网架安装专项方案.doc

东营二中图书馆网架工程施工组织设计
专
项
施
工
方
案
编 制:
审 核：
审 定：
编制单位:
编制时间： 二○一五年七月
目 录
一、综合说明………………………………………………………
1、编制依据……………………………………………………………………
2、工程简介……………………………………………………………………
3、工程重点与难点分析………………………………………………………
二、施工部署………………………………………………………
1、施工组织……………………………………………………………………
2、劳动力计划…………………………………………………………………
3、主要工、机具计划…………………………………………………………
4、施工进度计划………………………………………………………………
5、施工总平面布置……………………………………………………………
三、施工准备工作…………………………………………………
1、人员准备……………………………………………………………………
2、材料准备……………………………………………………………………
3、施工设备准备………………………………………………………………
4、施工技术准备………………………………………………………………
5、施工场地准备………………………………………………………………
四、主要工序施工工艺……………………………………………
4.1、网架构件制作与涂装……………………………………………………
4。2、网架安装…………………………………………………………………
4.3、防火涂料施工 …………………………………………………………
4。4、采光玻璃安装…………………………………………………………
五、质量保证措施…………………………………………………
六、安全文明施工措施……………………………………………
七、施工进度保证措施……………………………………………
一、综合说明
1。1、编制依据
本施工组织设计的编写主要是以下列信息和文件资料作为依据：
1、施工图纸。
2、我司现有的施工队伍布置及设备、材料配备情况。
3、我司同类工程经验及研究成果。
4、国家现行各种相关专业设计及施工验收规范。
序号
文件名称
编 号
1.5。1
《建筑结构荷载规范》
GB50009-2012
1.5。2
《建筑抗震设计规范》
GB50011—2010
1。5.3
《钢结构设计规范》
GB50017-2003
1.5.4
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205-2001
1.5。5
《钢结构焊接规范》
GB50661-2011
1。5.6
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》
GB50018—2002
1。5.7
《空间网格结构技术规程》
JGJ 7—2010
1.2、工程简介
投影面积761。76m2螺栓球网架，约重29吨.
1.3、工程重点和难点分析
本工程中网架不但是绝对的主体，而且重点和难点也体现在网架结构的施工上。
（1）、网架的吊装和安装是本工程的第一个难点。
中央部分就位调整后采用地面拼三角四角、吊车配合高空组装的方法,计划分左右两个班组、两台吊车同时作业，短期分为两个作业面加快安装进度。
（2)、网架屋面采光安装本工程的第二个难点。
采光玻璃缝隙部位需特别注意搭接和防水的细部处理，应严格按照构造要求施工和检查,一道工序完成检查确认合格方可进入下道工序，这是屋面防水的重中之重。注意加强施工工序间的衔接配合和质量检查，确保一次合格到位。
(3）、网架防火涂料涂刷是本工程第三个难点.
由于本工程网架缺少安全系留的支撑点和操作平台,故防腐和防火涂料施工的安全防护和措施须特别考虑。
二、施工部署
2。1施工组织
组织计划见下图：
项目经理

技术负责人

测量员
质
检
员
网
架
加
工
厂
资料员
安全员

施工
员

油漆组
钢架组
电焊工
安装工
油漆工
电焊工
安装工

电工
起重工
屋面组
网
架
组

电焊工
安装工

2。2劳动力计划
根据本部分钢结构工程的特点及施工的具体要求，具体劳动力计划如下：
专业班组
工 种
人数(人)
网架班组
安装工
10
电焊工
2
钣金工
3
油漆班组
油漆工
3
杂工
辅助工
1
合计

19
2。3主要工、机具计划
序号
名 称
规格
数量
序号
名 称
规格
数量
1
交流焊机
BX-450
3
13
五芯电缆
4*6+4
200米
2
直流逆变焊机
ZX—270
4
14
四芯电缆
3*4+2。5
200米
3
冲击钻
博世32
1
15
两芯电缆
2＊2.5
200米
4
空压机
1。5KW
1
16
透明胶管
12
50米
5
正反转手电钻

