不再显著发生或在振捣器周围没有气泡冒出；
3） 混凝土表面呈水平，并有灰浆出现；
4） 混凝土已将模板边角部位填满充实并有灰浆出现;
（5)振动时振动棒严禁与钢模接触，不得支承在钢筋骨架上，不允许碰撞钢筋预埋芯棒及预埋件，振动棒操作做到快插、慢提，砼浇捣时严禁洒水，振后构件表面不留气孔和水泡；
（6） 振捣完毕后去盖,先用铁板刮平，再用木蟹提浆，铁板压光，清除模边砼,收水抹面时严禁洒水及水泥，抹面分间隔进行3遍或以上，需保证管片外弧面平整度，力求板面平整和；
（7) 砼终凝（用手指轻压砼表面无压痕）后在蒸养前拔除弯螺栓芯棒。当芯棒拨出后，须将芯棒洗刷干净并涂上机油备用;
（8） 混凝土分层浇筑厚度不应超过300mm,混凝土浇筑应连续进行，
（9） 混凝土浇筑前温度应维持在10ºC至32ºC之间；
（10） 混凝土由高处落下的高度不得超过1m;
（11） 混凝土初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动;
（12) 混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录。
5、混凝土质量控制
5。1、一般规定
（1) 除非监理工程师另有批准,混凝土的试验均按现行国家标准、方法、规范所规定的试验标准进行，混凝土的取样在生产现场进行.
（2） 管片厂建立常规厂内试验室，具有行业资质且与市质安总站联网，并完成试件中70％的检测.试件中30%须经监理见证委外检测，委外试验室资质不低于二级，其资质经过监理工程师审查、业主审批。
（3)若混凝土指标不合格，则应用该批混凝土的管片必须作报废处理。
5。2、 原材料称量控制和检验频率
（1） 称量系统控制
称量和配水机械装置应维持在良好状态，并每月定期校核一次；
所有混凝土材料按质量称量。细、粗集料称量的允许偏差为±2％;水、水泥(含掺合料）、外加剂的允许偏差为±1%;
（2） 原材料称量检验由机操工自检，质检员专检,并分别填写记录。
水泥：每工作班至少检查两次;
水:每工作班至少检查两次；
集料:每工作班至少检查两次；
外加剂：每工作班至少检查四次；
掺合料（粉煤灰）：每工作班至少检查两次。
5。3 、拌和质量控制
（1） 混凝土应按工程当时需用的数量拌和。已初凝的混凝土严禁加水或其他办法改变混凝土的稠度；浇筑时坍落度不在30±10mm规定界限之内的混凝土不得使用;
(2) 拌和设备应具备全自动控制系统，并应始终保持良好的状况；
（3） 混凝土拌和工作,应将各种组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混合物.最短连续搅拌时间应达到1。5（min）；
（4) 搅拌筒的转动速度,应按搅拌设备上标出的速度操作;
（5） 每盘混凝土拌和料的体积不得超过拌和筒标出的额定容量的10%；
（6） 在水泥和集料进筒前，应先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入筒中；
（7） 在下盘材料装入前，全部出空拌筒内的拌和料。搅拌设备停用超过30分钟时，须将搅拌筒彻底清洗，方可继续拌和新混凝土；
（8） 除非情况特殊并经监理工程师批准,不得使用人工方法拌和混凝土。当采用小搅拌机械设备或人工拌和时，水泥用量应增加10％，且每批体积不得超过0。5m3。
(9） 炎热气候的混凝土拌和方法和要求：
为保证在浇捣前混凝土温度低于32ºC，故采用以下措施予以保证：
1) 对砂石集料上料输送带进行遮荫式围盖处理；
2) 对配料、运送及其它设备进行遮荫;
3） 对拌和用储水箱进行遮荫，以保证混凝土出料后温度低于32ºC。
（10） 寒冷气候的混凝土拌和要求和方法
在寒冷气候配制混凝土时,须保证出机温度大于10ºC，拟采取以下措施予以保证:
1） 骨料不得带有冰块和冻结团块，必要时在骨料料仓内通蒸气对骨料进行加热,且应严格控制配合比和坍落度；
2） 寒冷气候拌制混凝土时宜对水箱进行保温或对水进行加温，但水温不可超过60ºC,并先用热水冲洗拌机,并控制投料顺序，投料顺序为骨料、水（外加剂)搅拌，再加水泥及掺合料；
3) 寒冷气候拌制混凝土时，搅拌时间应比常规增加30s；
4） 特别严寒气候，应特别注意，可能危及混凝土质量时，应停止生产。
5.4 、混凝土检验
（1） 初始取样
初始取样用作检验入模前的混凝土的坍落度。
在开始浇筑混凝土时,对每单元（一盘，或连续体积拌和时每10 m3）取样，当坍落度的试验结果在规范规定限度之内时，可以对每工作班随机取样3次做坍落度试验。
（2） 施工阶段取样
根据施工需要，每班需制取2组（6个)与结构物同条件养护的试件，作为拆模、吊装等施工阶段的强度依据。
（3） 验收取样
验收取样用作检验混凝土28天标准强度。 具体验收取样规定要求如下：
1) 每100m3 （每班）做一组28天标准强度试件，试件应先与结构物同条件养护，然后进标养室养护。28天标准强度试件由3个150mm＊150mm*150mm立方体组成。