6
17
抽芯铆钉枪

4
6
角向磨光机
φ100mm
6
18
水平尺
600㎜
2
7
气割设备
套
1
19
管钳

8
8
烘箱

1
20
扳手

16
9
吊车
50T
6
21
千斤顶
20吨
4
10
吊车
25T
2
22
经纬仪

2
11
钢卷尺
50米
2
23
全站仪

1
12
钢卷尺
7。5米
6
24
水平仪

2
2。4施工进度计划
见施工进度计划横道图：
1、本展厅网架构件制作运输计划周期为5天,网架安装10天，屋面系统安装约5天，周边钢结构装饰架计划安装20天.
2、工期排定原则为：流水作业，交叉作业
2.5、施工总平面布置
2.5.1、施工现场道路:根据现场情况，施工车辆和材料由左右专用的施工通道进场.
2.5。2、施工临设布置：根据总平面布置，工人在生活区住宿，现场安排工具房、材料场值班条件.
2。5.3、网架的材料一个批次进入安装场地，屋面和檩条的材料在地面做短时间停留也分批次吊到网架作业面。装饰钢架材料进场后直接进行吊装安装就位.
2.5.4、施工用电布置从楼内接驳点接入施工现场，并设置移动式二级电箱。
2。5。5、安全警示与围护：由于存在较多的交叉施工，所以施工场地不进行封闭，但在进行高空作业时，作业区域下方拉警戒线、并派安全员全程蹲守,严禁其他班组人员机械进入危险区域。
三、施工准备工作
施工准备主要有以下五个方面的内容。
3.1施工人员准备
① 选派技术熟练、经验丰富的专业人员组成项目组和施工劳务队。
② 焊工等特殊岗位做到持证上岗，其他人员做到先交底、培训然后派驻工地。
③ 所有人员均应办理人身意外保险和签署劳务合同，确保无影响工作的残疾、病史和不适状态。
3.2材料准备
① 按设计要求选材,待明确的建筑要素、如油漆、面板颜色等送样品确认。
② 采购材料符合设计和甲方的要求，资料齐备.进场材料按规范要求进行复验。网架构件材料、加工、检测均由开封天元网架工程有限公司在其开封加工厂内完成，构件进场按要求结合监理要求和国家相关规范进行检测，现场则可直接进入安装程序，节约工期.
③ 由于市场供应、配件配套或其他原因需要材料代换的，应提前向甲方、监理和设计单位提出申请并获得批准，未经许可不得随意替换.
④ 根据施工进度计划与加工厂制定详细的构件加工、进场计划表，争取及时、配套、合格的供应材料,同时又减少资金、场地占用.
3。3施工设备准备
① 按工程特点配置足够、良好的专用设备工具，检修调试好方可发往工地。
② 检验、测量设备应校准统一、准确和可靠。
3。4施工技术准备
① 结合设计图纸进行现场尺寸校核，并做好加工工艺图转换和施工用图的准备，包括各种安装图、定位图、大样图等，做到1：1放样.
② 组织人员进入施工现场,修正和完善施工组织设计，与各单位协商制定穿插作业计划，准备相关的技术文件和资料表格。
③ 组织进行施工要点讲座、讨论,对主要技术工人、班组长进行技术交底。
④ 组织吊车操作员到现场实地测量，根据现场情况及吊装部分网架的吊点设计,确定吊车的吨位和站位，准备和检查吊装用具。
⑤ 由甲方协调清除现场障碍物，包括吊机站位的位置和工程就位工作面的物体，确保吊装的安全.
3。5施工场地准备
① 施工人员生活设施统一安排至生活区，届时将需要20人的生活条件.
② 准备一间钢结构班组办公室,为其班组管理工作提供方便。
③ 协调现场材料堆场、构件加工与分类、吊机站位和场地计划,为后续施工的整体协调做好准备。
四、主要工序的施工工艺
4.1网架构件制作与涂装
如前所述，本网架构件的材料、加工、底漆和检测均由开封天元网架工程有限公司承担,其加工厂位于河南省开封市金明大道南段，具有全套的生产、检测设备,是具有网架、钢结构专业资质的大中型专业公司。
4.1。1、钢网架制作工艺
A杆件：钢管下料在专用切管机上进行，然后和锥头、封板焊接。焊接前，在专用定位焊接胎具上,进行长度定尺，并控制两端面的距离、钢管同轴度及垂直度。夹具夹紧后,以此定位，进行点焊.杆件长度误差控制在1mm之内。锥头或封板两端面对钢管轴线垂直误差控制在0。2mm以内。
杆件焊接是在全自动网架专用CO2保护焊机上进行的,分规格批次做焊接工艺评定检测后批量生产,焊接完成后进入车间检验及半成品仓库检验。杆件焊接质量控制在零件组装工艺上已经保证了焊缝有足够的长度与面积，焊缝能充分与母材融合。焊缝检验采用GTS－22型或GTS－12型超声波探伤仪进行无损探伤。每种类型按3％（且不少于3组）抽样进行成品破坏试验,由专业检测中心检测并出具报告单。
网架成品杆件进入全自动专用抛丸除锈机进行除锈，根据预先设定的抛丸等级调节的进给速度一次性达到设计要求，之后进入防腐喷漆车间喷涂底漆.
B、螺栓球节点:毛坯球进厂后应进行以下项目的检查:圆度、直径，过烧、裂纹，检验合格后入库。加工前首先进入全自动专用抛丸除锈机进行除锈，除锈完成进入精加工车间加工。
螺栓球精加工在车床上利用万能球类夹具进行加工， 程序为首先夹紧毛坯球加工出定位孔和定位孔基准面,然后以基准孔和基准面为定位基准定位毛坯球，然后转动分度盘加工各弦杆孔，最后转动夹具加工各腹杆孔。夹具的转动定位偏差为+5'，保证了各螺纹孔的夹角误差控制在+30’之内，加工后，用角度盘、角度尺和芯棒进行角度检测。螺纹孔加工精度按照 GBG7-81《普通螺纹公差与配合》中6H进行。螺纹孔端面,与球中心距离D,允许偏差在D〈150mm时为+0。2mm，D 〉150mm时，为0.26mm，用高度尺，芯棒,游标卡尺进行检测.
C、六角套筒： M30以上的六角套筒用150Kg空气锤模锻，M30以下为精密铸造。六角套筒的精加工在CA6140车床上加工，两端面平行度偏差不大于0.5mm。
D、封板与锥头：采用Q235-B钢，毛坯由150Kg空气锤和300T磨擦压力机模锻而成。封板和锥头的精加工在CA6140车床上进行加工，三爪卡盘夹住端面和内孔。两端面平行度偏差不大于0。3mm。
E、紧定螺钉：采用优质高强钢丝,螺纹公差按GBQ7—81,《普通螺纹公差与配合》规定，在仪表车床上加工螺纹公差6G精度规定制造。
F、高强螺栓:由专业厂家江都高强度螺栓厂供应，出厂均附有合格证书和测试报告。高强度螺栓采用40cr钢，螺纹由滚丝机滚压完成。加工后经调质处理,硬度HRC32-36,热处理后不允许存在任何部位、任何长度或深度的淬火裂纹.进厂后高强螺栓进行外形几何尺寸检验和硬度与裂纹的检验，外形几何尺寸按10％抽样检验。硬度在HR-150A洛氏硬度仪上检验，按1％取样，且每批不少于3组,每组不少于13条。裂纹在8WGY-11型钢材质无损分选仪上进行10%检验。
G、支座:
采用加强肋支座，支座钢扳采用Q235B钢扳，支座与球焊接时先在定位夹具上点焊定期位，然后在转动架上转动烧焊，要求支座高度偏差不大于+1mm，使斜度偏差不大于2mm，中心偏移偏差不大于3mm,支座底板在焊前经磨光加工,保证边缘整齐.
4。1.2网架构件工厂涂装
A、涂装范围
在加工厂只对成品杆件、支托和支座进行涂装,螺栓球接点和六角套筒在网架安装完成后再涂防锈底漆和防火涂料.高强度螺栓和紧定螺钉按规范不作除锈涂装。