必要时，需另加一组（3个150mm立方体)作为监理工程师复检之用。
2） 同一配合比每30环做一组抗渗压力试件以检测混凝土S12抗渗等级。
3) 所有测定应在监理工程师在场或认可的情况下进行。
6、 管片养护质量控制
6.1、蒸汽养护
(1） 管片在恒温阶段相对湿度不得小于90％。
（2) 管片蒸养必须严格分静停、升温、恒温、降温等四个阶段进行，具体如下:
蒸养技术参数表
项 目
要 求
静停时间
≥2h（从管片收水抹面结束后算起）
升温速度
≯15℃/h
最高温度
≯55℃
恒温时间
≥2h
降温速度
≯15℃/h
1) 浇捣及抹面结束,应覆盖防水薄膜静养,静停时间可根据温度变化适当调整，但静养时间一般须达到2小时，方可开始蒸养;
2） 养护坑罩在蒸养前应安放完善,养护的设备必须完整无损,不应有间隙，以保证蒸汽养护的质量。
3) 在整个蒸养过程中安排专人负责，值班员应注意温控仪表的准确性与灵敏度，调节控制养护罩内温度的均匀性，并做好实测温度记录； 当蒸汽养护温度低于设定温度3℃时,应加大蒸汽供给量，高于设定温度3℃时，应减少或关闭蒸汽供给。
4） 管片经蒸养后以同条件养护的试件的抗压强度达到设计强度50％，养护坑内温度降到与外界20℃的温差以内方可推出养护罩、脱模。脱模后的管片应在室内专用中转堆放区经保温、慢冷后方可转入水养护。不管任何季节，严禁管片出模后直接转入水养护。
6。2、 管片水养护
管片脱模后的养护方式采用水中养护即管片完全浸没于水中养护不少于7天，出池前必须经监理确认养护时间已达要求。
（1） 管片脱模后分别在注浆孔及环向手孔处设置测温点，做好温度记录，当注浆孔内温度与养护水池水温差小于10℃后，方可放入水池中进行7天水养护，在水养护时管片必须全部浸没水中，且堆放排列整齐，并搁置在有柔性材料的垫条上，垫条厚度一致，搁置部位合理稳妥.
（2） 吊入水池前对有螺纹的预埋件涂嵌黄油。管片出池后，检查管片外表面是否污染，必要时要进行清除，确保外表面的清洁。在出池过程中遇有管片损坏，必须及时按规定要求修补。
（3） 冬季管片脱模后还须保证在室内专用中转堆放区静放6小时以上,且应在管片周围增加围护防风设施进行保温，使其慢慢冷却.
7、、成品保护控制
对已经完成的管片如不采取妥善的措施加以保护就会造成损伤、影响质量，不仅会增加修补工作量，而且大多情况下损伤都难以修复到原样,造成永久缺陷，甚至成为废品。因此,搞好成品保护，是一项关系到管片质量、降低生产成本的重要环节.
脱模后的管片,管片底层放置三路垫木，竖直堆放一层，每块管片之间最小间距应保持5cm以上。吊运堆放时相邻管片四个角都应套上浅色保护橡胶，避免磕碰及外表沾污。
8、高精度钢模加工的质量验收
钢筋混凝土管片精度是以钢模加工装配和振捣后的精度作保证的，因此管片钢模分进厂验收、浇捣前的快速检验和钢模定期检验。要求采取先进、可靠的检测技术进行钢模精度检验。另外钢模在出厂时配有钢模检验样板。
8.1 、进厂验收
钢模的检查内容和方法：钢模加工厂家提供钢模出厂合格证书及相关检测资料.
(1） 钢模宽度：使用内径分离卡尺在网模两端及中心上下测定钢模的内径尺寸。
（2） 厚度尺寸：使用游标卡尺测定钢模侧板两端及中心部厚度.
（3） 合拢钢模模板调整端板侧板目视端板侧板的角度、拼缝密贴。
(4) 钢模端、侧板孔位检查（目视测定）：将模板合拢后，插入所有的芯棒、销子等，确认是否贯通、抽拔顺畅。
（5） 整体目测检查（目视测定)：检查钢模的整体功能、构造、所有部件、外观以及机械装置等进行仔细检查，用目视确认钢模结构坚固，检查附件或配件是否齐全、有无缺陷；
（6) 钢模运抵现场之前,全数检验,不符合质量标准不得用于生产管片。
8.2、浇捣前的快速检验
(1）用专用的测量工具对钢模中心宽度和能显示钢模正确合拢的项目进行测试。
（2） 若超过误差尺寸，则重新整模，直至符合钢模合拢精度要求。
8.3、钢模定期检验
（1) 在常规情况下，每套钢模每制作100环管片为一个检验周期。如有特殊情况，可缩短其检查周期或作针对性检查，复检合格后方可继续进行管片制作.
（2） 钢模的检查内容除进厂验收项目还包括有无作业引起的误差，以及混凝土接触面有无损伤及凹凸。
（3） 任意抽取不同套钢模生产的三环管片，水平整环拼装成环精度检查应作为钢模是否合格的最后手段，只有经过3环水平拼装检测合格后，才能认定钢模精度合格.
8。4、 钢模精度检测允许偏差
表7 钢模精度检测允许偏差
序号
项 目
检测要求
允许误差（mm)
1
外形尺寸
宽 度
内外侧各测三点
±0.4
2
厚 度
二环面、二端面各测三点
0～+2。0
3
弧、弦长
内外侧各测三点
±0.5
4
外半径
测三点
±0.5
5
内半径
测三点
±0.5
6
环面角度
两环面各测三点
±0。04
7
环面平整度
两环面各测三点
±0.4
8
端面角度
两端面各测三点
±0。02
9
端面平整度
两端面各测三点
±0.1
10
螺栓孔直径与孔位