B、抛丸除锈与手工机械除锈
抛丸除锈在专用网架抛丸除锈机上进行，通过高速钢丸直接打击钢管外壁从而彻底清楚钢管外壁的氧化层,同时使表面形成密集的坑凹表面、增加了油漆的接触面积，从而提高了油漆的附着力和防腐蚀效果。杆件除锈完成后应于24小时内涂好第一道防锈底漆.
采用抛丸除锈的构件在除锈后可以刷子或无油、无水的压缩空气清理，除去锈尘等污染物，然后进入喷漆、编号，打捆包装工序。
检修马道钢构件和装饰钢方通构件均在现场进行加工制作和防腐，现场均采用人工机械除锈，按要求达到相应的除锈等级，方可进行防腐处理。
C、油漆与涂装
杆件的除锈、焊接（检测）和油漆应当当班连续完成。
涂装过程必须注意环境天气的变化情况，空气湿度大于80％，或钢材表面温度低于空气露点温度30C时不得进行涂装。涂装后4小时内应保护免受雨淋.
红丹醇酸防锈漆采用喷涂的涂装方法.喷涂时喷枪压力为0。3—0。5MPa，小型喷枪喷嘴与物面的距离为150-250mm，大型喷枪为200-300mm；喷枪应依次保持与物面垂直或平行的运行，移动速度为300-600mm/s，操作要稳定；每行涂层边缘的搭接宽度要保持一致，前后搭接宽度一般为喷涂幅度的1/4-1/3;多层次喷涂时各层应纵横交叉施工,第一层横向施工时第二层则要纵向施工；喷枪使用后应立即用溶剂清洗干净。
涂料使用前应搅拌均匀，配好的涂料应当天用完,涂装时不得任意添加稀释剂。当漆膜局部破坏损伤时应清理损伤的漆膜，并且按照原涂装工艺进行补涂。完成后钢构件表面应均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡,附着良好.
所有安装过程中或安装后需要连接或焊接的部位(包括支座与过渡板底面、支座球接点部位，支托板顶面，高强度螺栓和六角套筒、紧定螺钉、钢方通焊接口等）不得涂刷油漆，喷涂时应予以保护。
D、质量检查
①、涂料、稀释剂的品种、型号和质量应符合设计要求和现行国家和行业标准规定且有检查质量证明书、合格证，经现场检查涂料、稀释剂状态良好并在保质期内使用。
②、表面预处理应按照设计要求进行，保证构件表面无焊渣、焊疤、灰尘、油污。
③、涂层的外观应均匀、平整、丰满，不得有漏涂、返锈、咬底、分层剥落、裂纹、透底等缺陷。有缺陷和损坏的漆膜,必须清理砂磨后进行补漆.
E、漆膜厚度计量方法：
（1）测点位置应随机选定,表面积大于2平方米检测10处,每处测量3点取平均值记录，表面积小于2平方米检测5处,每处测量3点取平均值记录。漆膜涂层厚度必须达到两个90％的规定才为合格,即90％的检测点应达到或大于工艺设计值。
(2)漆膜厚度可用电子测厚仪,磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。
(3）每层漆膜涂装后应进行附着力试验测定，测试按GB9286—88《色漆和清漆漆膜的划格实验》执行。
4.1。3、网架构件的运输，工厂生产的杆件经打捆后用汽车直接运送到工地,其他散货或装框发车。
4。2、脚手架工程
4。2。1设计总体思路
结合本工程结构形式、实际施工特点，在4轴至5轴之间，自24。3米标高处起搭设落地式扣件式满堂钢管脚手架作为钢网架结构安装的支撑胎架(具体位置见图1所示），搭设高度以低于网架下弦球25cm为宜（具体搭设高度见图2所示)。根据设计单位提供的4。3米标高处顶板承载极限值（活荷载4kN/m2)要进行顶板承载验算，若不满足要求，则须在其下下1~2层的相应部位设钢管脚手架进行加固支撑.
图1 脚手架搭设位置图

图2  脚手架搭设高度示意图

4。2。2 满堂脚手架构造选择
横向间距或排距(m）：1.40;纵距(m）:1.40；步距(m):1。50;
立杆上端伸出至模板支撑点长度(m）:0。10；模板支架搭设高度（m）:22。40；
采用的钢管（mm):Φ48×3.5 ；
扣件连接方式:单扣件，考虑扣件的保养情况，扣件抗滑承载力系数：0.80；
4。2.3 荷载
永久荷载
脚手板自重标准值（kN/m2）:0。350;栏杆挡脚板自重标准值(kN/m）:0.140；
安全设施与安全网（kN/m2)：0.005；脚手板铺设层数：1;
脚手板类别:木脚手板；栏杆挡板类别：栏杆、竹夹板挡板；
每米脚手架钢管自重标准值(kN/m2）：0。038;
活荷载
施工均布活荷载  3KN/m2
荷载组合        N=1.2恒荷+1.4活载
立杆的截面特性  截面积A=489mm2；回转半径i=15。8mm
脚手架总重约18吨，平均每平方81公斤，支座点支撑重量不超过160公斤.
4。3、搭设前的施工准备
4.3.1 基础
施工做法：将建筑物外围清理干净，采用架50mm厚板铺设在钢筋砼顶板上。
4。3。2 材料
4.3.2。1钢管选用Φ48×3。5,钢管必须涂刷防锈层以保持其完好，所用配置扣件采用直角扣件、旋转扣件和对接扣件三种形式的扣件，钢管立杆下方垫150×150钢底座。钢管及扣件使用中必须严格挑选,严禁使用加工不合格、锈蚀严重、变瘪和有裂缝的杆、配件.
4.3。2。2 脚手板采用木板，木板的材质为不低于国家II等木材标准的松木或杉木，木板的宽度为200—300mm，板厚不小于50mm。应用12#镀锌钢丝捆扎牢固。
4.3.3 施工人员
设专业质量检查员负责脚手架搭设的具体操作和安全管理材料有材料员负责购买，架子工均经过上岗培训获得上岗操作证书,持证上岗。
4.3.4 交底
脚手架搭设前，对所有脚手架施工人员进行技术和安全交底，进行安全教育并做好记录。
4.4、满堂脚手架的搭设
4.4。1钢管扣件满堂脚手架的搭设工艺流程
测量放线→安放垫板→安放底座→竖立管并同时安扫地杆→搭设水平杆→搭设剪刀撑→铺脚手板→搭挡脚板和栏杆。
4.4。2 扣件式钢管脚手架的构造要求及技术措施
4.4.2。1立杆基础
本工程脚手架直接在4.3米标高处的钢筋砼楼板上开始搭设.立杆底部必须设置钢底座，并在底座下设置木垫板，垫板面积不宜小于0。1m2，宽度不宜小于20cm，厚度不小于5cm，木垫板长度不宜小于2跨,且必须沿纵向连续设置,垫板布设必须平稳，不得悬空，以确保底板均匀受力。
4。4。2  立杆
本工程满堂脚手架采用单立杆，立杆顶端低于网架下弦球30cm，其纵距1。5米，横距1。2米.立杆接头采用对接扣件连接,立杆与大横杆采用直角扣件连接。底部立管采用不同长度的钢管,立管的联接必须交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距主节点的距离不大于60cm。
4。4.2.3  大横杆
大横杆应水平连续设置，横向大横杆置于纵向大横杆之下，用直角扣件与立柱扣紧；钢管长度不应小于3跨，接头宜采用对接扣件联接，其接头应交错布置,两根相邻纵或横向水平杆的接头不应在同步同跨内，上下两个相邻接头应错开一跨，其错开的水平距离不应小于500mm，各接头距立柱的距离不大于500 mm.
当水平管采用搭接时，其搭接长度不应小于1m，不少于2个旋转扣件固定,其固定的间距不应少于400mm，相邻扣件中心至杆端的距离不应小于150mm。
4.4.2。4  纵、横向扫地杆
每根立管的底座向上200mm处，必须设置纵横向扫地杆，用直角扣件与立管固定。横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。
4。4。2.5  剪刀撑
剪刀撑在脚手架外侧立面，沿外架体长度和高度方向连续设置.垂直剪刀撑跨越5根立杆，斜杆与地面的夹角在45°～60°之间。剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在大横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2至4个扣结点.所有固定点距主节点距离不大于15cm。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。必要时还应设置水平剪刀撑。
剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10cm。    
4。4.2.6  脚手板
脚手板采用松木、厚5cm、宽20～30cm、长度不少于3.5m的硬木板.在作业层下部架设一道安全平网。在操作层四周应设置防护栏杆。  
脚手板设置在三根横向水平杆上，并在两端8cm处用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕2~3圈固定.
当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并将板两端与其可靠固定,以防倾翻。
脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cm。避免出现探头及空挡现象。
4。4.2.7  连墙件
脚手架两端必须采用箍柱式拉杆与框架柱拉结牢固。拉杆采用刚性连接，并沿架高方向每3.6米设置一道，且上下设置不少于二道.连接件用Φ48×3。5的钢管，它与脚手架、建筑物的连接采用直角扣件,并尽量靠近主节点（距主节点的距离不大于30cm)。连墙杆伸出扣件的距离应大于10cm。底部第一根大横杆就开始布置连墙杆，靠近框架柱的小横杆可直接作连墙杆用。