±0.2
11
螺栓孔与螺母不同轴度

±0。4
12
手孔预埋件位置

±5
13
防水衬垫和密封条沟槽边对于周边平面的吻合
每沟槽边各测三点
±0.5
14
防水衬垫和密封条沟槽的宽度
每沟槽各测三点
+0。3～0
15
防水衬垫和密封条沟槽的深度
每沟槽各测三点
+0。2~0
16
表观形象及钢模缝隙
表面应光滑、平整
钢模缝隙0。5
9、管片质量验收
9。1、管片混凝土管片每生产1班制作抗压强度试件一组，采用边长150mm的立方体标准试件，每30环应制作抗渗试件一组，试件在标准条件下养护；
9。2、管片外观尺寸检验标准
单块管片的外形尺寸检验：宽度－卡尺；厚度－卡尺。检测频率：抽取10％，但每天不少于1环.检查点数:3个点.
单块管片的外观尺寸允许偏差
序号
项 目
检测要求
允许误差（mm）
1
外形尺寸
宽 度
内外侧各测三点
±1.0
2
厚 度
各环面/端面各测三点
0～+2
3
弧、弦长
内外侧各测三点
±1.0
4
外半径
测三点
+2～0
5
内半径
测三点
±1
6
环面角度
两环面各测三点
±0.04
7
环面平整度
两环面各测三点
±0.5
8
端面角度
两端面各测三点
±0.02
9
端面平整度
两端面各测三点
±0。1
10
螺栓孔直径与孔位

±1.0
11
螺栓孔与螺母不同轴度

±1.0
12
预埋件位置

±5
13
防水衬垫和密封条沟槽边对于周边平面的吻合
每沟槽边各测三点
±1.0
14
防水衬垫和密封条沟槽的宽度
每沟槽各测三点
+0。3～0
15
防水衬垫和密封条沟槽的深度
每沟槽各测三点
+0.2～0
16
表观形象

表面应密实、光滑、平整、边棱完整无缺损
9。3、管片水平拼装检验标准
在钢模复试合格后进行三环管片试生产及三环水平拼装，以检验管片钢模的制作质量；每生产100环抽查3环做一次三环水平拼装检验.管片水平拼装台座必须经过检测,符合要求后方可使用。
管片水平拚装检验标准
序号
项 目
检测要求
允许误差(mm）
1
环缝间隙
每环测4点
≤1.0
2
纵缝间隙
每条缝测3点
≤1.0
3
成环后内径
测4条（不放衬垫)
±1
4
成环后外径
测4条（不放衬垫)
+2~0
5
纵、环向螺栓与螺栓孔间隙

≥(螺栓孔直径－螺栓直径—2）
9.4、抗渗检漏检验标准
管片检漏试验：管片每生产50环抽查1块做检漏测试，即在0。8Mpa水压维持3小时条件下，渗透深度不超过保护层5cm为合格。若检验管片有1块不合格时，需加倍复验，若复验仍有1块不合格，则应对该批管片逐块检漏；发现检漏不合格管片，未经处理并监理工程师验证,不得用于工程中.
10、外观质量控制
管片生产成型后表面易出现较多的气泡和收缩裂缝,特别是气泡现象比较普遍,不但影响外观，关键部位的气泡还会对成型隧道防水质量造成影响。对于不影响实体及防水质量的少量气泡及收缩烈缝，管片出厂前需进行必要的修补.
(1)对管片进行修补，管片厂必须上报专项施工方案,经过监理单位审批后方可实施。
（2）每环管片修补前，必须经现场监理确认外观缺陷不影响实体及防水质量,否则应报废处理，允许进行修补的管片，管片厂必须建立详细的台帐,记录好生产时间、外观缺陷描述、修补时间等，并留存修补前后的影像资料备查。
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