4。4.2.8 防护设施
脚手架外围底部要满挂密目安全网,以防止人员随便进入。密目网采用1。8×6。0m的规格，用风绳绑扎在模杆外立杆里侧。作业层外围设两道防护栏杆，高度分别为0。6米和1。2米，栏杆根部设挡脚板,高度不小于18cm。作业层下步架处设一道水平网。在架内高度3.6m处设首层平网,往上每隔五步设隔层平网,施工层应设随层网。
脚手架搭设与拆除的安全防护：
A、架子的基础必须进行平整、夯实，并有排水措施，遇有不能填夯的部位必须采取技术措施保证架子基础坚实可靠.如在建筑结构的光滑表面上,还应有防滑措施。
B、架子底部必须使用钢管架专用铁墩，并有不小于5×20×200cm的脚手板通垫,内外立杆加绑扫地杆。
C、立杆间距不大于150cm，相邻杆的接头不得在同步内，垂直偏差不得大于架高的1/200.
D、大横杆间距：结构不大于120cm，装修不大于180cm，相邻杆、内外皮杆不得在同一跨间内接头。架子每纵向水平偏差不大于10cm.
E、小横杆水平间距:结构不大于120cm,装修不大于150cm,不铺板时，小横杆不得全部拆除，必须每步保留。结构、装修架子水平间距分别不大于150cm、300cm.需拆除的上横杆应上下错开。
F、钢管脚手架必须用扣件，钢管接头必须使用对接扣件，不得错开搭接。脚手架各杆件相交处，扣件外伸出的端头均应大于10cm,以防滑脱。
G、架子宽度内外立杆间距不大于120cm。铺板必须严,距墙不大于20cm，搭接不小于20cm，探头不大于15cm。如使用钢制脚手板必须采取人员防滑和防止钢跳板滑动的措施。
H、操作平台的搭设采用跳板铺设，横向通长满铺纵向宽度12～15m,每段内铺板不得多于6层,垂直作业不得超过2层.
I、每七根立杆作一组十字盖，斜杆与地面夹角为45－60—.脚手架在末成为几何独立体之前不许上人操作.上人前，必须经专业人员检查验收。
J、架子应每层与建筑物拉接(但拉接点的垂直距离不得大于400cm），同时每三根立杆应与建筑物拦接(水平距离不得大于450cm），拉接点处可采用钢管与墙体联接或墙体内预埋钢筋环,钢筋直径不得小于6mm。应与外皮同时拉接，拉接不小于双股8＃铁线。
K、拉接的同时必须支顶而且必须在同一点上。支顶必须用内外皮沟通的小横杆顶墙。
L、首层开始第二步以上结构架子每步设一、二疲乏护身栏，加围小眼网，上下封死。
M、施工作业面的防护不得低于100cm。平台上摆放构件时，要稳固、可靠，小型工具及配件要放在专门制作的工具箱或袋里。
N、拆除脚手架时必须划出安全区，设警戒标志，并设专人警戒.
O、拆除前，须指派专人检查架子上的材料、杂物等是否清理干净,否则不许拆除。拆除时要按规定程序。
P、拆下的材料，必须绑扎牢固或装入容器内才可吊下，严禁从高空抛掷。
4.3、网架安装
根据工程现场情况和施工经验，从工期、质量、安全和现场情况等各方面综合考虑,网架可以局部满堂红脚手架进行高空散装的施工方案。
这样的安装方法可避免搭设大量脚手架、从而降低成本和加快进度，同时也能有效网架的安装挠度、减少人力和材料的浪费，也更保证施工人员的安全.
4.3.1 高空散装时高空安装就位人员，安装程序为:先由拼装人员按图纸要求，将待安装网架在平台拼装成小单元，然后再由高空散装人员将小单元与已完成安装的网架连接成一体，然后继续下一单元的安装，如此反复，完成全部安装工作。拼装单元的划分见下图：
高空安装前先拼装三角或四角锥,并根据安装走向和重心位置合理绑扎。
小单元提升时根据需要设置留绳，以便地面或高空人员控制各杆件的角度和位置、方便上弦安装人员拉近和稳定上弦杆件。小单元各杆件到达安装部位时，各工位应先互答号令、确认各工位杆件到位并同时开始拧进，避免腹杆位置挤死角而出现虚拧等不安全因素，确保安装质量。
起吊部分全部拼装检查完毕即落绳,检查各球与杆件落实无误后撤绳完成一次散装。余下锥体以次类推，直到整体安装完成。
本网架跨度较大网架高空散装过程中会产生下挠，可根据走廊顶上也可以通过千斤顶使支座就位.
4。3.2、安装要点
安装过程中经常检查螺栓和套筒紧固程度，发现松动立即给予上紧，同时注意观察和测量网架造型几何尺寸，控制对接位置的准确，减少网架安装误差积累。
网架拼装完成后,组织人员对各个球连接处的螺栓逐个检查拧紧程度，待网架工程安装完毕后报请有关部门验收合格后再进行屋面施工。
地面拼装时应用方木将网架整体垫平，到拼装完成后拆除中央支撑点后进行测量,测量符合要求方可进行下一榀网架的施工.
周边支座位置需要高空散装，散装时单条杆件拧进后不可立即紧固,须待本四角锥单元所有杆件都拧进后再顺次拧紧，防止腹杆挤压造成的不能进入和虚拧现象.
高空散装作业前各个人员应提前就位，每组高空共5人，4人分列四角连接点、另1人机动配合带管钳；高空人员配备安全带、扳手、管钳、螺丝刀、胶钳以及必要的绳索，作业前与地面组和吊车司机明确统一协调的当班的作业计划。
4。3。3、安装的安全措施：
施工中必须遵守一般建筑工程安全技术法规和安全技术操作规程以及有关安全技术规定。尤其是高空作业阶段，更要安排专职的安全员予以不间断巡逻检查,问题一经发现必须立即整改甚至停工整改，决不允许拖延、推委。
严格按照后附吊车作业安全措施、防吊车倾翻措施和高空作业人员安全措施进行准备、落实和检查各项安全工作。
吊车作业前对吊车司机、指挥和安装工人进行统一的技术交底,明确并协调各方面各工位的工作和步骤，保证6台吊车的起吊速度、吊点高度和动作步调一致。
三脚架组装
三脚架吊装点控制位置
空中对接
技术交底与吊装准备落实情况见下表：
人员、设备到位情况
序号
准备事项
要求内容
检查落实情况
1
人员
安装人数不少于10人，且状态良好

2
安全防护用具
安全带、安全帽、安全鞋

3
施工用具
扳手≧10把,管子钳≧6把,绳子≧6套

4
散装用料
南支座4、中柱帽杆8支座2(腹杆2)

北部2行上弦与2行下弦，确保正确

5
拼装检查
支托安装、污染泥巴清理、补油漆

螺栓紧固检查、抽空处增加钢管与抗拉绳

6
场地检查
埋件清理干净并放出控制线

超长内架拆除、地面平整压实

7
吊车吊索、指挥
吊机就位、支点可靠，吊索满足要求

统一指挥程序和信号,配备对讲机

8
后勤应急
饮用水、方便食品、鞭炮、祭品贡品

应急车辆、专业工程师及计算用电脑

9
辅助用具
架子钢管、脚手板、方木若干

电焊机1套、测量用具

10
其他
交底全员签名

吊装过程计划与交底
序号
准备事项
要求内容
技术交底情况
1
站位与挂钩
吊机按平面图位置站位、确保起吊后平移

挂钩应有防夹绳和防滑脱措施、2吊索等长

检查绑扎腹杆牢固、挂上下钢梯

2
起钩与试吊
四角绑扎留绳辅助控制旋转和偏移

6个吊机高度平衡、速度同步

3
起吊2米高
悬停30分钟、安装南侧4支座

安装2柱帽与支座，并预设安全系留绳

4
再起吊7米高
平衡稳定后向东平移2。25米

再向南平移0.75米,落钩使支座摩擦接触

5
高空散装
在平台上装2行小单元与散构件

分两组推进，

6
落钩就位
人员分散，四角各2人、中央2人机动

西侧2轴线牛腿上1人目测

7
填缺、收工
吊车吊人员到达安装点,并辅助安装腹杆

复测各控制线，摘钩完成作业

4.4、防火涂料施工
在屋面板施工的同时，可以同时进行结构表面的油漆补涂,对于支座焊接、马道焊接部位清除焊渣、并经除锈后涂刷两道防锈底漆，观感不佳的部位还应该用打磨机进行打磨,然后方可进行防腐油漆处理.
本工程选用的防火涂料为钢结构油性防火涂料。现场施工时，只需用干净木棒搅拌均匀即可用于刷涂施工,开包装时间长出现粘稠是则加天那水稀释.具体施工步骤如下:
1）基层处理：在刷涂防火涂料前，先清洁钢构件表面之灰尘、污垢，并检查防锈漆是否有破损、脱落现象等：有脱落需用同种防绣漆修补。
2）防火涂料在施工前，应充分搅拌均匀，不能出现沉底现象。
3）防火涂料施工时，每遍施工厚度不得超过0。5mm，且必须在前一遍干燥后，再刷涂后一遍，常温下，涂料2小时可表干，24小时完全干燥固化。
4）施工过程中和涂层干燥固化前,环境温度宜保持在5——38℃，相对湿度不宜大于90%,空气应流通。当风速大于5m/s、雨天和构件表面有结露时,不宜作业。
5） 本工程钢结构耐火时间为1.5小时，涂层厚度按照检验报告的要求，施工需刷涂2-4遍，每遍刷涂厚度不少于0.3mm；第1遍打底，提高凝胶的比例、做到遮盖全面提高附着粘结力,第2—3遍刷涂成型，满足施工厚度，最后对涂层表面做修饰光滑处理,满足观感需要。
6）超薄型钢结构油性防火涂料是一种以二甲苯、天那水等有机溶剂的油性涂料,在涂料未完全干燥固化前属易燃物品，故在施工时，现场严禁烟火,其他明火作业工种必须远离涂料施工现场，其他工种可采取流水分段作业方式,待涂层干燥固化后方可施工.
7)所有涂层在干燥固化前，严禁碰撞，敲打以免影响涂层的粘接强度和外观.
4。57、采光玻璃的安装
进行龙骨安装，将100×50×3方钢管两端与100×50×3方钢管进行焊接,安装完毕后进行玻璃不锈钢托片安装。工作流程如下图：
钢结构制作
测量放线

钢结构龙骨安装

钢架面漆

清洗玻璃
玻璃注胶
安装玻璃

玻璃的安装有以下几个要点:
1、玻璃安装首先检查复核钢架的水平度、标高等符合图纸要求。开箱检查玻璃规格尺寸,若有崩边、裂口、明显划伤等问题的玻璃不允许安装.
2、清洁玻璃与吸盘上灰尘。根据玻璃重量，确定吸盘个数。严禁使用吸附力不足的吸盘，当玻璃到位时，脚手架上人员应尽早抓住吸盘，控制稳定玻璃，以免碰撞，出现意外事故。
3、将玻璃放置到龙骨上以后，通过调整玻璃上下、左右、前后,使缝隙的大小均匀、顶面平整，将玻璃固定。
4、等全部调整完毕后，应进行整体立面平整度的检查，确认完全无误，符合图纸设计要求才能进行打胶。
5、打玻璃胶前用“二甲苯”擦净玻璃需打胶的部位。
6、打胶部位边缘应粘贴保护胶纸,注意胶纸与胶缝平行且距离均匀。
7、打玻璃胶时，先根据胶缝的大小给玻璃胶口切开相应斜口，打胶要持续均匀。
8、胶注满后,要检查胶缝里面是否有气泡，若有，应及时处理,消除气泡.
9、表面修饰好后，迅速将粘贴在玻璃上的胶纸撕掉。
五、质量保证措施
按照ISO9000质量体系的质量保证模式的具体要求，制定《质量保证手册》，按《质量保证手册》的程序文件管理焊接施工的质量活动。
1、建立技术质量管理制度，成立QC小组，推行全面质量管理。全体人员牢固树立“质量第一，信誉至上"的思想。
2、施工队长、工程技术人员在施工前,要对参加作业人员进行详尽的技术、质量及安全交底。技术人员应熟悉设计图纸要求、工艺规格和质量标准。
3、建立技术质量岗位制度。施工中，各班组应认真进行每道工序的自检、互检及专职质量安全员制度，合格后才能进行下道工序作业。建立严格的交接班制度,交进度、交问题，交检测资料。
4、设置专人负责质量保证资料及验收所需的一切技术资料。及时准确地收集质量保证原始资料，并做好整理归档工作，各类资料的整理与施工进度同步.
5、严格检查标高、平面尺寸并做好记录。构件安装、螺栓连接、焊接均应作好原始记录。
6、注意掌握构件在焊接、日晒温差及风力引起的偏差规律，以便在施工中予以合理调整。按焊接工艺规范施焊,确保工程质量。
7、所用仪器精度必须符合规范要求,并经过质量检定。构件制作应严格按工艺进行,组对胎模一旦成形后，复测胎模的几何尺寸，确保基准准确。
8、采用质量预控法，把质量管理的重点放在事前控制,达到“预防为主”的目标.
9、加强施工工艺管理，保证工艺过程的先进、合理和相对稳定。质量的保证有赖于科学的管理和严格的要求,特制定钢结构制作、拼装、焊接及油漆工程质量控制程序图。
钢结构制作工程质量程序控制图
钢材、焊条准备、出具合格证
场地和焊接工具准备
焊工考试合格
材料检测、检验工具准备
核实下料品种、规格、尺寸
按不同型号挂牌
保证焊接质量
中间检查
自检
材料代用核定单
材料合格证
焊接试验记录
自检记录
质量评定记录
出厂合格证明
施工记录
办理出厂证明
不合格的处理
执行验评标准
清理现场、文明施工
焊接试验
办理隐蔽部位签证
制作拼装模板架或大样装
资料整理
质量评定
制作
厂内下料
操作人员参加
书面交底
技术交底
学习图纸和技术资料
学习操作规程和质量标准
准备工作
钢材、焊条准备、出具合格证
场地和焊接工具准备
焊工考试合格
检验工具准备
核实下料品种、规格、尺寸
按不同型号挂牌
保证焊接质量
中间检查
自检
材料代用核定单
材料合格证
焊接试验记录
自检记录
质量评定记录
出厂合格证明
施工记录
钢材、焊条准备、出具合格证
场地和焊接工具准备
焊工考试合格
检验工具准备
核实下料品种、规格、尺寸
按不同型号挂牌
保证焊接质量
中间检查
自检
材料代用核定单
材料合格证
焊接试验记录
自检记录
质量评定记录
出厂合格证明
施工记录

钢结构安装工程质量控制程序图
焊条、焊剂准备，出具合格证
注意焊缝高度、长度及焊溜夹渣、气孔、裂纹等缺陷
注意构件安装方向和平面位置
自 检
中 间 抽 查
学习操作规程和质量标准
熟悉图纸